液压箱梁移动外模技术文件.docx
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液压箱梁移动外模技术文件
移
动
外
模
技
术
文
件
目录
一、设计、制造方案及质量保证措施3
二、设备技术性能描述12
一、设计、制造方案及质量保证措施
一、模板设计技术要求
1、模板基本要求
1.1模板分为底模、外侧模(含端模)、内模。
底模、外侧模采用整体式纵移钢模,内模采用全液压式内模。
1.2模板应具有足够的强度、刚度和稳定性,确保箱梁在施工过程中各部位尺寸及预埋件的准确,可多次反复使用100次,不至产生超出梁体外形尺寸限制的变形,同时必须便于拆装。
模板及支架的弹性压缩量必须满足设计要求,底模、外模应采用整体钢板和钢结构支撑体系。
1.3钢模型应符合设计图纸[通桥(2005)2322-II]及《客运专线预应力混凝
土预制梁暂行技术条件》铁科技函【2004】120号的要求。
同时兼顾等截面不同跨度(32米与24米)箱梁共用。
1.4模板面板材料选用符合GB700规定的优质Q235C(如选Q235B需核实其低温性能是否满足哈达线施工环境温度)钢板,厚度≥8mm。
确保混凝土表面光滑、平整、色泽一致。
背面加强型钢选用符合GB700规定的Q235C(如选Q235B需核实其低温性能是否满足哈达线施工环境温度)。
外侧模、底模所用面板必须经需方验收后,方可用于加工。
2、底模
2.1底模平整度控制在2mm/2m以内,根据设计要求,拱按二次抛物线设置预留反拱度及压缩量。
预留反拱值为:
17.84mm/32m梁;反拱通过底模与制梁台座预埋件之间钢垫板调整到设计图纸的要求。
2.2底模与侧模间应设牢固的连接,采用钢楔加拉杆的形式;
2.3底模应固定于混凝土台座上,设计高度控制在180-200mm之间,两端支座范围内的结构强度和刚度应能承受二分之一梁重和施工荷载。
2.4长度与外侧模拼装后的长度相同(预留梁体压缩量)。
2.5底模在移梁台车位置设置活动模板,制梁时以支架固定,移梁时,放下支架、活动模板,推进移梁台车移梁。
3、外侧模
3.1采用外侧模夹底模的构造形式。
侧模设计为纵移式,即侧模与底模采用1对2形式对应。
且其刚度、强度、结构应可满足模型整体纵移的要求。
3.2模板整体为自稳式,水平固定采用与底模连接的拉杆,上部不设对拉杆或对拉桁架,依靠模板本身的结构刚度抵抗混凝土压力产生的变形。
3.3箱梁底板外侧圆弧过渡设置在侧模上,以方便起、移梁。
3.4外侧模下部设置附着式振动支架。
侧模外侧腔内设工作平台,利于工人安拆振动器、通风孔等。
3.5顶部应设有人行道和安全防护栏杆,人行道可铺设轨道,其轨距为14m,并能承载提浆整平机的重量。
3.6侧模长度上须预留压缩量:
32m梁:
上缘+5.82mm,下缘+14.48mm。
最终以图纸为准。
4、端模
4.1采用分块组装或整体结构形式。
端模后部应设置放模支架。
4.2下部两侧(相对支座板处)设置附着式振动器支架。
4.3采用端模包侧模形式。
5、液压式内模
5.1内模板按开口薄壁杆应计算结构的强度、刚度、稳定性满足施工要求。
内模整体刚度要大一些,对抵抗内模浮力变形有利。
5.2内模设计为全液压式,控制系统安放在端部。
内模设计要考虑定位(与底模和外模)、调整、上浮、吊点等问题。
5.3内模既可整体纵移,又可整体吊装。
5.4液压系统应采用国内外?
高质量的产品,以保证周转次数,避免液压油缸内泄造成模板变形。
液压系统须工作可靠,选择的液压元件在高温下液压油不渗漏,内模内部液压油路走向应标准、美观、软油管长度及规格选取应尽可能统一。
5.5液压泵站要加装滤清器,主油箱应考虑防水,确保在使用过程中不会进水。
5.6内模纵移轨道与纵梁为一体,通过安装滚轮的托架支撑,实现整体纵移目的。
托架锥销安装位置与梁体泄水孔位置相同,其重量应便于人工搬运,安装和拆卸。
5.7液压油缸应设置限位装置,以控制箱梁结构尺寸满足设计要求。
5.8内模螺旋撑杆的支点位置设计应安全合理,保证具有足够的作业的空间,便于工人操作。
5.9内模顶板上纵向按约2m间距预留混凝土泵的软管插入口以及该预留口的封堵板。
顶部预留吊装孔采用软管插入口。
在设计内模时应考虑底模、端模及侧模的配套。
6、根据图纸,模板应设置如下成孔器:
6.1腹板通风孔:
成孔器应有控制腹板厚度的作用,保证密封,不漏浆。
脱模时从外模侧脱出,成孔器可设锥度。
并在相应位置须设置操作平台,加护栏。
6.2顶板两侧泄水孔:
为预制塑料管埋入,在外模相应位置预留安装孔,以利泄水孔模具的固定。
6.3顶板中央泄水孔:
为预制塑料管埋入,在内模相应位置预留安装孔。
6.4底板泄水孔:
为预制塑料管埋入,在内模相应位置预留安装孔。
内模龙骨等加劲结构避让泄水孔位置。
6.5吊梁孔:
参照腹板通风孔设置。
6.6通信信号预留孔:
参照顶板两侧泄水孔设置。
6.7支座板定位孔:
在底模上钻孔,位置为纵向在支座中心位置,横向为支座定位轴线两侧。
6.8防落梁预埋件定位孔:
钻孔,位置待定。
6.9泄水管管卡安装螺母预留孔:
在外模相应位置开圆孔Φ100+1,另做带凸台的圆盘板Φ100,中心钻孔,圆盘用螺栓固定在模板上,细部连接由供方自定。
6.10梁顶植筋预留孔:
待定。
6.11接地螺母预留孔:
在底模相应位置钻孔。
综合接地待定。
二、模板制作技术要求
1、制造车间应设置模板的放样组拼水平平台。
制作画线样板,画线误差不大于0.5mm,使制作的模板具有互换性,以满足使用要求。
2、钢板用剪板机下料,保证板料方正平整,单块板料对角线误差不大于1.5mm,骨架型钢用切割机下料,保证构件几何尺寸。
对于每根骨架型钢和每块钢板必须逐件进行调直、调平,经调校后万可画线钻孔,转入下一道工序,型钢件在构件长度内不直度不大于2mm,钢板不平度在2m长度内不大于2mm。
3、模面钢板应进行拼板设计,减少面板的拼接缝。
所有拼缝必须满焊后打磨光滑,保证梁体外表美观。
模板出厂前必须在厂内进行预拼装,进行整体几何尺寸测量检查。
4、模板组焊应采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。
5、焊接后的模板,宜采用整形机校正模板的变形。
当采用手工校正时,不得碰伤其棱角,且板面不得留有锤痕。
6、焊缝外形应光滑、均匀,不得有漏焊、焊穿、裂纹、咬肉、夹渣、气孔等缺陷。
7、焊接时选用的焊接材料性能和直径,与被焊接物相适应。
8、钢模板及配件的表面必须除去油污、锈迹后再作防锈处理。
9、模板制作质量标准:
模板制作、安装允许误差,必须达到客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和铁建设〔2005〕160客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的要求。
除执行“预制梁暂行技术条件”外,还应执行下列要求。
模板安装尺寸允许误差(见下面附表)
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+3、0mm
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤5mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤5mm
6
隔板中心线位置偏差
≤5mm
7
模板垂直度
≤3‰
8
侧、底模不平整度
≤2mm/2m
9
桥面板宽度
±5mm
10
腹板厚度
+5mm、0
11
底板厚度
+5mm、0
12
顶板厚度
+5mm、0
13
隔板厚度
+10mm、-5mm
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
≤2mm
内模加工验收标准
项目
允许偏差(mm)
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
连接配件的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.5
孔间距
±0.5
板面局部不平(2M靠尺)
≤2.0
两块模板之间的拼接缝宽
≤1.0
相临模板板面平整度
≤2.0
组装后模板的长度尺寸
±10.0
组装后顶面总宽度
±3.0
三、模板设计、制作执行的规范和标准:
3.1结构:
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《钢结构结构施工质量验收规范》GB50205-2001
《涂装前的钢板表面锈蚀等级和除锈方法》GB8923-88
《焊接结构件尺寸公差与形位公差》JB/ZQ4003.3-86
3.2机械:
《焊接质量标准》GB/T12468-4
《液压系统通用技术条件》GB3766-2001
3.3电气:
《电气照明装置施工及验收规范》GB50259—96
3.4试验:
《钢结构焊缝外型尺寸》GB10854-90
《液压缸试验方法》GB/T15622-2005
《碳素结构钢》GB700-88
《设计图纸》[通桥(2005)2322-II]
四、交货时的工装状况
4.1所有润滑和液压油应按标准加注。
如果必须放油后进行运输,所有放出的油要用封闭的桶装好同时运输。
4.2应将模板调整到可以立即进行启动工作的状态。
4.2.1如果由于运输的原因必须将模板进行部分解体,卖方应负责在约定期限将模板运抵买方工地,并完成模板拼装及规定的各项检测检验工作,承担相关费用。
4.2.2卖方负责指导操作人员使用生产五片梁后双方签署验收报告。
五、质量保证措施
5.1、准备工作
5.1.1、技术准备工作:
(1)项目主任工程师认真组织参与施工的有关人员熟悉有关图纸和规范,认真进行图纸会审,将图纸中的问题消除在施工前夕,以免影响施工。
(2)编制和审定施工组织设计及施工预算,为全面施工提供准确的依据。
结合现场实际情况,推广应用新技术,新工艺和新材料。
(3)提出主要机械,材料计划,保证工期进行的需要。
制定原材料的质量检验制度,搞好原材料的质量交底。
(4)根据建设单位的要求和提供总图的情况,绘制施工详图。
(5)做好施工前的技术,质量,安全交底工作,要求作到资料与施工同步。
5.1.2、加工准备工作:
(1)加工现场按施工平面布置图设置,作到符合有关规定,规范的要求,随时满足施工人员的需要。
(2)根据施工所需要的劳动力计划,做好组织落实,保证施工需要。
(3)加工前做好人、财、物的安排工作,以确保高质量的完成工期。
5.1.3、物资准备工作:
(1)机械设备应在作业前按计划备齐,并应维修、试运转好。
(2)严格控制钢材质量,要求所有板材、型材必须具备正式出厂合格证和材质检验报告书
(3)施工所需原材料及构配件在施工前应根据计划落实好,按照工程进度分期分批地进场。
大宗材料及构件进场后,要按施工平面布置图合理堆放。
各类材料均应建立台帐,库房必须切实做好防火、防雨、防泡措施,作到防患于未然。
5.2质量控制
5.2.1、生产步骤:
根据该工程项目的特点,采取先部件-试拼-流水线生产三个步骤。
将外模、内模、底模、钢支撑、支架等各种产品试制样品的零部件按图纸加工出来,然后再进行试拼装,检查是否完全符合模板制作的允许偏差标准,确定后再安排大流水生产,期间强化质量检测手段,以确保符合箱形梁模板的设计规范。
3.2.2、制作工艺流程:
放样-----下料、制孔-----组装-----焊接-----检验、矫正-----涂装
5.2.3、制作工艺要点:
(1)放样:
按经过审核的施工图以1:
1的比例准确的在放样平台上弹出实样,求取实长,根据实长制成样板。
号料前应了解原材料的钢号及规格,检查原材料的质量,如有无质量缺陷和厚度是否符合要求等,号料中如发现材料有弯曲或扭转,应先进行校正。
需要拼接的同一构件应同时号料,并做出记号以利拼接。
(2)下料、制孔:
板材下料用剪板机、型材采用无齿锯方式进行。
对于较长的板材应使用半自动气割机进行下料,以保证切割件的质量。
下料前确认所需的材料品种,并应根据不同的加工工艺参照有关规定留出加工余量。
材料下完后要将毛边清理干净,并进行编号,需要拼接的先拼接好。
待用的材料要分别堆好,不得混堆。
在组装前所有变形的材料都须进行校正,以保证组装的顺利。
校正可用锤或机具进行。
加本工程中箱形梁模板、支架、拱架均采用螺栓连接方式,因此,孔的加工精度应满足规范的规定。
为确保工程安装的顺利进行,可以将要连接的两块板件用电焊点在一起同时钻孔,并进行编号,焊接时在分开。
制孔前应在板件上用划针安设计图纸划好妃中心线,用样冲冲出孔中心,复制好尺寸,调好钻速,在其他板件上试钻,测量孔径符合要求后方可正是开钻。
(3)组装:
组装前应将平台和胎膜清扫干净,平台上的图样应清晰。
将经校正的材料按样线放好,按规定留出焊接收综量,并用卡具卡紧工件,将焊缝两边30-50㎜范围内的锈蚀、毛刺油污等清理干净,然后用与正时焊接用的焊条将材料点固定位。
首件组装完的构件要由质量检验人员进行全面检查,合作认可后方可继续组装。
组装完变形的材料都须进行校正。
(4)焊接:
焊接前应做焊接工艺平定,编写焊接工艺指导书,对施工人员进行交底;建立质量保证体系,配合焊接专业人员严格执行检查,确认合格后方可进行批量生产。
焊接遵循的基本要求
a)焊工必须通过考试并取得资格证书,根据其技术等级情况规定好焊接范围。
b)焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制,施焊时应严格执行焊接工艺,按照规范和图纸中有关结构施工说明进行施工。
手工焊条要根据板件的厚度进行电流的调整,板件厚度大的还应预先进行坡口处理,以保证板件的熔透性。
为减少和消除焊接件的焊接残余应力,应正确指定焊接顺序。
如先焊收缩量大的焊缝,再焊收缩量小的焊缝;有对接焊缝也有角焊缝的,应先焊对接焊缝,再焊角焊缝。
c)主要部件在拼配后24h内焊接;
d)焊接前必须彻底清除等焊区内的有害物,焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧,焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
e)焊剂、焊条必须按照产品说明书烘干使用,焊剂中的脏物,焊丝上的油锈必须清除干净。
f)返修焊缝同一部位的返修焊不宜超过两次。
本工程中的钢构件部分,为保证构件焊接质量,应尽量采用半自动CO2气体保护焊。
因CO2焊熔深比手工电弧焊大,可减少施焊层数和角焊缝的焊脚尺寸,抗锈能力强,抗裂性能好,热影响区窄,能有效的减少焊接变形。
采用CO2焊接工艺时,应注意CO2气体的纯度,一般要求:
CO2≥99%,O2﹤0.1%,H2O﹤1.22g/m3。
如发现CO2气体的纯度不够,为养活其中的水分和空气,可采取以下措施:
1、将CO2钢瓶倒立静置1-2h,使水分下沉,然后打开阀门放水2-3次。
2、将CO2钢瓶正立2h,放气2-3min,去掉瓶内液态CO2上面的杂气。
3、在CO2供气管路中串接几个干燥器,干燥剂可用硅胶或Cacl2,以进一步减少CO2中的水分。
此外,当钢瓶中的CO2气体压力降至1Mpa时不宜再继续使用。
当采取手工电弧焊接时,要根据板厚选择焊条直径和焊接电流,电流过小,电弧不稳定,易造成夹渣和未焊透等缺陷;电流过大则易产生咬边、气孔和焊穿等缺陷,同时飞溅增加。
另外,焊接层数的选择也公对焊接质量产生影响。
一般来说,层数越多对提高焊缝的塑性、韧性有利,且可以防止接头过热和扩大热影响区的有害影响。
焊接时应尽可能以一定的速度均匀地运条,如采用4㎜直径的焊条,焊接速度以150㎜/min为宜。
多层焊接时,各层的起弧错开,每到焊缝焊完应及时清理及检查,如发现未焊透等缺陷,应将其处理好再继续进行焊接。
电源种类的选择也是保证焊接质量的一个因素,采用直流电,电弧稳定,飞溅少,焊接质量相对也就好。
电弧焊接使用焊条应注意防潮,焊条吸潮后会使焊芯生锈,药皮也容易脱落,影响焊接质量。
因此电焊条应注意保管,使用前应对焊条进行烘培。
焊接时要作到焊缝表面波纹均匀,焊缝高度符合要求,无夹渣、无焊瘤、无咬肉、无烧穿、无气孔、无未焊透等缺陷。
焊缝经检查确认不合格的必须铲除后重新焊接。
(5)矫正:
矫正工作要求具有丰富的实践经验和灵活使用的操作技巧的人员进行,矫正是箱形梁模板制作工序之一,它贯穿于制作的过程。
本工程的梁模板大部分为焊接件,变形主要为焊接角变形和侧向弯曲,针对这种变形右采取火焰矫正法进行。
火焰矫正要根据构件的大小和构件变形的程度选择好加热的部位和加热的顺序,决定加热的温度。
一般来说,先矫正刚性大的方向,再矫正刚性小的方向;先矫正变形大的部位,再矫正变形小的部位。
加热温度一般选择在400℃-800℃之间。
焊接工字钢的角变形可在梁翼板非焊接面的中心线部位(腹板所处部位)进行现状全长均匀加热,加热的宽度、深度和温度要根据板厚和变形程度决定;侧向弯曲应选择凸出边进行线状或三角形状加热矫正。
加热后可自然冷却或浇水冷却,从而缩短矫正时间。
但对于较厚的板材要尽量不用水冷却的方式,因后板加热后热量扩散较慢,浇水后表面冷却快,板后方向上下将产生很大的温差,以产生裂纹。
中碳钢热较正后禁止用水进行冷却。
经矫正的构件要按规范进行测量,如仍未达到规范要求,可在首次加热部位附近进行第二次矫正。
(6)涂装:
模板在加工、矫正、检验合格后要及时涂装。
涂装厚度必须满足设计要求。
涂装前要对构件进行表面处理,首先要清除表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞油物、对钢材表面的油污也要清理干净。
然后按设计规定进行抛射除锈,最后按要求进行二遍底漆二遍油漆的涂刷,漆模厚度应大于100um。
由于本工程多为实腹工字型构件,底漆的涂刷用空气喷涂法较为适宜。
喷涂的优点是可获得均匀、光滑平整的漆模,且效率比刷涂高3-4倍,一般可达100-150㎡。
喷涂时应保持喷枪与被喷涂物表面成直角状态,并平行运行,喷枪运行速度,宜稳定控制在30-60cm/s。
因喷枪角度倾斜,涂腊易产生订纹和斑痕;运行过快,涂腊易粗糙而薄;运行过慢,涂膜易流淌而厚。
喷幅搭接的宽度易为有效喷幅宽度的1/4-1/3,并应保持一致,以免造成漆膜厚度不匀现象。
喷涂时应注意高强螺栓连接板的接触面不要喷涂,在工地要焊接的部位不能涂装。
模板涂装完后,要对模板及配件进行编号,并按种类分堆存放。
(7)堆放:
堆放注意事项:
1堆放地基应坚实。
2堆放场地要排水良好,不得有积水和杂草等不属于本工程的杂物。
3产品不得直接放在地上,要垫高200㎜以上。
4产品要平稳放在支撑座上,支撑座之间的距离应以不使钢结构产生残余变形为限。
5多层堆放时,之间的支撑点应放置在同一坚直高度。
6不同类型的钢构件一般不要堆放在一起。
7产品堆放时应考虑到现场安装顺序,先安装的构件应堆放在装车的前排,避免装车时翻动
二、设备技术性能描述
(1)设备名称:
ABM-24/32型液压缩放内模
一.适用范围及工作条件
ABM32型液压缩放内模适用于跨度24/32m,时速350km客运专线无渣轨道后张法预应力混凝土简支双线箱梁的预制施工。
适用温度-10℃~60℃。
二.液压缩放内模技术性能描述
梁型/参数
结构全重(t)
油缸数量(台)
收放时间(h)
24/32m
67.0
64
1.5
注:
上述收放时间系指整体出模作业模式,分段出模方式下时间相应应当增加。
2.1工作环境:
极端最高气温:
60℃;
极端最低气温:
-10℃。
2.2主要设计原则:
保证模板有足够的强度和刚度,确保模板在使用、倒换、运输过程中不发生超过规范容许的变形和损坏。
动作协调可靠,确保出模顺畅。
ABM32型液压缩放内模,在满足客运专线施工技术标准的基础上,以安全、稳妥为设计基本原则,重点突出了快速拆卸和良好的适应功能。
并且最大限度地减少了出梁后的梁内后续作业。
2.2.1内模作业流程(按整体吊入钢筋笼方式)
安装梁外支撑架
↓
在支撑架上组拼模板,完成调试
↓
底腹板钢筋绑扎完成后整体吊入预制台座
↓
调整确认模板位置无误后锚固模板
↓↓
安装临时施工撑杆安装顶板钢筋骨架
↓
混凝土施工,蒸养
↓
拆除临时撑杆和蒸气管路接头
↓
收缩内模
↓
确认收缩就位尺寸后,牵引内模向前滑出
↓
在梁外支撑架上展开模板,清理表面,涂刷脱模剂
↓
进入下一循环
2.2.2内模动作示意
先收缩下角模板,注意控制底板混凝土平整度,确保顺利开合。
然后收缩上侧模板,注意控制与整体收缩的加厚段侧模的相互位置,最后确认收缩就位后,启动前端卷扬机牵引移梁出模。
同时注意观察与梁体间隙。
2.2.3梁端部加厚部分采用整体收缩,无须人工拆除
2.2.4液压系统设计
内模采用全液压收放,液压同步控制,在施工工况下不参与受力。
缸体采用Φ80/90缸径双作用工程油缸。
根据实际计算确定油缸活塞长度,同时油缸活塞杆端留有调节余量,确保油缸伸缩尺寸符合设计要求。
受力计算上考虑了模板自重和脱模粘结力的影响。
液压控制台采用体外布置,置于纵向钢梁前端。
主管路采用刚性油管,只是在转换段(24/32变跨使用)和油缸连接部分采用柔性管。
所有接头均采用快速连接接头。
除顶模升降油缸管路布置在纵向钢梁内以外,其余管路均对称布置在顶模下方。
ABM32型客运专线箱梁液压布置
2.2.5支撑结构介绍
内模支撑部件包括纵向走行钢梁、支腿和滚轮、牵引系统、定位拉杆和施工临时撑杆等。
纵向走行钢梁无须另外轨道,本身就是轨道。
因此移模作业简化。
纵向走行钢梁均采用钢板组焊成箱型。
在两侧板下部有突出的翼缘,为临时撑杆和钢梁锚固基础。
锚固采用花篮螺栓和Φ24丝杠,利用底板设计上预留的通气孔连接到底模横梁上。
以克服混凝土浇注过程中的上浮力。
侧向利用设计预留通风孔,与外侧模联接。
撑杆采用销轴连接,中部采用Φ76钢管制成调节螺母以便调节支撑长度。
混凝土浇注产生的侧向压力,通过临时撑杆传递到纵梁上使左右相互抵消。
待模板收缩前人工拆除,放置在大梁两侧的挂钩上,随模板整体一起移动出模。
留在梁内的8套支撑架,两个工人配合即可快速拆除。
2.2.6标准配置的随机备件清单
内模随机备件、易损件供货明细表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
密封圈
Ø32×3.1/Ø80×3.1
套
10
进口件
2
液压油管
见图
根
4X500mm
国内品牌
3
连接螺栓
M20X60
个
50
国内品牌
4
管接头
M18×1.5/M22×1.5
个
2
国内品牌
注:
本表所填写的备件、易损件及工具是供货时随设备一同提供的,其价格包含在分项报价中,并不单独计价。
2.2.7内模主要外购件清单
序号
名称
规格
数量
1
液压油缸
HSGK01-80/40E
64
2
油泵
维克斯
1
3
分配阀
ZS1-L10E60T
1
4
单向液压锁
SV10GA1-30
7
5
双向液压锁
SO1-E10-L-Z
6
6
电机
Y-160M-4
1
7
溢流阀
YF-L20Hz
1
8
软管/硬管/接头等辅料
若干
9
连接螺栓
M20XL
若干
三、产品特点:
1、整体性好
(1)无论是现场安装还是场内调度,或者转厂运输都方便快捷
(2)安装只需2-3天,解体需要一天,脱模时间1.5小时。
(3)出模入模方式灵活,可以爬入,也可以吊入,可以整体出,也可以分段出。
根据需要可随时调整。
2、通用性好
施工24米和32米,甚至20米基本不用改动,遇有特殊节段可以特殊设计,整体结构不用改变。
3、操作性能可靠
(1)所有模板没有人工拆除件,液压收放到位,连接上法兰即可转入施工状态。
(2)刚度良好,可靠保证完成梁体的外形尺寸,平整度和拼接缝均有验收标准。
(3)控制手柄精简,减少了人为因素
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