全套隧道技术交底记录大全Word文档下载推荐.docx

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1.0m，梅花型布置。

锚杆布置通过拉尺定位，锚杆钻机打眼，并采用高压风吹洗钻孔，安设锚杆，采用灌浆泵进行压力注浆。

2）挂网施工：

锚杆施工结束后，进行挂网施工。

φ6钢筋网，网距0.15×

0.15m。

3）喷射混凝土施工：

边、仰坡松（浮）石清理干净后，用混凝土喷射机对边、仰坡进行喷射混凝土施工。

喷射混凝土配合比按试验配合比进行，速凝剂掺量为水泥含量的4%，混凝土标号为C20，喷射砼厚10cm。

复核

明洞浇筑技术交底

考虑到衬砌台车的加工时间和施工的连续性，明洞衬砌施工计划在洞身开挖20～30m时安排进行。

施工时，注意明洞和暗洞的衔接处，应从内向外进行。

明洞钢筋混凝土浇筑分两步进行，先施工仰拱及墙基础部分钢筋混凝土，待该部分混凝土达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋混凝土。

仰拱和墙基部分采用组合钢模板，人工立模浇筑，边墙及拱部混凝土施工采用模板台车作内模，外模采用组合钢模板，外模加斜撑保证稳定，浇筑时两侧对称进行，插入式捣固器捣固密实，拱、墙混凝土一次浇筑完成。

钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎。

C25砼套拱技术交底

为确保管棚位置准确、并形成一牢固的整体，管棚施工前应先施工C25砼套拱作为超前管棚的导向墙。

当洞口开挖至拱顶标高以下2m时，留核心土，并根据工字钢支架的形状修整到位，然后按设计要求安设四榀I20a工字钢弧形支架。

待钢支架安装完成后，用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出孔口管平面位置，并用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角，然后用前后差距法设定孔口管的外插角。

孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。

孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

套拱内作为管棚导向管的孔口钢管其规格为Ф127×

6.0mm钢管，导向管与预埋在套拱内的四榀I18工字钢骨架焊接成整体。

导向管环向间距按50cm布设，外插角以不侵入隧道开挖轮廓线为原则，仰角（未计路线纵坡）1～2º

，方向与隧道中线平行，导向管、导向墙长2m。

套拱在明洞轮廓线以外，紧贴掌子面施作。

套拱模板采用胶合板作模板，用8号铁丝将之固定在I18工字钢弧形支架上。

模板安装时必须保证其砼厚度（60cm），混凝土用插入式振捣器振捣密实。

管棚施工技术交底

1）管棚设计参数

a钢管布设在隧道拱部，共35根；

b钢管环向间距为40cm；

c管心与衬砌设计外廓线间距为40cm；

d倾角：

仰角1°

（不包括路线纵坡）；

e钢管施工误差：

纵向不大于20cm；

f管棚长度为22m，热轧无缝钢管φ108mm，壁厚6mm，节长3m、6m；

g孔口管为无缝钢管φ127mm，壁厚6mm，节长2m；

h交错联接丝扣长度≮1m。

（a）注浆中如发生与其它孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拨出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拨出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆；

（b）压力突升则可能发生堵管，应立即停机检查处理；

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（1）管棚设计参数

（2）搭钻孔平台及安装钻机

a钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。

b平台支撑要着实地，连接要牢固、稳定。

防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。

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c钻机定位：

钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。

用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和孔口管轴线相吻合。

（3）钻孔、清孔、验孔

钻机钻头宜采用115ｍｍ，以方便钢管安装。

开钻前钻头应对准孔口管孔口，钻孔时应先供风，然后钻进。

钻机开钻时，可低速钻进，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速。

软岩中钻进时，钻头的汽孔易堵塞，应放慢钻进速度，多回转、少冲击。

钻孔过程中钻杆要与导向管方向一致，并经常测量钻杆角度，发现偏差及时调整。

地质较好的地层可一次成孔，钻进时如产生坍孔、卡钻、需补注浆后再钻进，在地质条件较差难成孔的地层则采用跟管钻。

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钻进过程应作好原始记录，及时根据核心土质进行地质描述、判断，作为隧道开挖的地质超前预报，并作为隧道开挖依据。

钻孔完成后用钻杆配合钻头进行来回扫孔，用高压风通过钻杆，从孔底逐渐向孔口清理钻渣，确保孔径、孔深符合设计要求，并检查钻孔位置、方向、深度、角度，检查合格后进行管棚安装。

（4）管棚安装

aφ108×

6钢管采用长15cm的丝扣连接，棚管四周钻φ10mm出浆孔（尾部2m不钻孔），按梅花型间距15cm布孔；

管头焊成圆锥形，便于入孔。

b采用钻机低速顶进钢管，注浆管顶进应每钻一根顶进一根。

c为使相邻钢管的接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节管采用6m钢管，以后每节均采用6m钢管，避免钢管接头处于同一断面。

同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

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（5）注浆

a安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。

b注浆参数：

水泥浆水灰比1∶1、水泥浆与水玻璃体积比1：

0.36。

c采用液压注浆机将液浆注入管棚钢管内，初压0.5mpa～1.0mpa，终压2.0mpa，持压15min后停止注浆。

注浆量一般为钻孔圆柱体的15倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。

d考虑到注浆后需尽快开挖，注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。

e注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后完成全部注浆。

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f注浆异常现象的处理

（c）如果压力长时间上不去，应检查是否窝浆或流往别处，否则应调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。

g注浆结束后及时清除管内浆液，并用10号水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。

注浆完成4h内不得进行爆破作业。

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Ⅳ、Ⅴ型复合式衬砌段洞身开挖技术交底

桩号：

K0+479.05~489.05（Ⅳ级）,K0+745~755（Ⅳ级），K0+755~780（Ⅴ级）,K0+780~790（Ⅳ级）,K0+900~915（Ⅳ级）,

K0+915~925（Ⅳ级）,K0+925~953（Ⅴ级）

（1）施工方法

Ⅳ、Ⅴ型复合式衬砌段计划采用上下台阶法开挖，为避免爆破震动波的叠加，围必须采用微差控制爆破，周边眼采用光面爆破或预裂爆破技术。

Ⅴ型复合式衬砌段围岩，岩体呈碎石状镶嵌结构，由于岩体结构松散，开挖不能太长，故对Ⅴ衬砌段采用超短台阶法开挖，台阶长度控制在3-5m；

Ⅳ围岩为微风化薄～厚层状灰岩夹强，弱风化硅质岩或页岩，采用一般台阶法，台阶法长度可根据实际情况适当加长。

上半断面同时钻孔，周边眼采用隔孔间隔装药，非电毫秒管起爆，一次爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。

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（2）技术措施

上台阶长度3～5m，在Ⅴ型复合式衬砌段开挖前沿隧道纵向开挖轮廓线以5-7°

外角钻孔，人工将超前小导管打入岩层，之间搭接长度不小于1m。

开挖时每循环进尺：

Ⅴ型复合式衬砌段每循环0.75-1.0m，Ⅳ型复合式衬砌段每循环1.0-1.2m。

开挖完成后初喷砼，测量检查断面，标定中线、标高。

按设计及时架立钢拱架或钢格栅拱架（Ⅴ型段间距75cm，Ⅳ型段间距100cm），安设纵向连接筋，钢拱架（钢格栅）架立完成后，要进行中心、高程及净空尺寸检查（施工误差、预留变形量为钢拱架加工及架立时均为所必考虑的）。

经检查合格后，复喷砼至设计厚度，进入下一循环。

下半断面部分采用周边预裂爆破，ZLC50装载机装碴，自卸汽车运输。

下部开挖及时架立墙部钢格栅。

施工时必须注意，上半部开挖底部标高应控制在拱脚以上20cm左右，严禁拱脚悬空，拱部钢拱架（钢格栅）架立完后，及时施作锁脚锚杆，必要时将Φ22超前锚杆锁定并与钢拱架焊成一体，以防钢拱架悬空时间过长，影响施工安全。

挖方法见下图：

Ⅲ、Ⅱ型复合式衬砌段洞身开挖技术交底

桩号：

K0+489.05~559.05（Ⅲ级）,K0+559.05~715（Ⅱ级），K0+715~745（Ⅲ级）,K0+790~815（Ⅲ级）,K0+815~845（Ⅱ级）,

K0+845~900（Ⅲ级）。

1）施工方法

Ⅲ级围岩（Ⅲ、Ⅱ型复合式衬砌段）岩体一拌较完整，局部较破碎：

围岩呈块体状或块碎石镶嵌结构，岩体稳定性一般较好，可采用以全断面开挖为主、辅以局部的微台阶全断面开挖法。

全断面法的特点是开挖断面大，作业净空大，施工干扰小，能充分发挥机械的使用效率。

但每掘进一次，石碴数量较多，钻爆和出碴必须顺序作业，因此需配有高效率的钻孔设备和装运机械，才能提高开挖速度。

其缺点是爆破对围岩震动大，独头掘进排烟困难。

为此，全断面开挖采用钻爆法施工就必须解决好设置配套与排烟的问题。

根据工期、设备情况，拟采用多功能组合台架人工钻孔，2号岩石或乳化炸药及非电毫秒雷管光面爆破，装载机装碴，自卸式汽车运碴。

2）技术措施

1）由于Ⅲ、Ⅱ级围岩较硬，围岩整体结构好，自稳能力强。

光面爆破效果好坏是Ⅲ、Ⅱ级围岩施工的关键。

2）合理选择周边眼间距和掏槽效果。

一般Ⅲ、Ⅱ级围岩周边眼间距45～70cm，掏槽采用中空对称掏槽，掏槽眼深度比掘进眼深20～40cm，周边眼装药系数20～40%，采用25mm小直径药圈，利用传爆线进行间隔装药，确保周边眼成形良好成孔率，并减少对围岩扰动。

3）其它掘进眼；

间距60～90cm，装药系数60～80%

4）计划Ⅲ、Ⅱ级围岩每循环进尺3-4m。

5）严格控制断面开挖，不应欠挖，岩石个别突出部分（每平方米内不大于0.1m2）可以侵入衬砌，侵入量不大于50mm，拱部、墙脚以上1m内断面严禁欠挖。

6）开挖后及时进行初期支护，采用D25中空锚杆，再挂φ6钢筋网片，最后喷射C2砼作为初期支护。

全断面法立面、纵断面图：

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超前小导管支护技术交底

1）超前小导管设计参数

小导管采用长4m的φ42×

4热轧无缝焊管加工而成，其头部为锥体，以便插打，并防止浆液前冲；

管壁四周钻8mm压浆孔，交叉排列，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），孔间距75cm。

尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊φ6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。

2）钻孔及小导管安装

首先根据小导管的设计间距用红油漆标出其位置，然后按照孔位移动钻孔台车并固定。

采用锚杆钻孔（孔径比小导管大20mm），围岩松软时采用钻孔直接将钢管顶入。

开钻时钻头对准孔位，钻孔应先供风，然后钻进；

钻孔过程中尽量保持钻杆的设计倾斜度，钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑，并检查钻孔是否畅通及深度。

安装时，钢管与隧道轴线平行并以5～7°

仰角打入拱部围岩。

每安设完一排钢管并注浆后，开挖拱部及施作径向系统锚杆、钢筋网、喷射混凝土并架设刚拱架，初期支护完成后，隔3.2m（SP型复合衬砌段隔3.0m）在设计位置再打另一排钢管并注浆。

每排之间搭接长度须大于1.0m。

且钻孔深度大于导管长度（一般应大于设计孔深5-10cm），插入长度不小于导管长的90%。

3）注浆

采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制。

注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆。

注浆顺序由下而上，浆液随拌随用。

超前小导管注浆采用纯水泥浆液，水泥浆水灰比为1：

0.5～1，注浆时浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓。

考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。

注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。

注浆压力为0.6～1.0Mpa。

在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管，注浆压力由小到大，从开始0升到终止压力1.0Mpa，稳压3min，流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。

必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆压力。

注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。

注浆结束后应进行堵口，防止浆液外流。

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初期支护技术交底

1）喷射混凝土

本隧道喷射混凝土强度为C20。

（1）喷射前准备工作

a检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求。

b拆除障碍物。

c清除受喷面松动岩石及浮碴，并用射水或高压风清洗，使岩面保持一定湿度。

d铺设钢筋网时，钢筋网到喷面间距不小于3cm，钢筋网与锚杆联结牢固，接头应稳定。

e机具设备及三管二线，应进行检查和试运转。

f喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予以及时处理，采取堵、截、排等手段，使砼喷射面无水淋、滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。

g在喷射混凝土地段，地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹的设备。

h埋设喷混凝土厚度的标尺桩。

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（2）材料及砼拌和要求

水泥：

42.5普通硅酸盐水泥

砂：

河砂，细度模数＞2.5

石子：

粒径≯15mm

速凝剂：

掺量4～7％

设计配合比：

水：

碎石：

速凝剂＝1∶1.9∶1.9∶0.45：

0.05

（3）砼喷射施工

喷射砼按监理工程师批准的配合比拌合好后，由搅拌运输车运至洞内喷射机进料口处，在喷嘴处加入液态速凝剂5%后，向岩面喷射。

a喷射机操作：

每班作业前，应对喷射机进行检查和试转动。

开始时应先给风再给电，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，应先停电，最后停风。

作业完毕或因故间断时，对喷射机和输料管内的积料必须及时清楚干净。

b喷头的操作：

喷头应保持良好的工作性能，开始喷射时应先给水，再给料，结束时应先停料，后关水。

喷头与受喷面宜垂直，其间距离应与风压协调，以0.6～1.2m为宜。

突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。

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c喷射工艺

a）喷射混凝土厚度﹥5cm时，分层作业（见下表）。

根据设计有钢架地段初喷厚度为4cm，余留厚度按照：

拱部一次喷厚4-6cm、边墙一次喷厚6-8cm的要求进行，分层喷射的间隔时间一般为15-20min,在喷射砼达到凝后方可喷射下一层。

喷砼次数及各层厚度参考表

衬砌类型

Ⅲ、Ⅱ型

Ⅳ型

Ⅴ型

设计喷射砼厚度（cm）

6-10

15

25

喷射砼次数

2

3

5

各层厚度

4+6

5+5+5

4+5+5+5+6

b）喷射机安装调试好后，接通喷射管、喷嘴，接通水管路。

c）连续上料，经常保持机筒内料满，在料斗上口安设一层孔径12mm筛网，避免超径骨料进入机内。

d）操作顺序：

喷射机先开风后上料，喷射手在开风后，初调出水量，喷射时先注水，后出料。

根据受喷面和喷出物的情况，调整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面呈湿润光泽为度。

e）喷射部位顺序应分段，分片进行，隧道内纵向3-4m为一段，喷砼应自墙向拱的顺序，即在下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后向上移行，喷射前个别受喷面凹洼处应先找平。

f）最佳喷射距离与喷射角度：

喷嘴口至受喷面以1.0～2.0m为宜,喷射料束以垂直喷面为最佳。

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j）喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈并压半圈。

环形旋转直径约为0.3m，喷射第二行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接约为2～3cm。

h）喷射料束旋转速度以及一次喷射厚度：

以2秒左右转动一圈为宜，一次喷厚以不坠落时的临界状态或所需厚度为准。

i）风压和喂料量，应根据喷射部位的不同进行调整，可参考下表

不同喷射部位工作风压与喷射机喂料量

喷射部位

工作风压

喂料量

拱部

控制在0.12～0.15Mpa

3m3/h

边墙

控制在0.15～0.18Mpa

4m3/h

d设钢支撑处砼喷射：

设钢支撑时，钢支撑与岩面之间的间隙用喷射砼充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢支撑与围岩之间空隙，后喷钢支撑之间，钢支撑被喷射砼所覆盖，保护层不得小于2cm。

e回弹料处理：

回弹料应充分利用，一般在喷射后2h内用完，回弹料可用作为骨料，重新拌合喷射混凝土，亦可作其它附属工程的混凝土用料，但应通过试验确定。

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（5）喷射砼养护

喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护。

养护时间不少于7天，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。

下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不小于4小时。

（6）喷射砼强度检测

喷射砼厚度检测可采用凿孔法、隧道激光断面检测仪两次断面对比法进行（需经监理工程师批准）；

在隧道全长每隔10m至少在拱部和边墙各取一组试件，试件按喷大板切割法制作，用以确定砼强度是否达到设计要求。

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