锅炉方案1Word文档下载推荐.docx
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4.32Mpa
给水温度:
105℃给水压力:
5.2Mpa
空气预热温度:
137/330℃排烟温度:
139℃
水压试验压力:
Ps=5.4Mpa燃料:
2.2.2基本尺寸
炉膛宽度:
5720mm
炉膛深度:
4500mm
锅炉左右两柱线距离:
6000mm
锅炉前后柱中心线距离:
10350mm
锅筒中心标高:
+19920mm
操作层标高:
+6000mm
2.3锅炉工艺流程简述
1057℃的除氧水从除氧水箱经高压给水泵、给水操作台进入省煤器。
在省煤器中与烟气对换热后再进入汽包,然后通过下降管到水冷壁继续与炉膛火焰进行换热,炉水吸热蒸发上升到锅筒形成自然循环。
进入锅筒内的汽水混合物经水下孔板洗后进入旋风分离器,饱和蒸汽由连通管引出至低温过热器。
再入减温器,最后入高温过热器过热至450℃,汇集到过热器出口集箱,经主汽阀送至用户。
锅炉采用链条炉排器进行燃烧,炉膛理论燃烧温度为1044℃,烟气以835℃的高温先后与低温过热器、高温过热器、省煤器、空气预热器换热,最终温度为139℃时排至烟囱。
3施工准备工作
3.1人员准备
1)选用我公司具有丰富锅炉施工经验的专业队伍从事该项工作;
2)建立健全各级锅炉安装质保体系,保证人员落实,职、责、权分明;
3)焊工必须持证上岗,并且至少有4名15CrMo等合金钢种的持证焊工。
3.2技术准备
1)审查锅炉出厂技术资料是否齐全,审查图纸是否有劳动部门的监检印章,审查水冷壁、过热器、省煤器焊接资料及单管水试资料等;
2)认真参加并听取设计交底,并进行图纸会审工作,作好记录;
3)进行对施工队伍人员的技术交底工作(包括安全技术交底)
3.3施工准备
1)施工现场平面布置及施工机具动迁计划(见施工组织设计有关章节);
2)按照设计图纸及规范进行设备材料的验收工作,材料存放严格按锅炉安装说明书中有关条款执行;
3)按照设计图纸及规范进行基础验收工作,对基础进行划线、处理,并作好记录;
4)填写锅炉安装申请书,并携带锅炉总图等相关资料到当地劳动部门办理开工手续。
4整体施工方案
4.1吊装机具的确定
由于本炉最大件汽包单重为15吨,其余大件重量在15吨以内,再根据本炉结构特点,拟采用我公司已有的单臂起伏回转抱杆(灵机)作为本锅炉房内部件的主要吊装工具,其规格为φ377×
18×
18000,立于锅炉房土建柱子旁边的6米平台上(下部采用钢板及枕木铺垫处理)最重件汽包吊装时采用三、三滑轮组,钢丝绳直径φ28mm,其余详见其性能表,室外部件的运输及安装可采用40吨汽车吊完成。
4.2整体施工程序
本炉施工可分地面预制和组装二大阶段施工,预制进度原则上应保证安装进度的需要,预制程度原则上在保证吊装能力和结构特点的情况下,尽量扩大组合。
钢架组对时,在不影响吊装情况下,平台、扶梯及门类构件应尽量带上。
锅炉总体施工工艺程序如下:
平台铺设→材料验收→钢架组对→基础验收→炉排下部导轨安装→构件分片吊装→横梁安装(→留吊装孔)→整体焊接→停点检查→炉排安装→(水冷壁通球、分片组合→)水冷壁分片吊装→(吊装孔处预留梁复位→锅筒及内件检查→)锅筒安装→梯子平台安装→水冷壁找正→受热面管道安装→(空气预热器安装→省煤器安装→高温过热器安装→低温过热器安装→)停点检查→炉排试验→整体水压试验→筑炉→锅炉附件、烟风道安装→除渣机安装→护板安装→辅机安装→单机试运→)漏风试验→保温→烘炉→煮炉→蒸汽严密性试验→安全阀调校→72小时试运行→竣工验收
说明:
括号内的工序必须在括号后续的第一个工序前完成。
4.3主要工序施工程序
4.3.1钢架组装
立柱横梁校正→Z4-Z4后钢架→Z3-Z3中钢架→Z2-Z2中钢架→Z1-Z1前钢架→侧面横梁安装(在炉子侧面留出水冷壁吊装孔)→顶部横梁安装→焊接→停点检查→汽包安装
4.3.2受热面组装
管子放样→检查→调校→通球→下集箱安装→退火→锉管→通球→穿管→焊接→定位胀→胀接→停点检查
4.3.3过热器组装
管子放样→检查→调校→通球→单根组对安装→蒸汽引出管安装→检验→水试
4.3.4尾部受热面
省煤器放样→检查→调校→通球→预热器清扫、检查、抹灰→下部预热器安装→下部省煤器单根组对→检验→上部预热器安装→上部省煤器单根组对→检验→补偿器及风道安装
5安装工艺
5.1钢架施工
1)钢架总重约40t,其中平台、扶梯重约10t,钢架由8根立柱组成,左右柱中心距6000mm,前后柱中心距10350mm。
现场组对单片最大重量为:
6.5t。
2)作业平台铺设:
a)支墩划线:
按长为20m,宽为6.0m划线。
每个支墩的间距为3.5m,注意支墩位置应避开钢架焊缝、支腿、连接板等。
b)支墩设计:
在6.0m平台上采用枕木及型钢铺设而成。
要求水平仪找平,允许偏差为K5mm,达不到要求时可用斜铁找平。
3)钢架组装方法
a)钢架组对前应根据供货清单和图纸清点数量,对主要部件还需做以下检查:
外观尺寸:
长度允许偏差:
5000≤L≤8000mm时,0~4mm
8000≤L≤10000mm时,+2~-4mm
10000≤L≤15000mm时,+2~-6mm
弯曲度允许偏差:
L≤6000mm时,≤6mm
6000<L≤10000mm,≤10mm
10000<L时,≤12mm
立柱扭转值:
L≤5000时,≤3mm
5000<L时,≤7mm
检查外观:
有无重皮、严重裂纹等,要求所有计量器具应合格,并作好记录。
b)钢架校正:
钢架发现不要求时,应予以校正。
且冷态校正后,不得有凸凹、裂纹等,环境温度低于-20℃时,不得锤击,以防脆裂;
加热校正时应注意温度范围,对碳钢≤1000℃,对合金钢一般应控制在临界点AC以下。
4)立柱对焊
a)本锅炉钢架立柱计8根,均分做两段供货,需现场对焊,接头处用钢板加强。
b)组对前应先将对接坡口处的油漆、污迹清除干净,然后将立柱摆放到同一直线上,其水平度用水平仪检查,侧面平直度,可通过拉钢丝的方法控制,并留出焊接收缩量3~5mm。
c)对立柱进行点焊,然后测量其总长及各支腿标高,无误后进行正式焊接,要求两个焊工对称施焊。
且施焊过程中应随时检查其弯曲情况,必要时改变施焊顺序调整之。
d)焊接完成后,再次复查立柱的弯曲度、不平直度、扭曲度,应符合规范相应条款要求。
e)将焊缝打磨至与立柱平滑一致,然后进行加强板焊接,同样应由双数焊工对称焊接。
焊完后,最后检查立柱组对质量,应满足规范要求。
5)立柱上基准线的设置
组对合格的立柱,应在其设计标高1米处划出其安装标高测量基准点,其定位方法为:
从立柱顶部并兼顾主横梁支撑点的标高向下量取,打上洋铳眼,用红漆标示明确。
另外,各立柱四个面上的纵向中心线也应划出,并下返至柱脚板上。
6)钢架组焊
a)将对好的立柱摆放至支墩上,并用角铁定位,保证两柱间距比设计大5mm(收缩量)。
b)点焊横梁,注意保证其平行度,然后复测各部尺寸,无误后,双数焊工对称施焊。
c)焊接完成后,再次测量各部尺寸,应满足规范“锅炉钢构架组合的允许误差”的要求。
7)钢架安装
a)钢架吊装采用灵机完成,尾部可用40T汽车吊或自设索机配合离地,吊装时应注意吊点设置以变形最小为合理,并应进行试吊。
b)缓慢起升钢架顶端,柱脚一端则慢慢下落,直至钢架呈垂直状态,吊至基础上面就位。
c)钢架就位后,调整柱脚板中心与基础中心对中,顶部用硬支撑临时固定,并通过松紧螺丝和经纬仪找正其垂直度,通过柱高基准点及水平仪调整其标高
d)安装横梁,并精调各立柱的安装误差,然后整体施焊(Z1与Z2柱间留出中间部分横梁作为吊装孔)。
e)钢架整体焊接完成后,其各部尺寸应符合规范“锅炉钢构架安装允许误差”中的规定。
f)将柱脚板垫铁或钢筋固定设施焊牢后灌浆隐蔽,并作好记录。
5.2汽包安装
1)按图纸、规范对汽包及附件进行验收,并拆除内件,将汽包上胀孔进行清洗。
2)在汽包两端封头上划出水平中心线和铅锤中心线,并复查支架中心位置。
3)在汽包的横梁上放置好汽包鞍式支座。
4)进行汽包吊装,汽包规格为φmm,总重约T,吊装工具仍为灵机抱杆。
5)对汽包进行精确找正,其安装误差应符合规范“锅筒、集箱安装找正后允许偏差”中的要求。
5.3炉排安装与试运转
5.3.1炉排安装
在安装炉排前,先进行炉排下部排灰、排渣漏斗的彻砖和炉排下部导轨的安装。
安装炉排应按照炉排说明书进行,炉排安装前应对组合构件进行全面检查,对炉墙板梁、上导轨及隔板等构件如有变形弯曲,则应用热校法进行校正。
安装时以锅炉安装基准线为准。
再用钢丝拉出炉排中心线,然后依次按图进行安装,先墙板座、再炉排墙板、横梁、上部导轨主动轴与从动轴、炉链前挡风门、挡风器、变速箱、加炉斗等件的安装。
安装时用液面管、钢盘尺等工具,测定检查墙板、上导轨主动轴及从动轴的水平度与不平行度(在左右侧墙板的对应位置上测定两墙板的对角线,要按炉排说明书上的附图进行检查,检查时注意定位块在墙板座方孔内膨胀移动的间隙,主从动轴的安装要注意校正其水平度,两轴的平行度(检查两轴对角线),安装时折,开滚动轴承进行检查清除油污杂质,更换上新的润滑剂。
从动轴用水冲洗其轴承、上冷却水管口内杂物,并进行2分钏4KgH/cm2的水压试验。
两轴安装后用手板动轴旋转,检查有无卡住现象,当两人板动时,轴应能旋转,主动轴(及从动轴)轴承与支架墙板的膨胀间隙≥6m/m。
炉排安装应按《工业锅炉安装施工验收规范》中的允许偏差要求进行,炉排各构件全部安装好并与传动装置连接后进行冷态试运转,试运转时以低、高、中速各运转两周转(指炉排本身)连续试运转时间不小于24小时,在试运过程中炉排转动应平衡,无卡住跑偏、跳动等现象。
炉排片应能自动翻转及自动压平,不得有个别突起,在冷态试验运转其间齿轮变速箱,前后轴轴承的润滑油,应保持正常,电机及各轴承升正常。
炉排安装允许误差
炉排中心线与锅炉中心线允许偏差2mm;
下部导轨的不平度允许偏差≤5m/m;
下部导轨、墙板座的不平度≤2mm;
支架墙板的对角线允差≤3m/m;
墙板平行跨距允许误差为±
3m/m;
墙板的水平度偏差全长≤5m/m;
左右两墙板高度偏差为±
左右两墙板轴承挡高度偏差≤1m/m;
支架中相邻两根横梁上面之不平度≤2m/m,前后总不平度≤3m/m;
上部导轨水平≤1/1000,且全长≤3m/m;
上导轨之间及导轨与墙板之间的间距误差≤1m/m;
主(从)动轴水平≤0.5/1000,且全长≤2m/m;
主动轴与炉排齿轮箱轴中心允许≤0.5m/m;
炉链链条水平拉直后,每根之绝对长度允许比理论长度大20m/m,但同一台炉排上所有链条之相对长度偏差不得超过4mm;
挡清器隔座水平度偏差≤1/1000。
5.4水冷壁的安装
a)按图纸及规范对各零部件检查验收;
b)平台放样,对管子进行校正,用无损硬度计检查管端硬度,必要时,应对管端进行退火;
c)用机械方法清除集箱及水冷壁管子坡口或胀接部位附近的油、锈等污迹,然后进行穿管工作,并将集箱临时固定至支架上,使接管与水冷壁管间留出2~3mm对口间隙;
d)采用氩弧焊进行焊接,之后进行无损检测;
e)进行胀接工作,其具体程序见后胀接部分;
f)进行钢性梁、支撑板、看火门、测量孔的安装;
g)水冷壁安装后允许误差应符合规范“水冷壁组合允许误差表”中的要求。
5.5胀接施工
5.5.1胀管准备
a)对各管子进行检查,其外径、壁厚等各部尺寸应满足规范要求;
b)对管子进行放样、校正及通球试验。
c)对管子端部进行磨平处理工作。
d)进行胀接工艺评定,确定胀接工艺及最佳胀管率。
5.5.2管头退火
a)退火的目的是消除应力,降你硬度。
提高炉管管端的塑性以保证胀管质量。
b)采用电加热退火,其优点是:
设备简单,退火后管子易清理,质量也有保证。
c)退火前的准备工作:
(1)先做一个加热箱,其形状尺寸根据管径大小制做;
(2)在加热箱的四周粘上20mm厚的硅酸铝保温棉。
(3)在加箱底层辅上20mm厚的硅酸铝保温棉,在保温棉的上面放置360×
650履带式加热器,加热器功率为10KW。
d)热处理用的设备
采用30KW可控硅调节热处理控温柜。
e)热处理工艺:
为加热至630+10℃;
恒温15分钟后随炉冷却至室温。
f)退火热处理工艺按以下步骤执行。
(1)将炉管管端200mm伸进加热箱,炉管另一端用保温棉塞死。
(2)为确保加热箱温度匀均。
在中间和一侧面的炉管旁边各伸入一个热电偶温度计,另一个热电偶从加热箱顶盖上伸入以测量加热箱空间温度。
(3)将炉管旁的热电偶用铁丝固定在管壁上,且使之与管皮接触良好,铁丝和热电偶间用铁丝隔开,以确保热电偶能准确反映管壁温度。
(4)接上电源线及热电偶导线,打开控制柜观察仪表工作是否正常。
(5)按工艺进行操作。
(6)尽量不延长在高温区的停留时间,以防加剧炉管氧化,并注意触电发生。
5.5.3锉管
1锉管是一项技术和体力相结合的工作。
其质量的好坏,将直接影响胀管质量和使用炉子寿命,因此必须认真对待。
2用锉刀或锉管机等工具除去管端胀接面上氧化层、锈点、纵向沟桥等,使管端表面全部呈出金属光泽为止,如有横向沟纹其深度不超过管壁厚的1/10。
3端部打磨长度为100±
5m/m。
4端部不得有纵向加工的沟痕和小棱角。
5管端内壁可用钢丝刷或刮刀将锈层及退火残余物刷刮干净,长度75-100m/m。
6经加工合格的管子应用破布或纸加以包裹保护。
5.5.4汽包上管孔的检查与处理
1取出汽包内装置,并妥善保管。
2清理掉管孔壁上的防护涂料。
3检查管孔壁的加工质量,不得有砂眼、凹痕、边缘、毛刺和纵向刻痕,环向或螺旋刻痕浓度上0.5mm;
宽度1m/m。
4用内径千分表测量每个管孔的直径,圆锥度和椭圆型并将其测量结果记录在展开图上,其偏差不应超过规定值。
5用砂布沿圆周方向将铁锈打磨干净,直至出现金属光泽为止。
6对所有有缺陷的管孔,可用刮刀或其它工具修理,加工后应满足要求。
7加工管孔时应格外小心,宁轻勿重,以防损坏而无法处理。
5.5.5管子与管孔选配
1为使全部管子与管孔之间的间隙都比较均匀,选配前应先测量经过打磨的管端外径,内径和管孔直径,并将其分别记录,管孔的数据用展开图记录。
2按照上面记录,合理选配管子,并记入管孔展开图,使管孔之间的间隙达到有关规定。
5.5.6胀管器的选择
1选用控制翻边胀管器,其外壳材料应符合A5钢的技术要求;
其余零部件也应符合有关规范要求,并能适用于管子的终胀内径。
2准备好与所要胀接的管子、管孔板材质、规格相同的试件,以备胀管试验用。
5.5.7胀接工艺
准备工作
1管子经打磨后,在装管前用外么千分卡或游标卡尺测量胀接段的外径,测量几处取其其平均值做好记录。
2在装管前应检查汽包或联箱的相对位置正确与否,是否已固定牢移。
3装管前应用不含四乙铝的汽油或四氧化碳,将胀口端的管子和管口清洗干净,然后用棉布擦干,并用砂布擦去浮锈,再装管。
4胀管准备就绪,并经过胀接工艺评定良好,方可开始正式胀管。
5开始挂管(固定胀管):
并应在挂管前挑选与管子相应的同类管子中最短的几根,分别挂在汽包左右两个位置实际比量一下,看能否满足安装所需要的长度,合适后进行基准管挂管。
6管端伸出管孔内时,应能自由伸入,不得有卡住或偏斜现象。
7如锅炉带的管子比规定的略长,要将长出的部分锯掉,则必须挂一根锯一根。
,锯管时要注意管子端面与管子中心线的垂直。
8挂管时,由胀接人在汽包内配合,汽包外应有专人找正,按图纸规定的管距,从汽包中心分向二边依次胀完。
9管子安装后应随即进行胀管。
10各管排的排列应整齐,应按基准管端排为基准,用拉线法找正。
11找接环境温度应满足规范规定;
以防管端发生裂纹,胀接过程中,应严防油水和灰尘等渗入胀接面间。
12每根管子应按选配时的编号插入选定的管孔,当调整合乎要求后用石笔做上记号,用夹具夹紧以防胀接时串动或转动。
13胀接过程中应随时检查胀口的胀接质量,以便检查胀管方法和所选用的胀管率是否恰当,必要时可能单根管子水试。
14根据实际检查和测量结果做好胀接记录。
15胀管前管端内部及胀管器的胀珠和胀杆上,应均匀涂上润滑脂,必须注意不使油脂渗入胀管面间,一般情况下,每胀过10-20个胀口,应拆胀管器用煤油清洗,检查有否损坏。
16胀管器放入管内时应保持胀杆应对管孔中心,操作时应保持正确的位置,胀杆转动应平稳均匀,不得忽快忽慢,施加冲击力。
胀管顺序
1在汽包上胀接管子时,应对胀汽包两端的管排作为基准管,然后一般宜自汽包中间分向两边胀接,同一根管子如有胀有焊,应先焊后胀。
2翻边胀管时,为避免邻近的焊口松动,应采取反阶式胀管顺序。
5.5.8胀管质量检验
外观检验
1管子胀后应无裂纹,如果发现有较浅的斑纹,可用消刮方法予以消除。
2管端翻边喇叭口边缘上,不得有裂纹,如果有个别管子上裂纹不长,可用机械方法割去,但割后的伸长度不应小于5m/m。
3胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线,但不得有切口或挤出现象。
4胀口内壁胀大部分过渡到未胀大部分应均平滑,不得有切口和沟。
5胀口不得有偏挤(单边)现象。
6胀口不得有过期现象,这种现象一般为:
a胀大部分与未胀大部分直径相差很大,观察管内外均可见到显著的过渡部分。
b管孔边缘被挤突出,产生局部的塑性变形。
c管口沿纵向伸长在汽包外形成沟环。
水压试验
1整体水压试验的方法及步骤见锅炉安装方案。
2在试验压力下,水泵停水供水,5分钟内压力下降不大于0.5Kg/cm2,然后降至工作压力进行检查,达到下列标准为合格。
a渗水和漏水(指不向下流的水珠)的胀口数之和不得超过总胀口数的3%。
b漏水的胀口数不超过总胀口数的1%。
3外观及水试均合格的胀管端,如果胀管率超过规定,经当地劳动部门同意,可不必割换。
5.5.9水试后的补胀和换管
1补胀应在放水后立即进行,不得过夜。
补胀量要严格掌握,补胀后的总胀管不超过2.1%,补胀时应对邻近一些胀口稍加补胀,以免受影响而松动。
2补胀时应同时进行扩大和翻边,且补胀不超过两次。
3补胀后的胀接端,如果胀管早已超过规定,而水压试验时仍漏水,则应予割换管子。
4割换的管头长度,离汽包外壁和管子弯曲起点m/m,为检查焊口质量应做单根管子的水压试验。
5.6过热器及减温器的安装
1)按图纸和规范对各另、部件进行验收;
合金钢部件应作光谱分析。
2)平台放样,对每根管子进行校正,之后,进行通球实验和单根管子的水压试验,试验压力按设计图纸。
3)对集箱内部进行清理,干净后将各管口封闭,需马上焊接的管头应打磨掉油污。
4)将集箱临时找正并固定至支架上。
5)进行集箱与过热器管子的组焊,要求从中间向两边施焊,以方便操作,其焊接工艺以焊接工艺卡为准。
6)过热器组对好后,其允差项目应满足规范“过热器组合安装允许误差表”的要求。
7)减温器一般不需拆开,只要检查制造厂有关技术文件齐全即可安装、找正、配管。
5.7空气预热器的安装
1)安装前的检查:
a)外形尺寸应符合设计及规范要求。
b)检查外观有无裂纹、砂眼;
并将其进行清理。
c)对管板焊缝进行煤油渗漏试验,必要时应补焊。
d)对其波纹膨胀接进行检查、验收。
2)预热器的安装:
a)先安下部预热器,后安上部预热器,之后安装膨胀节。
b)就位时必须从侧面设牵引索具完成,主要吊装工具仍为灵机抱杆。
c)预热器安装允差应满足规范“钢管空气预热器安装允许误差”中的要求。
d)预热器管箱找正后,进行各自膨胀接、风道的安装,全部密封焊接完成后,应进行风压试验,以无漏风为合格(也可在烘炉前试验)。
5.8省煤器的安装
与过热器安装方法相同,但应注意其通风支撑梁穿越护板处不与护板框焊接,以保证其受热时可以自由伸缩,省煤器单件最重23T(下部省煤器)。
5.9连接管及本体管的安装
包括下降管、水壁管连接管、本体管道等,可在受热面各组件找正完毕后进行安装,事先并注意校正及通球。
6水压试验
1)目的:
在冷态下检验各承压部件是否严密,强度是否足够;
2)范围;
除安全阀、水位计(水位计可参与工作压力下试验)以外,从给水进口到蒸汽出口的所有受热面、汽水管道、一次阀门以内的管件、部件。
3)试验应具备的条件
a)承压部件的安装工作均已完成,(含焊接、胀接、返口、探伤、热处理、光谱检验、支架、阀门等各项工作),施工记录齐全。
b)临时加固、支撑构件全部拆除完毕,必要的照明已设置好;
c)各受热系统的膨胀间隙足够,膨胀方向正确,指示器完整。
d)上水、放气、压力表(至少两块,且量程及精度满足要求)、校验合格、排水点设置安装齐全;
e)试验系统以外的管系已隔离,试压水源有保证,水质符合规范要求,周围空气温度应在5℃以上,否则应采取防冻(提高水温,延长上水时间,直至临时采暖提高环境温度等)措施;
4)气压预试
a)由于锅炉整个系统较大,可能泄露的部位相对较多,为了提高试压速度,节约用水,在正式水试前可以先进行一次气压试验,以检查出明显的泄露点,为水试一次通过创造条件。
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