烧成负荷试车方案Word下载.docx

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领导组下达负荷试车指令

调试组协同领导组负责生产组织、协调工作，调试组人员参与操作，DCS人员跟班配合，车间负责现场巡检并做好记录

各专业组对生产过程进行专业保驾

领导组成员跟班值班

三、负荷试生产协调会

1、试生产期间，每天召开试生产协调会，由领导组主持，各相关负责人参加；

2、遇重大问题需协调处理时，由领导组召开临时专题会议；

3、每次会议均有专人记录重要问题的讨论，决策整理成纪要。

四、负荷试生产过程中的修、改程序

1、各车间、专业负责人以书面形式将问题反映到调试及试生产领导组，相应专业组确认后通知安装单位或机修人员处理；

2、对于重大技术问题，由领导组召集相关人员分析，并提出处理方案，通知安装单位或机修人员处理；

3、试生产过程中的检修，由设备专业组协调安装单位或机修人员实施。

五、负荷试生产过程中的安全管理程序

1、严格遵守公司的《安全操作规程》及相关安全制度，防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生；

2、参加试生产人员均应熟悉现场工作程序，设备工作原理和试运转的安全知识；

3、各项安全措施由安全督查组牵头，各单位落实执行。

六、系统负荷试车人员安排及职责

序号

人员安排

职责

指挥组

指挥：

副指挥：

成员：

协调处理试车过程中发生的各类问题

机械保驾

电气保驾

自动化保驾

岗位人员具体安排

管辖范围

白班

夜班

具体职责

中控操作员

生料均化及入窑系统（均化库底到入窑提升机卸料口）巡检

窑尾预热器及分解炉系统（一级预热器到窑尾）巡检

窑尾废气处理系统（增湿塔到窑尾尾排风机）巡检

窑中系统（窑托轮、润滑油站、）巡检

窑头系统（篦冷机到熟料库顶设备）巡检

机电工保驾人员

七、开机顺序:

依次启动各组设备

窑头一次风机起动→点火油泵起动→现场点火→窑头喂煤系统起动→油煤混烧→加煤减油→停点火油泵→窑尾高温风机系统起动→高温段风机分别起动→熟料输送拉链机系统起动→冷却机篦床起动→窑中传动润滑系统起动→窑主传动起动（尾温850℃时）→分解炉喂煤系统起动→喂料系统起动→分解炉喷煤点火（尾温950～1050℃、分解炉出口温度850～900℃，放下下料翻板阀）→窑尾高温风机拉风→投料→窑头排风机起动→窑头电收尘送电→低温段风机起动→正常操作。

八、烧成系统负荷试车具体方案

1、负荷试车是整个生产调试的重点，做好负荷试车必须有良好的试生产外部条件和内部条件，有合格的单机试车和联动试车做保证。

2、负荷试车范围为：

从均化库底至熟料储存。

3、负荷试车前调试领导小组全面负责生产调试的组织领导工作．负荷试车的工作计划由生产调试领导小组研究决定，在负荷试车期间定期召开生产调试领导小组会议，检查各项工作进展情况，解决试生产期间遇到的问题，对调试领导小组会议确定的工作和注意事项，一定要传达到有关岗位。

4、负荷试车中必须进一步进行安全第一的教育，负荷试车以人员安全和设备安全为大局，设备操作由现场控制室或中央控制室操作，任何人员未经调试负责人同意，不得就地操作设备，不得擅自打开热工设备的孔盖，现场工人要及时将现场出现的情况通知中控室，由中控室人员认可后方可处理。

5、负荷试车前要检查窑筒体扫描仪、窑头看火电视、冷却机看火电视是否运转正常、可靠，如有问题要及时处理，以保证调试中能正常用。

6、负荷试车前要将各热工设备漏气处密封严实，特别是预热器的人孔门、捅料孔等漏气处要用石棉绳密闭，人孔门、捅料孔要用铁丝或锁栓死，未经许可任何人不得打开。

7、中控室是负荷试车的指挥中心，操作员要按调试的要求来，根据调试方案，在符合生产调试领导小组决定的条件下，进行生产操作，紧急情况下处理事故，要做到安全、迅速、稳妥、可靠。

8、在负荷试车前，必须保证有足够的备品备件、润滑油、轻质柴油。

9、在生产调试过程中生料配料按下列熟料率值要求进行控制。

KH：

0.89-0.91

SM：

2.50-2.70

IM：

1.50-1.70

10、生料均化库生料储存量约3000t时，即可进行生料入窑系统生产调试，并对生料计量秤进行实物标定（先用2t砝码标定生料小仓的重量传感器，然后向小仓放料，达到一定料位时，再用生料小仓中的生料粉对计量秤进行实物标定），生料秤标定期间、窑投料前应先将料流方向切换至均化库，标定结束后以及当生料均化库生料储存量约6000t时，已经具备了窑投料的生料准备条件。

11、在烧成系统负荷试车之前，要进一步对整个燃煤、燃油系统进行详细检查，并对窑头油枪、分解炉油枪进行试点火，确认供油系统、油枪、火焰等一切正常。

12、在窑系统负荷试车前，要再一次检查系统设备和窑内衬砌，必须保证调试期间的保安电源可靠无误。

烘窑之前要准备一桶轻质柴油和两根10m左右的点火棒（其中一根备用），在点火棒的一端扎上棉纱，以备窑头点火使用。

同时准备50kg废棉纱或废毛巾。

13、烧成系统进行负荷试车时，必须保证内外通讯畅通，中央控制室设对讲机两台、预热器一台、窑头一台、废气处理一台，中央控制室与各部位的对讲机信号，尽可能互不干扰，同时中控室与相应得电气室也应有对讲机联络。

14、点火前在窑内靠近喷煤管头部位置设粒度为25mm左右的熟料（从窑头往窑内铺20-30m），避免升温过程中燃料油直接滴到耐火砖表面，而使耐火砖剥落，影响耐火砖的寿命。

在冷却机前二室篦床上铺150-200mm粒度10-25mm的熟料，以免初次高温熟料冲击和烧损裸露篦板。

打开一级旋风筒人孔门和出口冷风阀，关闭其他人孔门、清料孔等，将各级旋风筒下料管的翻板阀吊起。

15、烘窑按预定的升温曲线进行，点火前，开启油泵循环系统，将窑头燃烧器喷油枪顶部油嘴孔板换成最小型号并调整好燃烧器位置，启动一次风机，必要时启动冷却机一室风机。

用点火器将点火棒棉纱球点燃后，伸入窑头罩人孔门或点火孔内，点火棒置于燃烧器下侧，打开油路系统油阀门和出油阀门，关小回油循环阀门，关小外风，开大内旋流风，调整火焰，确认油枪着火、火焰形状合理、油枪不滴油。

在烘窑升温过程中，低温时升温慢，随着温度升高逐步加快升温速度（但升温速度不得过快）。

升温过程中要及时调整火焰形状，提高窑前温度，升温不能忽高忽低，同时窑盘车时间间隔夜应逐步缩短。

在烘窑过程中，检查各孔洞漏风情况，并检查各级旋风筒下料翻板阀运转是否灵活，重锤位置是否合适，如果发现热胀后翻板阀不灵和，应重新调整。

检查窑托轮、大齿轮等的运行情况和接触情况。

耐火材料在烘窑过程中，因遇热会有水蒸汽析出，若耐火材料中的水蒸汽全部析出，即表示烘干结束，检查方式是查看预热器顶盖是否还有水蒸汽析出，一般用一块玻璃放在排气口，看是否有雾状水凝结。

在烘窑过程中，要对各温度检测仪表进行检验（包括热电偶等），并监视窑筒体温度变化情况，如遇局部高温，应查明原因并及时处理。

若出现掉砖应立即停油，但窑继续慢转，待冷窑后处理。

在加热过程中对所有设备要检查其受热后的变形情况。

16、对于没有单独设置用作原料磨初次烘干热源-----热风炉，在调试初期可选择预热器、分解炉、窑同时烘干，用烘干衬砌过程中产生的热气体用作原料磨得烘干热源，保证原料磨得试生产调试与窑系统烘干过程同时进行。

因此原料磨带料联动试生产也可以与窑系统烘干过程同时进行，而且尽可能在一级旋风筒出口废气温度达到280℃以上时，就启动原料磨系统，并进入带料试生产。

分解炉、冷却机衬砌的烘干可安排在窑投料初期生产过程中进行，在烘窑过程中，窑内及窑前温度逐步升高，利用该部分热风可以对分解炉、冷却机初步烘干，如果时间和温度不够时，可以考虑在分解炉内点火进行烘干。

若烘窑和烘分解炉均已按升温方案完成，而生料磨仍不能生产出足够的生料供窑系统初次投料使用，那么适当延长烘窑时间，并采取保温措施，保证生料磨调试需要热量及温度。

17、烘窑升温其重点是回转窑烧成带衬砌升温，因此调节火焰要短，窑尾抽风要小，使火焰尽可能集中在烧成带附近，避免因窑尾抽风过大或火焰细长而使火焰后移，造成窑尾升温过快，窑前温升过慢。

当窑尾达到一定温度时，高温风机启动后，窑尾温度达到950-1000℃，一级筒出口温度达到350---400℃以上，就可以投料。

如果窑前温度较高，筒体温度较高，即可考虑投料。

如果窑前温度太低，可采用适当措施，缩短火焰长度或降低抽风速度，提高窑前温度。

投料时窑尾温度不超过1050℃，避免回转窑内耐火材料干烧和窑筒体超温。

在一级筒出口废气温度达到280℃时，可启动窑尾主排风机，关闭冷风阀或调节冷风阀开度，放下各级旋风筒翻板阀，启动主电机，准备投料。

预热器初始投料量：

60-80t/h，投料后，密切注意旋风筒下料情况和旋风筒锥体负压以及回转窑来料情况，若压缩空气吹堵不能使锥体压力恢复正常、同时某级筒出口温度异常升高，应及时采取措施，并同时立即止料检查。

在投料量比较小时，可以通过一级筒出口冷风阀控制入高温风机及增湿塔的气体温度。

分解炉的投运，可根据现场情况与SP系统同时投运。

18、负荷试车中的基本操作参数

1）生料量与喂煤量对应关系（具体值应根据生产情况调节）

煤粉热值24400KJ/kg

生料喂料量t/h

炉用煤量t/h

窑头用煤量t/h

2）窑速与生料料量对应关系

80

100

120

130

145

155

165

175

185

窑速r/min

1.2

1.4

1.9

2.5

3.0

3.2

3.4

3.6

3.8

3）正常产量下冷却机篦速与料床高度推荐值

一段

二段

料层高度mm

600-650

500-550

推动频率r/min

8～13

13～16

4）不同产量下冷却机用风量参考

180

190

F1A

13800

F2A

F1C

16675

F1B

19665

F2B

F2

25300

F3

40135

F4

39100

F5

39330

F6

51750

F7

49450

5）窑系统转运中主要控制参数

窑头负压

—20～—50pa

窑尾温度

1050～1150℃

窑尾氧含量

1～1.5﹪

窑尾co含量

0～0.6﹪

一级筒出口风温

310～350℃

一级筒出口负压

—4500～—5500pa

一级筒出口氧含量

2.0～4.0﹪

一级筒出口CO含量

0.0～0.20﹪

分解炉出口温度

850～900℃

C5筒入窑料温

850～880℃

三次风温度

＞750℃

窑尾电收尘器进口温度

130～180℃

窑筒体温度

280～350℃

篦冷机余风温度

150～250℃

篦板温度

＜100℃

6）质量控制要求

熟料立升重：

＞1150g/1（仅供参考）

熟料f-CaO：

＜1.5﹪

入窑物料分解率：

90～95﹪

7）应优先稳定下列主要控制参数

预热器排风量

分解炉出口温度或C5筒出口温度

烧成带温度既稳定火焰形状和火焰温度

稳定窑尾温度以防止上升烟道结皮

稳定喂料量

稳定窑速和窑电流

稳定窑头负压

稳定冷却机各风室力（保持料层厚度）

保护设备的报警参数

出C1筒烟气温度＜450℃

进窑尾袋收尘烟气温度＜200℃

进窑头电收尘烟气温度＜250℃

回转窑窑筒体温度＜360℃

冷却机篦板温度＜150℃

19、试生产中其它值得注意的问题

1）烧成系统停窑必须经调试小组主要领导同意后才能停窑，工厂应以烧成系统为主，其它车间不得因操作而影响烧成系统的稳定运行。

2）低喂料时，为防止预热器堵料，应增加空气炮吹堵次数，清扫易堵部位。

3）负荷试车中，化验室应对窑生料每1小时取样一次，每4小时作入窑生料分解率分析，取样时报告中控室，取样时要注意安全，必须戴防护用品。

4）化验室对生料、煤的化验结果要及时报告中控室，并及时调整入磨原料的配比。

5）为防止火焰回火、脱火（如点火失败），应立即切断油路，待窑内可燃气体全部排出后，方可从新点火。

6）窑主传动启动后，及时观察托轮带油及窑头、窑尾密封、传动、轮带、齿轮、冷却水、窑的位置等情况。

7）停窑后，为保护燃烧器喷嘴，一次风机应持续运行一定时间，直至窑门罩内温度冷却至适当温度。

8）负荷试车时各主要设备电机电流不得超限，如回转窑主电机、高温风机、冷却风机、窑头排风机等。

升温曲线

说明：

（1）该升温曲线仅适用于本项目调试时第一次烘窑；

。

1000

900

投料

700

500

300

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

70

75h

（3）在整个升温烘窑过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢转窑，大体要求如下：

窑尾温度（℃）

转窑量（圈）

旋转间隔时间（分）

100以下

不慢转

100～250

1/4

250～450

450～650

10～15

650以上

1

连续慢转

当遇到天下雨时，应根据实际情况相应地缩短窑慢转时间间隔。

5.4停窑时慢转窑的要求大体如下：

停窑时间

时间间隔

转窑要求

0～1小时

连续

1～3小时

每隔15分钟

转1/4

3～6小时

每隔30分钟

6～12小时

每隔60分钟

12～24小时

每隔120分钟

24下小时以后

根据窑内温度情况而定