地铁管片各工序操作规程文档格式.docx
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地铁管片各工序操作规程文档格式.docx
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每套模具及其配件均应有编号,组装时从模体专用工具箱内取出,必须对号入座,禁止相互混用。
3.1组模前,应检查模具各部件、部位是否清理干净,脱模剂是否喷涂均匀,不足的地方要清抹,补喷
3.2检查侧模板与模底板的连接缝不粘胶是否移位或脱落。
如有此现象要及时修正
3.3将环向侧模板中间螺栓用手旋紧定位,后用专用工具均衡用力拧至牢固(力矩扳手扭矩控制在350N·
M)。
特别注意严格使吻合标志完全对正位,并按紧螺栓,不得用力过猛。
由中间位置向两端顺序拧紧,严禁反顺序操作,以免模具变形造成精度损失
3.4把纵向侧模板(端模板)中间螺栓用手拧紧再用专用工具拧紧,由中间位置向两端顺序拧紧,严禁反顺序操作,以免导致模变形精度损失
3.5模具组合时后核对吻合标志,由专人对模具内弧面进行宽度测量(用内径千分尺在快速校验刻痕点对组装后的模具进行宽度校验),若超过误差允许范围,必须重新调整至符合要求范围。
没有经过校验的模具,禁止进入下道工序(装笼、浇注)。
检验结果要形成文字(或表格)记录,报告监理、工程师认可(见下表)
3.6经专人隐蔽工程检查合格后,将每页上盖两侧各2只螺栓紧固。
管片模具检测记录表
工程名称
生产厂家
检测日期
管模编号
宽度设计值
K(mm)
B1(mm)
B2(mm)
A1(mm)
A2(mm)
A3(mm)
实测点
实测值
(mm)
公差
宽度
(允许偏差±
0.4mm)
凹
中
凸
弧弦长
1
2
3
4
检查结论
注:
1、尺寸允许偏差根据设计和规范要求,从严确定。
每日生产全数检查一次。
2、钢模宽度精度检测工具:
经计量合格,可测宽度大于1220mm,最小读数为微米的内千分尺。
3、检测人员必须能熟练使用检测工具和掌握检测方法。
检测中发现超标项,找出原因,重新合模,及时整改,直到符合标准要求。
4、左右楔型钢模宽度测点位置应有明显的标志点,并有相应的理论宽度值,因此在宽度检测中卡尽位置要正确,所测读数值减去理论值,即得到该宽度的公差。
记录员:
质检员:
技术负责人:
监理工程师:
年月日
钢筋笼安放
首先要确定钢筋笼是否已验收,并将钢筋笼上的牌拆下,同其他材料共同存档(在该牌上注明该片管片编号)
1.在钢筋笼上制定位置装上保护垫块(使用塑料专用卡)
1.1内弧面安装,4只45mm支架(主筋)
1.2两端模各2只45mm支架(主筋)
1.3两侧模各2只30mm飞轮(主筋)
2.由吊具(专用)按规格把钢筋笼吊放入模具中,操作时桥吊司机与地面操作者密切配合,两端由操作者扶牢,以明确手势指挥,对准位置轻吊、轻放,不得使钢筋与模具发生碰撞。
3.钢筋笼入模后要检查模侧、底部保护层是否匀称,钢筋骨架应放于钢模平面中间,其四个周边及底部须捆绑垫块。
任何令保护层大于规定误差,或严重扭曲的钢筋笼都不得使用。
钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相接触,安装弯管必须到位,不得有松动现象,弯管两端加密封圈,弯管共有6种型号,不得安措;
安装灌孔预埋件时,其底面必须紧密贴于安装面,不能产生侧斜和位置错动现象。
4.由专人排放钢筋部件,专人按规定安放预埋件螺栓套及预埋弯管配件。
4.1所有预埋件必须按设计要求准确就位,并固定牢靠,防止混凝土振捣时产生移动现象。
若是钢质预埋件应与钢筋骨架等连接牢靠,暴露在混凝土外面的应进行防腐处理。
4.2钢筋和预埋件不得粘有油污和脱模剂
4.3每片管片共有弯管8只,封顶块4只,每只弯管外面须套上“弹簧”,且要把“弹簧”与钢筋笼绑扎牢固。
4.4每片管片的注浆孔,按装完后要确定其上面的盖子是否牢靠,防止振动时脱落,使混凝土流入注浆管内。
5.钢筋笼上模后,按标准要求对每只钢筋笼进行校正。
对横向、纵向的螺栓孔位置、保护层等进行校正,实测,并填好验收表格(与各种预埋件一起,统称为隐蔽工程表)。
由质检员和施工操作人员签字后,才允许浇注混凝土。
混凝土浇注成型
1.检查振动器进口处压缩气压力是否达到要求0.65---0.7mpa。
油雾器内油位是否正常(经常添加专用空气雾化油)。
2.将模具先停放在振动工位上,关闭两端的门,减少噪音,先将减振气囊充气后,升起,达到降低噪音的效果,插入压缩气管。
3.混凝土运输,浇注及间歇的全部时间,不应超过混凝土的初凝时间。
4.只有被确认塌落值在50±
20mm范围内才可使用。
5.先注入部分混凝土(约20S),然后是开中间振动器,浇入30S后,再开其他两只振动器,模具不允许空振。
6.混凝土下料量要少且均匀,且要间歇几秒(即分层浇注),这样有利混凝土内的空气排出,减少表面气泡。
下料量也可根据混凝土在入口处的量是否溢流四周为参考。
7.应保证混凝土连续成型,振动时间的控制以混凝土不出现离析分层并密实为准,不允许过振也不允许欠振。
浇注量达到后(入料口填平且不再沉降为止)要持续振动约10S,直至混凝土表面再无明显气泡冒出,以混凝土表面停止沉降或沉降不明显,表面气泡不再显著发生。
混凝土将模具边角部位充实,表面有灰浆泛出时为宜,不得欠振或过振,方可停止。
8.落下气囊,拔掉压缩气管。
9.成型过程中须观察各紧固螺栓,钢筋骨架及预埋件情况,如发生变形或移位,立即停止浇注、振捣,尽快在已浇注混凝土凝固前修好。
10.混凝土试件制作,按同一配合比,每浇注5环制作抗压强度试件一组,没10环制作抗渗压力试件一组的规定;
且抗压试件还要满足每班最少抽一组混凝土试件。
此项工作由浇注工完成,化验室和质检员负责监督检验。
11.浇注完成后,将模具的振动器管线与总气动管路断开。
12.严禁模具空载时使用振动器进行振捣。
管片拾面(压光)
1.浇注完成后,由工人先将入料口处的混凝土用木质拉板粗略压平,将洒落在上盖的混凝土清理干净,量少时可直接抹在该片混凝土上,量大时则清走,并用蘸柴油的抹布擦拭干净。
2.该模经30—40min后,打开上盖(因基本达到混凝土初凝时间),先将四周的混凝土浆用拉板刮干净(量少时可直接抹在该片混凝土上),用矿泉水瓶洒少量水(在瓶盖上钻几个孔),用木质拉板粗抹(也就是一次压光),将弯栓抽出,并用蘸柴油的抹布擦干净。
此工序由2人完成。
3.将盖子内弧面的混凝土用大扫帚清扫干净(此时粘在上面的混凝土以失去水分),然后用专用工具(木拉板上用布包住海绵,底部略凸,与抹板帮成一体),蘸柴油擦干净。
柴油不可过多或过少
4.经过40min后,经摆渡车进入编组待蒸养线,经二次压光。
此时,表面也可少洒?
水,但必须用非常光滑的抹板。
抹平,力求使表面光亮,无抹板印,平整光滑。
同时,用蘸柴油的抹布擦干净模具外表面的混凝土及灰尘。
5.用塑料薄膜盖在混凝土弧面上,避免出现失水龟裂(此塑料薄膜在脱模前不能揭开)。
6.将模具盖子合上,并用自制的弯钩将盖子与模体连在一起(此时可不用螺栓,以节省时间),切记一定要钩牢,防止在入蒸养窑时盖子突然打开,撞坏窑墙和模具。
蒸汽养护
采用蒸养窑无压蒸压方式进行养护,当产量不急或气温较高时(大于20℃),可采用自然养护或自然养护加少许蒸汽相结合的方式混合养护,使混凝土脱模强度达到C20以上
1.当采用蒸汽养护时
1.1当管片静养达到1小时后,可升温进入养护窑升温区,该养护时间要在实际生产中摸索确定和调整。
1.2一般的蒸养制度是:
升温时间1—2小时,恒温阶段温度控制在50℃,时间2—3小时,降温阶段控制在10-20℃/h,时间约1—2小时,出窑管片表面温度与环境温度差不大于20℃,混凝土强度大于C20,可进行脱模。
1.3该过程的时间,要根据实际生产进行调整,以达到最佳强度和最高产量、最节能的原则,不断微调,建议在各阶段要安装精准的数量温度计。
2.当采用自然养护或自然养护与蒸汽养护相结合的方式时,也要参考以上制度。
总之,管片强度要达到C20以上,方可安全。
拆模、脱模
模具从蒸养窑内出来(以同条件养护的试块的抗压强度达到脱模强度,当采用吸盘脱模时,应不低于C15,当采用其他方法时应不低于C20以上,方可脱模、吊运),运行到摆渡车上,当摆渡车将模具运送到地面道轨上后:
1.将钩住盖板的钩子移开,并始终将钩子放在模具侧边的小盆子里。
摆渡车行走时,人员禁止操作,防止摔下、被模具挤伤
2.打开盖板,并将盖板轻轻的掀到位,并用安全板进行固定。
此工序切不可用力掀盖板,防止反作用力导致盖板回弹,切断安全板,轻则损坏设备,重则造成工伤(要始终用手轻掀到位即可)
3.依此松开螺栓(将拆下的螺栓务必要放在模体专用工具箱内,防止丢失、混用)
3.1松开侧模板4个边角螺栓
3.2松开侧模板4个锁紧螺栓
3.3松开侧模板2个控制螺栓
3.4松开端模板2个控制螺栓
侧模板、端模板开合范围控制在管片能从模具中正常取出,控制螺栓不以打开至权限位置。
4.将发现的缺陷部分(侧面)在起吊前先修复好。
此侧面为翻转竖立后的地面
5.与行车工配合,将吊具的四支弯栓插入管片的弯管内。
必须全部插入,且要到底,钢丝与螺栓要牢靠
6.配合行车工起吊,若不能顺利脱模,则要试着活动吊索或低频率轻开振动器(此方法尽可能不用),直至管片离开模具为止。
脱模时严禁硬撬、硬敲,以免损失管片和模具。
管片脱模时采用真空吸盘或专用吊具,应平衡起吊,不允许单侧或强行起吊。
起吊时吊具和钢丝绳保持垂直。
管片起吊后立即拆下各类垫圈,清理干净移回到制定位置。
管片脱模后到翻转架,翻转过程应避免受到冲击,翻转架与管片接触部位须垫有柔性材料保护。
7.一人帮翻转工挂吊具弯栓,另一人帮清模。
出模后当管片表面温度与环境温差大于20℃,管片应在室内车间进行降温,防止吹风,直至管片表面温度与环境温度小于20℃,方可送至水养池。
将弯管两侧的密封垫圈取出,放在专用工具箱(小盒子)内,重复使用。
二次养护、养护后成品堆放
目的是在贮存期内防止干缩开裂,经过标识的管片,可以采用水中养护、喷淋养护或喷养护剂进行养护,以确保混混凝土不失水分。
1.水中养护
1.1要求管片混凝土内外温差,管片温度与水温相差不超过20℃(水池中设温度计),方可入池养护。
1.2入池时要精心操作防止磕碰(此过程和出池过程及室内装入摆渡车时极易发生去角掉棱),池子底部附有垫木。
1.3水中养护时必须全部淹没,养护时间7—14天。
1.4当使用双层养护时,两层管片间必须隔有10cm厚的软木
2.喷淋养护
应用纤维织物遮盖后进行喷淋。
要保证表面混凝土湿透,混凝土处于湿润状态,依据气温不同,每天喷淋的次数有所不同,喷淋时间为7—14天。
3.喷涂养护剂
要求脱模后,应尽快进行养护喷涂,用量以说明书或现场试验确定。
4.成品堆放
当用平面堆放时,应搁置在垫木上,管片与管片间必须要有柔性垫木相隔。
垫木摆放的位置要均匀、整齐,且厚度一致,管片的叠放不能超过八层。
当用立式堆放时,底层搁置的垫木一定要平整,层间要有垫木相隔。
管片的叠放高度不能超过五层
此过程要精心操作,防止磕碰,去角掉棱。
要注意观察地面的沉降,防止沉降不均,造成局部受力不平衡,管片产生裂纹。
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