SIX SIGMA专案改善实例降低内层报废率项目报告精Word文档格式.docx

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e.十二层板报废单价为107.57元/FT2;

2.3项目完成时间﹕2003年12月31日﹔

相关资料

意见

项目目的﹕

1.降低内印课报废率,缩短制造周期﹐以提高生产效率﹔

2.降低生产制造成本,提高企业在同行业的竟争;

3.提高公司在客户中的信誉。

项目预期效益：

1.因四层板报废率降低预计年节省金额为﹕

50万FT2×

12个月×

54.92元/FT2×

0.24%=790,848元

2.因六层板报废率降低预计年节省金额为﹕

2.0万FT2×

56.69元/FT2×

1.87%=254,424元

3.因八层板报废率降低预计年节省金额为﹕

3000FT2×

85.97元/FT2×

2.88%=89,134元

4.因十层板报废率降低预计年节省金额为﹕

2000FT2×

100.37元/FT2×

2.48%=59,739元

5.因十二层板报废率降低预计年节省金额为﹕

2000万FT2×

107.57元/FT2×

3.0%=77,449元

预计每年共可为公司节省人民币1,271,594元

项目组织

1.组织图

組長（黑帶﹕楊正兵）

專案顧問:

林秀雄/教授

經

營

決

策

總

監

綠

帶

人

員

績

效

評

估

生

產

執

行

劉

木

楊

亞

鵬

朱

永

勝

李

武

民

陳

友

良

技

朮

曾

義

方

健

趙

利

文

剛

副組長（黑帶﹕許偉良）

張

興

源

2.组织成员职掌及任务

项目职掌

部门

姓名

任务

执行长

朱亚鹏

经营决策总监

厂长

徐永胜

生产技朮总监

财务处处长

财务处

萧武民

绩效评估总监

生产部﹑工程部经理

工程部﹑生产部

苏友良

生产执行总监

QA部副经理

QA部

刘木生

兼职绿带

生产部副经理

生产部

张兴源

工程部副经理

工程部

曾义良

内印课课长

方健

内印课工程师

赵红利

黑带

赵刚

专案时程表页次：

阶段

项目

完成期限

负责人

界定阶段

项目定义

10月24日

团队组成

目标设定

10月25日

项目小组

量测阶段

现状分析

分析阶段

要因分析

10月27日

改进阶段

DOE实验

10月30日~11月18日

控制阶段

效果确认

10月30日~12月30日

标准化

12月28日

项目预算估计页次：

工作项目

预算科目（金额）

说明

制程的参数试验求证

1.电费

（3*60+9*110）*0.84=982.8元

1.因内印前处理及去墨用新机进行求证﹐故耗用电费以及水费﹐前处理60KW/小时﹐去墨机110kw/小时。

2.内印前处理用水量为30吨/12H,剥锡段用水量为15吨/12H,本次试验共占用前处理3H,剥锡段9H.

3.预计试验报废100FT2,且内印制造成本为10.55元/FT2

每条显影蚀刻线产能15000FT2,分两条线试验﹐内层外包价格为1.8元/FT2,内部制造成本1.36元/FT2

2.水费

（30*3/12+9*15/12）*2.14=40.13元

预算：

预算合计982.8+40.13+1055

10800=12877.93元

3.试验报废费用

100FT2*10.55元/FT2=1055元

4.工时费用

15000FT2*18h/22h*（1.8-1.36）*2=10800元

1.

2.

3.

4.

注：

1.每一工作项目应除了记载项目名称外，也要注明预算总额，细分预算科目，

并填上每一科目之预算，以利管制。

2.篇幅不够请自行影印。

提案改善项目报告书

□期初■期中□期末

G0*******3

2003年10　月　24日　　

□机密禁止拷贝　■列管　□一般

核

准者

2003年　10月24日起　至2003年12月31日止

7、本项目测量阶段介绍1--6

8、项目控制阶段介绍7--18

9、实验结论19

測量階段（Measure）

分析階段（Analyse）

特性要因图

對位

其它

DES

清潔不到位﹐導致臟點

降低內印報廢率

川寶曝光機台面溫度高

棕片漲縮比例不當

曝光機能量不穩定

無塵室落塵量太大

烘烤方式不當

烘烤后靜置時間長

水破試驗不合格

落塵量過大

清潔保養不到位

操作人員無塵衣太臟

蝕刻實際溫度﹑濃度與佼儀表顯示不符

噴嘴堵塞

機器設備不徹底

棕片邊條邊緣粗糙

內層板在搬運過程產生刮傷

顯影水洗段太短﹐導致殘墨

蝕刻檢驗人員漏檢驗

補線方式不當

曝光機保養不徹底

烘烤條件不適

開料刀口不利﹐產生PP粉塵

未依板厚調整刷幅

機器設備保養不徹底

翻板﹑接板處卡板

涂布厚度不均勻﹐達不到要求

地點:

黑帶辦公室

磨刷

涂布

開料

时间:

2003/10/27

序

号

过程功能要求

潜在失效模式

潜在失效后果

严

重

度

S

级

别

潜在失效原因机理

频

O

现行过程控制预防

现行过程控制探测

探

测

D

R

P

N

建议

措施

责任及目标完成日期

措施结果

采取的措施

依客户要求准备相应尺寸板材

开料烘烤方式不当

内蚀后导致残铜

造成内偏或板材胀缩报废

造成内短或者修刮不良报废

7

烘烤方式不合理﹐机板堆栈过高

10

烘烤时每层20PNL﹐共40层

IPQC

现场稽核

2

140

烘烤时每层10PNL﹐共20层

蔡北平

11/25

同建议措施

7

3

42

烘烤条件不当﹐无法达到烘烤效果

因烘烤温度过高﹐PP粉尘粘于板面前处理不干净

9

烘烤温度155±

2度﹐薄板烘烤5HR﹐厚板烘烤3HR

开料后烘烤﹐再移入内印制程

目视检查

126

烘烤温度改为180±

2度﹐时间不变

薄板开料后先过内印前处理机清洗后再烘烤

12/06

4

28

84

失效模式分析（FMEA）

完成内层图像转移

人为漏检

AOI设备漏检

报废

人为目视检验时造成遗漏检验﹐6层以上板时造成过多报废

AOI设备检验时﹐因设备本身参数设置不当或者检修人员漏失导致漏检报废

对于6层以上机板﹐只针对线路面进行扫描

按CAMTEK工程师所给参数进行作业

人工检验

机器设定

5

245

147

针对6层以上机板两面均采用AOI进行扫描

要求CAMTEK工程师及时调整设备﹐并对所有AOI作人员进行系统培训

许应利

方伟

11/10

11/20

6

63

补线方式不当

无尘室落尘量较大

断线或者缺口

人为修补断线或缺口板时因条件或者方法原因导致在后述作业中造成短断路报废

开料PP粉尘带入无尘室及本身环境清洁不够彻底

采用机补﹑板线补﹑补铜线补三种补线方式进行补线作业﹐补线完后棕第并烘烤

作业时按正常清洁频率进行清洁

切片分析

目视检查或AOI扫描

294

168

停止使用板线补的方式﹐尽量采用机补﹐补线完成先进行检查后再过棕化

重新求证开料刀之使用寿命﹐除正常清洁频率外对无尘室进行不定期清洁

11/12

5

4

120

改進階段（Improve）

1）改進階段共分為如下三部分﹕

一．DOE參數求証部分﹔

二．開料后烘烤條件確認部分﹔

三．制程改善部分﹔

2）每部分完成以下事項﹕

一．相關試驗報告﹔

二．相關標准化﹔

三．效益評估﹔

完善制程參數之DOE實驗求証部分

1.實驗部分﹔

2.標准化部分

實驗部分（ExperimentSection）

（一）

内印参数DOE试验求证

实验名称：

内印DOE实验

实验目的：

利用「田口方法望小特性」，验证内印制程最佳参数.

实验时间：

11/03－11/18

测试者：

许应利赵刚杨正兵张兴源

A.原制程参数操作标准

水準

參數

水准一

水准二

油墨厚度（μ）

A1

A2

曝光能量（格）

B1

B2

显影速度（m/min）

C1

C2

比重

D1

D2

HCL含量（g/l）　

E1

E2

蚀刻速度（m/min）

F1

F2

蚀刻温度（℃）

G1

G2

B.规划实验因子表

C.

排列实验直交表

实验

编号

重复

次数

A

B

C

E

F

G

Yi

油墨

厚度

曝光

能量

显影

速度

HCL

含量

蚀刻

温度

1

10.59

0.84

9.24

1.77

5.53

8

D.实验结果

实验序号

总检数

不良数

不良率

备注

170

18

10.59%

309

3.24%

237

0.84%

116

3.25%

119

11

9.24%

113

1.77%

199

5.53%

2.52%

E.查看S/N、一览表、图形及工程推定

F.验证实验、确认最佳组合制程条件

設計值

油墨厚度

曝光能量

显影速度

HCL含量

蚀刻速度

蚀刻温度

原设计值

新设计值（最佳组合）

连路油墨

此实验结果依DOE软件计算出最佳组合条件还需进行实验确认。

G.DOE试验结果分析

由S/N一览表﹑Raw（平均数）一览表中可以得出以下以下参数对整个制程良率影响最大﹐前四位影响程度较大之参数依次为蚀刻速度﹑比重﹑曝光能量﹑HCL含量。

故在进行确认试验时需确保其准确无误﹐不可偏差太大。

且如果确认试验之结果与理想值偏差较大﹐则重要对此四因素进行DOE试验求证。

H.确认实验实际参数

新设计值（最适组合）

备注﹕所有实际参数值均需填写范围值（如为定值则不需）﹐确认试验料号为Q105-6054V3.1﹐数量为300PNL﹐层数为L4,L5层﹐油墨厚度测量时每PNL上面各测九点﹐两面均需测﹐以5PNL板之厚度值做为是否调整之依据﹐做试验板前测量曝光能量并调整至要求值﹐试验前需预先调整比重和HCL含量﹑蚀刻温度﹐以不至于影响生产进度。

其余参数可于试验时实时调整。

實驗部分（ExperimentSection）

（二）

内印参数DOE最佳参数之确认试验

确认试验目的﹕确认依DOE试验设计方法所求出之最佳参数所得出的品质结果是否趋于预计或者理想值。

试验方法﹕选取Q105-6054V3.1料号L4﹐L5层共300PNL进行试验﹐至内蚀完成品处进行两面AOI扫描﹐观测品质良率﹐排除因非参数原因所导致的不良缺陷﹐求出在最佳参数水准下之品质水准。

试验人员﹕杨正兵

试验日期﹕12/10/03~12/12/03

试验参数﹕

备注﹕在实际实验时﹐诸如比重﹑HCL﹑蚀刻温度等参数无法固定于某一具体值﹐故实际参数为一范围值。

试验流程﹕

开料→涂布（新涂布线）→曝光→DES→两面AOI扫描

试验结果﹕

1）所有不良项目分析﹕

不良项目

短路

0.67%

显影不净

1%

断线

残胶

1.33%

残铜

2%

氧化

0.33%

缺口

20

6.67%

板材

总不良率

13%

2）所有不良项目明细分析﹕

不良原因明细及数量

不良原因明细

短路2

咬蚀不净2

显影不净3

均为板角处赶气不足

断线2

脏点2

残胶4

不明粘状物

残铜6

位置于孔内﹐显影不净所致

氧化1

未戴手套接触板面

缺口20

脏点17﹐油墨不均1﹐撞伤1﹐板材不良1

板材1

板材不良

试验结果分析﹕

在所有不良项中﹐因参数原因导致之不良项目及数量为短路2pcs﹐残铜6pcs﹐油墨不均导致缺口1pcs﹐不良率为3%﹐改善前短路﹑残铜平均总不良率为5.64%。

确认试验结论﹕

从试验结果中﹐得出导致内层不良项主要是缺口﹑残铜﹐前者主要与现场清洁及来料板边PP粉尘有关﹐后者与涂布均匀性﹑蚀刻均匀性有关﹐下一步将继续采用DOE试验设计的方法验证涂布段之均匀性及蚀刻均匀性。

上述参数可导入使用。

12/12/03

實驗部分（ExperimentSection）（三）

内印制程旧涂布线参数DOE试验求证

内印DOE实验之涂布均匀性

利用「田口方法望目特性」，验证内印制程涂布均匀性最佳参数.

03/12/05－03/12/06

实验料号﹕Q102-4011V1.0

杨正兵赵刚

A.原制程参数操作标准

水准三

油墨粘度（sec）

A3

涂布轮转速

B3

C.排列实验直交表及实验结果

实验编号

重复次数

粘度

转速

Y1

Y2

Y3

Y4

Y5

Y6

Y7

Y8

Y9

2.4

3.2

1.8

2.6

3.4

1.6

4.8

2.9

4.5

3.7

4.2

5.9

5.3

5.6

6.1

2.1

3.6

6.4