大店河大桥连续刚构悬灌施工组织设计报业主0707Word格式文档下载.docx
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4
5697.38
47.22
F4,T4
5571.91
45.46
F5,T5
5473.05
43.77
F6,T6
7
5415.67
42.14
F7,T7,B1.Z1.BY.ZY
8
3.5
6058.44
F8,T8,B2.Z2.
9
5969.16
45.18
F9,T9,B3.Z3.
10
5815.34
41.5
F10,T10,B4.Z4.
11
5679.29
38.05
F11,T11,B5.Z5.
12
5574.14
36.62
F12,T12,B6.Z6.
13
6343.66
40.27
F13,T13,Z7
14
6261.6
38.79
F14,T14,BT2,ZT.Z8
15
6156.52
37.56
F15,T15,Z9
16
6094.34
36.66
TY3,T16,
中跨合龙段
2826.96
18.14
T17,B5.
边跨合龙段
2826.97
T17,B6.
边跨现浇段
4.83
8194.03
75.9
BT1.BT2.B1.B2.B3.B4
3总体施工方案
3.1主桥悬灌总体施工方案
根据我部现在主桥的实际施工情况和项目工期要求,采用4套0#块的施工托架、8套挂篮同时对大店河主桥连续刚构施工,连续刚构使用对称依次悬灌施工,边跨现浇段采用在主桥辅墩(5#、8#墩)预埋托架进行现浇施工,中、边跨合拢采用钢结构进行施工。
3.2连续刚构悬灌总体施工计划
根据合同工期要求和本项目工程实际进度,计划2007年7月19日完成0#块施工,2007年11月18日完成悬臂施工,2007年12月2日完成边跨合拢,2007年12月26日完成中跨合拢段施工。
大店河大桥主桥连续刚构施工工期安排
序号
工程项目
工天
开工日期
完工日期
节点工期
墩顶0#段现浇施工
40工作日
2007-06-10
2007-07-19
2007-7-19
悬灌梁段施工
122工作日
2007-7-20
2007-11-18
边跨现浇段施工
22工作日
2007-10-28
边跨合拢段施工
14工作日
2007-11-19
2007-12-2
中跨合拢段施工
2007-12-3
2007-12-16
3.3机械设备及周转材料
大店河大桥主桥主要施工机械设备有:
塔吊40型2部、80型2部,施工电梯2台,拌和站2座,砼罐车7台;
25t吊车1台;
周转材料:
施工挂篮:
8套,0#块施工托架4套,模板及托架钢材240t。
投入本工程主要施工设备
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
挂篮
只
每个T构2只
WD-20吊机
台
塔式吊机
80型
每个主墩1台
电焊机
20
调配
水准仪
S3
全站仪
砼运输罐车
砼输送泵
每墩两台
400T千斤顶
YDC-400
70T千斤顶
YDC-70
真空泵
压浆机
振动器
钢筋切割机
6#、7#墩各1台
钢筋弯曲机
闪光碰焊机
试验设备
套
全桥共用
3.4人员组织
项目部成立重难点工程领导小组,项目经理担任组长,总工程师、主管生产的副经理担任副组长:
2人,组员:
各部室负责人(8人)、桥梁工程师:
2名,作业队长(2人),领工员1人。
作业队作业人员合计240人,其中管理人员8人,钢筋班8个班:
共计120人;
模板班4个班:
60人;
砼班4个班:
40人,预应力班组12人。
4悬臂梁段0#块施工
4.1托架设计
托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构,其设计荷载满足:
混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等,托架采取自支撑体系构件设计。
施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。
在预埋件上铺设钢横梁。
横梁上铺设20×
20cm方木。
底模直接利用钢横梁架设方木,在方木上铺设底模,底模卸落利用木楔进行。
悬臂部分是在贝雷上铺槽钢,在槽钢上立门式支架,利用门式支架调整模板高度。
托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件,然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。
刚度需要经过严格的受力计算。
采用型钢加工,加工精度符合设计图纸要求。
0#托架的设计方案为:
在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。
其中横桥向每侧8片,贝雷片放置钢架(钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面),钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板,托架按照永久构件设计,刚度必须满足要求;
横桥侧向每侧放置3片,贝雷片设置桥纵向分配梁,上设置由钢管组成的钢管支架,按照各向80cm的空间距离设置。
直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。
4.2底侧模支架设计
模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。
0#块底模支架的设计荷载按照(4.0m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和)×
1.2的振动系数,总重量不超过200t,然后按支点数量进行荷载分配,确定每个支架的承载力,外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定,按支架间距将荷载分配在各片桁架结构,各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计,支架采用桁架结构,为减少支架的非弹性变形,支架节点全部焊接,支架与托架采用螺栓联结,模板底梁采用钢楔,以便调整模板标高和模板拆除。
4.3模板设计
模板分为底模、侧模、内模及端模。
分别做如下设计:
0#段箱梁底模,采用大块的厚5mm的钢模板,纵横肋采用∟70×
5mm角钢加强,底模设置需考虑桥的纵横向坡度。
安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁,在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块,在钢楔块上安装支架。
然后在支架上安装横向型钢作为分配梁,最后在横向型钢上铺设底模板。
,采用5mm厚的钢模板,模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构,考虑模板的通用性,外模使用每个T构上2个挂篮的外模,从而解决8.5m左右的外模,另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。
通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上,并用木楔调整侧模高度,外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
,考虑0#块内梁体截面变化大,模板通用性差,拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架,内模就位后,与外侧模用穿心拉杆相连,加固,同时在可行的位置设置自撑体系。
洞孔模板,在隔墙上有2个100×
100cm人孔,洞孔模板用组合钢模拼装,用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出,位置要求准确,模板拟采用木模。
模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外,其余部分采用组合模板,使用螺栓及U型卡联结成整体,竖向用15cm×
15cm方木或型钢作为背楞,横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧,安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔,并在模安装时注意对压浆孔进行保护,安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙,内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧,用脚手架及可调式承托配合,将内模顶紧,并设剪力撑将各杆件联成整体。
在过人洞处截面复杂。
制作使用整体钢模板,在该处顶部钢筋封顶前放入。
以增强模板刚度和整体性,并方便立模,为方便混凝土浇筑及振捣,箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗,待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉,然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。
内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。
确保腹板厚度准确,为防止内模板上浮,在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。
在内模安装后将其与内模联结,以防止上浮。
,端模架拟利用∟100mm×
10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架,用螺栓与内外模联结固定,板面使用3cm的木板,以便拆模。
4.4托架、支架、模板的安装、拆除
⑴、利用塔吊就位,人员站在工作脚手架上,在塔吊、倒链的配合下,将单片托架调整就位,并在临时固定后进行焊接,全部安装到位后进行整体联结。
安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上,以便支架安装并保证托架均匀受力,确保安全。
安装完毕后进行支架安装,安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高,与预埋件联结是否牢固,焊缝长度、厚度是否足够,不符合要求的要及时改正。
⑵、托架、支架安装完成后安装底模板,安装时首先在支架上划出立模边线,用塔吊、倒链配合,调整底模到位,然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上,并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
⑶、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
⑷、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后,将钢木组合模板吊入箱内安装固定,并按照施工需要预留进人和振捣孔。
⑸、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后,由上至下安装固定端模。
综上,0#块托架、支架、模板的安装顺序为:
托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。
而拆除顺序与安装相反。
钢筋加工及安装、砼浇筑施工工艺同悬臂施工。
5挂篮
5.1采用菱形挂篮进行T构悬浇施工,挂篮的结构组成如下:
桁架式整体移动挂篮由主承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统五部分组成。
5.1.1挂篮主承重系统:
主要由菱形主桁架(共计2片)及前后二横梁组成,其杆件均为型钢焊接而成。
5.1.2悬吊系统:
主要由精轧螺纹吊杆,分配梁,调节千斤顶等组成。
用以支撑平台系统,将其荷载传递给主承重系统,并通过操作千斤顶调节吊杆螺帽,以调节平台标高。
5.1.3锚固系统:
分为主桁架的锚固和平台系统的锚固两部分,主桁架用φ32精扎螺纹钢筋锚固在箱梁上。
平台系统前端由吊杆支撑,后端用吊杆锚固在主梁节段前端底板上。
5.1.4行走系统:
主要由牵引葫芦、前移滑道、行走滑轮、锚固小车等组成。
5.1.5平台(模板)系统:
模板结构包括外模、内模、堵头模板,骨架及滑梁。
外模与内模用拉杆连接,外加支撑固定。
内模采用对拉螺杆与外模对拉,内支撑固定。
5.2挂篮的主要性能参数:
挂篮(含模板)自重:
50t
适用最大梁段重:
190t
适应梁段长:
2.0~4.2m
梁高变化范围:
3.0~7m
最大梁宽:
顶板12.1m;
底板6.6m
抗倾覆系数:
≥2
5.2挂篮预压方案
挂篮预压方案详见另行编制的“挂篮预压施工方案”。
6模板工程
6.1挂篮模板
6.1.1挂篮外侧模采用钢模,腹板内模采用竹胶板,内模支撑构架及外模桁架均采用型钢构架,从而提高梁体表面光滑度,有利于保证灌注梁体混凝土质量;
6.1.2内模设计为抽屉式,内模尺寸可满足梁体断面变化的需要;
6.1.3底模设计为整体钢模板;
6.2模板安装
6.2.1模板使用时,用吊装设备吊运到各墩安装。
所有模板及其大小构件在吊运过程中,不允许与其他物体碰撞或跌落地面。
以防止变形和损坏。
6.2.2模板拼装时,必须按箱梁设计图的要求进行,并要注意桥墩上、下游两侧的不同要求;
6.2.3张拉槽口处锚垫板一般向一个方向倾斜,为保证安装位置和角度正确,安装前先制相应的安装装置,以便快速、准确地完成锚垫板的安装。
张拉槽口处的模板采用木模,锚板与封头模板用螺栓固定。
6.2.4内外模安装前均涂色拉油做脱模剂。
模板棱角处及拼接处,用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理。
端模开孔处必须保证波纹管孔道位置准确,伸出模板波纹管端头完好,以便与下一段波纹管联结。
6.2.5内模下梗肋与底板交接处两侧增设30cm宽的底板水平顶模作压仓板,以阻止腹板混凝土上浮。
6.2.6底板、腹板及顶板堵头板,因预应力筋成孔管道位置差异、尺寸不一及拆模易于损坏等原因,各梁段堵头板应改制或重新预制。
并将重新加工的堵头板安置在相应梁段梁端。
6.3模板拆卸与移位
6.3.1悬浇节段底模、外侧模的拆卸和移位随挂篮施工工序完成。
6.3.2悬浇节段混凝土灌注完毕,并经养护达到设计张拉强度张拉后开始拆模。
在拆卸外模,抽去对拉螺栓后,先用倒链拉脱内侧模,拆除内侧下端部分模板,然后用千斤顶放松内滑梁吊杆,促其内顶模桁架带动顶模脱离梁段顶板。
6.3.3在腹板钢筋绑扎、预应力筋成孔管道等布设完成后,内滑梁走行就位,利用系于主导梁前端的倒链将内模拖拉就位。
6.3.4堵头模及端模逐块拆除后,经改制或重新制作后,用于下一梁段施工。
6.4为了保证外观质量和拆模方便,我们将选用色拉油做脱模剂。
6.5模板漏浆处理:
模板应尽量避免漏浆,发生漏浆时,用压橡胶条及泡沫塑料方法止漏。
7钢筋工程
7.1进场与验收
7.1.1钢筋按设计图的型号、规格、数量、材质进行采购。
7.1.2钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求,需要代换时应经设计和监理工程师的同意。
7.1.3进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分批堆放整齐,不得混杂,并挂牌标志。
7.1.4钢筋进场同时,应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单,并妥善保存。
7.1.5放在露天的钢筋,应垫高并加遮盖。
7.1.6钢筋进场后,应查对标牌,外观检查,并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用。
7.2钢筋加工与安装
7.2.1钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)及《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)中的相关规定:
直径小于16mm的钢筋可按要求采用绑扎接头,其余均应用焊接接头。
7.2.2梁体各部位钢筋在地面钢筋加工车间统一加工,吊运到梁位处现场绑扎,钢筋安装时应根据施工顺序安装防裂网片。
7.2.3梁段底模板安装好后,便可进行网片及骨架安装。
1安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片,底板上层钢筋网片,底板上下层钢筋网片间用“蹬筋”垫起焊牢,保持上、下层钢筋的规定间距。
2腹板(隔墙)钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中,然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板底层纵向钢筋。
3腹板(隔墙)钢筋骨架内安装曲线(直线)预应力筋成孔管道,并固定。
4安装顶板和翼板下层钢筋。
5安装顶板预应力定位网、顶板锚头垫板及螺旋筋,穿设波纹管,并固定。
6安装顶板和翼板上层钢筋网片,用“蹬筋”焊在上、下层网片间,使上、下层钢筋网片保持规定的距离。
7顶板、腹板、底板的水平筋,按设计规定设置外露长度,作为梁段之间互相连接之用。
8按设计要求布设防裂钢筋网片,防裂钢筋网片直接附着在主筋骨架上,以保证砼浇筑时网片不变形,防裂钢筋网片砼净保护层不小于1.5cm。
7.2.4钢筋网片安装注意事项
1锚头垫板(嗽叭管)与螺旋筋中轴线垂直,并预先焊好。
锚头垫板要求用螺丝钉与端头板固定,以保证垫板面与管道垂直。
2在底板、腹板钢筋及预应力安装完毕,经监理检查签证,才可安装模板内模。
腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板,不允许踩踏底模钢筋。
3为防止管道定位钢筋网片变形,定位网片钢筋宜采用φ12㎜钢筋,网片纵向间距1.0m,管道弯曲处加密至0.5m一道。
由于施工过程中可能造成管道位置的变动,在上层钢筋网片安装完后对管道位置进行一次检查和调整。
4钢筋在现场绑扎成型。
为了保证混凝土保护层的规定厚度,在钢筋与模板间设置塑料垫块。
5安装顶板、翼板钢筋时,同时安装防撞栏的竖筋,并准确、牢固定位。
7.2.5预应力束钢束处钢筋位置力求准确,有相互干扰时,可适当挪动非预应力筋位置。
7.2.6箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔,应避开波纹管位置,与预留孔相碰的钢筋应弯曲通过,不得切断。
7.2.7箱梁体内钢筋数量较多,布置较密,尤其是隔墙等局部位置,绑扎时应仔细核对,避免少筋和安装错误。
7.2.8预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点,严格按设计坐标位置安装定位网,控制管道位置,保证预埋管道的定位准确。
7.2.9腹板钢筋安装必须竖直,钢筋间距在允许误差范围内。
钢筋电焊作业时,应注意对波纹管的防护,不得击穿波纹管。
7.3定位网
7.3.1定位网功能是确保制孔管道精确定位,严格按规范规定设置。
7.3.2安装工作开始前,按曲线0.5m和直线1.0m的间距确定各束钢铰线的中心位置,依此编制各断面预应力管道的控制要素,按要素设定位网。
7.3.3定位网由φ12钢筋焊接成井字形框架,并与主筋骨架固定,定位网筋位置应正确而且以电焊焊牢。
7.3.4定位网安装要求任何方向的偏差不大于5mm,定位网孔大于管道外径5~10mm。
7.4制孔
本工程纵、横、竖向预应力均采用金属波纹管制孔。
7.4.1纵、横向预应力制孔
1波纹管制孔
a为防止混凝土浇筑时管道上浮或漏浆堵管,在波纹管内安装衬管(PVC管),衬管外径比波纹管内径稍小。
b管道定位必须准确牢固,管道轴线必须与垫板面垂直,严格按照设计图纸的要求设置定位钢筋。
c浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞,接头凿毛时严防金属物敲击,严禁电焊烧伤和气割熔渣烧穿波纹管。
2保证孔道畅通的措施
a加强岗位责任制,严格按管道安装操作工艺要求。
b钢筋绑扎和管道安装完成后,对管道进行二次全面检查,破损或变形大的抽出模板,切除损坏段重新接好后再安装。
破损较小处,用胶带缠裹密实。
接头处采用大一号波纹管进行套接,套接长度按直径的6倍长度,并对接口采用胶带缠裹。
c钢筋绑扎和管道安装完成后,立即铺设脚手板,使施工人员不直接在钢筋和管道上踩踏,以防管道碰坏和变形。
d混凝土浇筑完毕初凝后,立即拔出各衬管,检查是否漏浆,如发现衬管上有水泥浆立即用高压水冲洗管道。
7.4.2竖向预应力筋
1本工程竖向预应力筋采用φ32mm精轧螺纹钢筋,管道采用φ50波纹管制孔。
2上下部连接钢管采用砂轮切割机切割,切割必须垂直于管中线,在距管端上下100mm处各钻φ20孔,将φ22㎜钢管压浆管与孔道钢管在此处焊接。
3将φ32m精轧螺纹钢筋对号穿入钢管,上下垫板螺帽均上好,下口露丝(出螺母)30mm,上口露丝(出螺母)大于120mm,高压软管与φ22㎜压浆钢管用铁线缠裹,并将软管与主体钢筋固定牢靠。
8混凝土工程
8.1混凝土浇注及养护
8.1.1箱形悬臂梁段施工采用一次将梁段底板、腹板及顶板混凝土灌注完成。
这样可以避免设施工缝,加快施工进度。
本工程采用现场的砼拌和站拌制混凝土。
箱梁的砼强度为50号,砼的配合比由实验确定并按规定进行预配试验,其结果已取得监理工程师的许可。
8.1.2砼浇注前及浇注过程中注意对预埋件的检查和保护,确保预埋件位置、尺寸、数量等的准确。
8.1.3由于梁段较高,在浇注底板、腹板混凝土时,采用减速串筒下料,用插入式振捣器振捣梁段底板腹板。
腹板混凝土浇筑时在腹板上开振捣孔。
八字角处混凝土要特别注意用插入式振捣器振捣密实。
8.1.4浇注底板
与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土,由于振捣时可能引起八字角下部翻浆,致使此处混凝土质量欠佳,易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷,因此在底模砼浇注完后安装压舱板,与内模支架连成整体,以防砼上翻,振捣时应加强振捣并控制浇筑速度和混凝土坍落度。
8.1.5浇注腹板
因腹板高度大,厚度薄,且钢筋密集,混凝土入模、振捣困难。
腹板浇筑分层高度不大于30㎝,从悬臂端向墩梁固结处逐步推进,并及时振捣。
8.1.6顶板混凝土
顶板厚度不大,混凝土入模时,横向先浇注翼缘,纵向先浇注悬臂端,最后向腹板上倒角和块段中心推进。
顶板浇注完成后,停留1~3小时,收浆后,再抹平、拉毛。
8.1.7浇注质量管理。
浇注梁段混凝土时,应分工负责,各把一关。
试验人员负责混凝土上料、称量、拌和、出料、质量检查及试块制作,试块分为随梁养护(2组)和室内标准养护试块(4组),试块养护应符合规范要求;
钢筋班专人值班,负责钢筋、管道检查;
混凝土班人员负责浇注及振捣,浇注标高应根据测量标高点进行控制,表面平整度及坡度采用导轨钢筋束(标高线)保证;
木工班分别负责检查箱梁模板变形及漏浆处理等。
8.1.8混凝土浇筑完的后续工作
1找平箱梁底板混凝土,清理内侧模下端水平模板端沿,用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。
2清除桥面的锚下支承板上混凝土,以利张拉。
3检查压浆管,发现问题及时处理。
4抽出波纹管内的衬管,对波纹管进行清孔、通孔检查。
8.1.9梁段混凝土施工注意事项及技术保证措施
1混凝土入模过程中,避免直接冲击波纹管,波纹管密集处采用φ30、φ50小振动棒振捣,防止碰伤管道,还要防止漏振;
2底板和下倒角处的砼坍落度不宜过大,防止浇筑腹板砼时,底板砼上翻造成下倒角或腹板出现空洞;
3注
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- 大店河 大桥 连续 刚构悬灌 施工组织设计 业主 0707