海口市生活垃圾焚烧发电厂扩建工程烟囱筒壁施工作业指导书Word格式.docx
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7.作业顺序
8.作业方法
9.工艺质量及计量要求
10.质量记录
11.安全管理、文明施工及环境保护
12.强制性条文
13.附录
文件修改记录:
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修改说明
修改人
审核人
批准人
1目的
本作业指导书是按照海口市生活垃圾发电厂扩建工程的施工条件和现场实际的机械配备状况下编写的,是为了满足设计和施工的需要,为客户提供满意的产品。
本作业指导书作为海口市生活垃圾焚烧发电厂扩建工程80m烟囱钢筋混凝土筒壁液压滑模施工的指导依据。
2适用范围
本作业指导书适用于海口市生活垃圾焚烧发电厂扩建工程80m烟囱钢筋混凝土筒壁液压滑模施工,并作为指导海口生活垃圾焚烧发电厂扩建工程80m烟囱钢筋混凝土筒壁施工的依据。
3编制依据
3.1设计单位提供的烟囱筒壁施工蓝图及相关的图纸会审;
3.2中电投《火电建设工程施工工艺示范手册》
3.3液压提升系统说明书
4作业项目概述
4.1海口生活垃圾焚烧发电厂扩建工程烟囱为三管套筒式结构,总高度为80m;
外筒为三角形钢筋混凝土结构,高75.0m;
排烟内筒(两只)为分段悬挂式钢内筒结构,高80.0m。
4.2烟囱外筒标高从基础顶面-0.030m至顶标高75.0m;
40.0m以下筒壁厚为400mm,40.0~67.0m筒壁厚为300mm,67.0~75.0m筒壁厚250mm;
三个角部各设置一只暗柱、外筒底部适当部位设置门洞口、烟道入口。
4.3钢内筒内直径2.0m,标高4.30m至80.00m;
其中30.0m以下为12mm厚Q235B钢板制作,75.0m以上为8m厚SUS316L不锈钢制作,30m至55m为10mm厚Q235B钢板制作,55m至75m为8mm厚Q235B钢板制作,出口内径1.34m。
钢内筒在4.30m楼层设置设备基础。
4.4烟囱在4.0m、75.0m设置钢筋砼平台层,在8.50、13.00、17.50、22.0、26.50、31.00、35.50、40.00、40.00、44.50、49.00、53.50、58.00、62.50、67.00m设置钢结构平台层。
4.5筒壁及各楼层混凝土强度等级为C30。
4.6Q235钢材之间用E43系列焊条,不锈钢材之间用A102型焊条,Q235钢与不锈钢之间用A307或A302型焊条。
5作业准备
5.1人力资源配备:
1名项目负责人,负责烟囱施工中工程质量和安全;
1名技术人员,负责技术工作,过程中质量验收;
1名专职安全监督管理人员;
其他人员加下表。
表中为每班人数,每天分为两班:
序号
工种
职责
人数
1
木工
负责滑升系统的校正、维护
4
2
钢筋工
负责筒壁钢筋绑扎
3
瓦工
负责滑升后的砼表面压光
5
砼工
负责筒壁砼浇筑
6
液压操作
负责平台液压提升系统的操作
7
电焊工
负责爬升杆及避雷的跨焊
8
电工
负责整个系统照明、动力线路的维护
5.2机械、工器具配备
机具名称
规格
单位
数量
备注
电焊机
交流
台
钢筋弯曲机
GW40
钢筋切割机
GQ40
插入式振动器
小板车
部
水平仪
DSZ3
检测有效期内
经纬仪
J2-2
卷尺
50m
把
9
5m
10
塔尺
11
卷扬机
12
履带吊
260T
13
砼搅拌车
12㎥
14
滑升平台
套
5.3图纸会审、技术交底
收到烟囱施工蓝图后,组织技术、质检、施工等人员仔细审阅图纸,把图纸上的设计疑问及难以施工的问题记录下来,在图纸会审时向设计人员或设计工代提出;
根据设计图纸及本作业指导书,对所有施工作业人员进行施工技术交底。
5.4工程用材料到货
根据烟囱施工图纸及施工措施计算钢筋用量,编制钢筋和其它钢材需用计划,采购各种材料。
根据施工方案计算基础周转性材料用量,编制周转性材料需用计划,根据工程实际情况租赁或采购周转性材料。
根据以往施工经验和施工定额,编制辅助性材料需用计划,报物资部门组织采购。
6作业条件
6.1施工现场条件
现场“三通一平”已完成,现场施工用水、电均已通至现场,施工地段有厂区道路进入。
目前基础已经完成。
6.2力能布置
6.2.1施工用水
施工用水主要考虑混凝土养护用水,根据现场主水管网布置情况用两根DN25水管接至烟囱附近。
6.2.2现场用电
7烟囱
8作业方法
8.1工期安排:
根据经验每天正常滑升高度为2.5米,分段浇筑,每次浇筑30cm;
烟囱工期拟定为75天。
未考虑气候及不可预料的因素对工期的影响。
具体计划见附表三。
8.2钢筋施工
8.2.1φ14以上立筋采用套丝连接,其余钢筋采用搭接,搭接长度满足图纸及规范要求。
8.2.2钢筋下料长度:
立壁筋一般不超过4.5米,水平筋不超过6米,搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。
8.2.3每层砼浇筑完毕后,在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。
8.2.4双层钢筋绑扎后,应按设计要求用拉结筋定位,钢筋弯钩应背向模板,拉结筋按设计要求绑扎。
8.2.5沿模板长度间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ18挂钩筋,挂钩挂于模板上口,长度为300mm。
8.2.6壁柱筋应便于从侧面套入柱内,当用组合式箍筋时相邻箍筋的拼接点应交错布置,搭接焊单面长为5d,箍筋末端套入有困难时,弯钩角度可作成90度,但弯钩平直长度相应加长,φ8时取120mm,φ10时取150mm。
8.2.7当支承杆弯曲变形时,应立即进行加固,加固用与支承杆同直径钢管加焊方式,并与相邻受力钢筋焊成格结构柱增加强度。
8.2.8支承杆或钢筋必须保持清洁,遇油污时用棉纱擦净。
8.2.9水平环筋均放在立筋两侧,以便于穿筋绑扎,绑筋人员一般站在内外侧操作,平台上穿筋绑扎。
8.3滑模施工部署
滑模设备进场,进行设备整理,校围圈,然后开始立门架、装围圈、装模板、安装液压系统,进行设备调试,然后开始滑模施工,滑升至平台板部分采用板及梁窝预留,平台板及梁进行二次浇注,然后继续滑升至80m,然后开始拆除,拆除完毕进行设备整理。
8.4模系统设计
8.4.1液压提升系统
采用YKT—36型液压控制台,均采用GYD—60型滚珠式千斤顶,支承杆采用φ48钢管。
液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式,第一级φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上,第二级用φ8油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。
8.4.2模板、提升架、支承杆
提升架采用“П”型门架,立柱采用[14槽钢,横梁为[12槽钢,立柱与横梁采用满焊焊接,门架布置间距为1.50m左右,布置时应避开柱子,沿烟囱竖向筒壁均匀布置。
模板采用标准钢模板(以2009为主,配少量1509及1009模板),外模板、转角、洞口挡板的模板根据筒壁尺寸现场加工,连接用模板扣和铁丝捆绑。
为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力,便于脱模,模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度,一般单面倾斜度为0.1~0.3%,模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
支承杆采用φ48×
3.0钢管,用量按千斤顶布置数量及烟囱高度计算,每根支承杆要高于烟囱总高度3m,便于脱模。
为保证接头位置错开,所以第一节支承杆分4种下料长度,分别为3000、4000、5000、6000;
第二节以上长度应一致,均为6m;
根据滑模组装部位基础情况,下端宜垫小钢板;
支承杆接长连接采用φ38内套筒焊接连接,在支承杆焊接时应焊牢、磨光,如有油污应及时清除干净;
支承杆埋入混凝土墙内,不回收。
8.4.3围圈:
围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道,形成闭合框,用于固定模板并带动模板滑升。
围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围×
圈自重。
围圈采用[8槽钢,上下围圈间距为500mm,下围圈距模板下口为200mm。
提升架内外立柱、筒壁内外的横梁各布置一道加固围圈,形成闭合圈,共计四道加固围圈,加固围圈用[10槽钢。
8.4.4操作平台系统
操作平台由外三角架、内平台、楞木和铺板组成。
内平台采用[8槽钢,间距60cm,两端均焊接在加固围圈上,上铺间距30cm的5cm×
10cm的方木,最上层为2cm厚木板。
外平台采用外挑三角架,长1.5m,横梁为[8槽钢,斜撑为∟63×
63×
5角钢,采用螺栓连接,横梁上铺间距30cm的5cm×
外侧防护栏杆采用长1.5m长∟50×
50×
4的角钢,中间穿三道φ12的钢筋,外加防护网,平台四周临边下口设置300高踢脚板以防物体坠落。
8.4.5精度控制系统:
用水准仪或水平管(φ10透明胶管)测量水平面,采用限位卡档来调整;
在烟囱壁内侧三个圆弧面及三个角处设9个控制点,用垂线仪或经纬仪做垂直度的检测。
8.4.6液压千斤顶用量计算书
筒壁共计均布30个千斤顶,间距约1.4m。
千斤顶用量最小数量计算公式:
n=N/P
式中:
n—支承杆或千斤顶最小数量
N—总垂直荷载(KN)
P—单个千斤顶允许承载力(支承杆允许承载力或千斤顶额定提升能力的一半,两者取最小)
(1)允许承载力按下式计算:
P0=(α/K)×
(99.6-0.22L)
P0-支承杆的允许承载力(kN)
α-分割式平台区工作条件系数取0.8
K-安全系数,取2.0
L0-支承杆脱空长度(cm),取100
经计算P0=31.04kN
(2)根据千斤顶设计性能,单个千斤顶允许承载力为额定承载力的1/2,[P顶]=30KN
(3)最少千斤顶数量计算:
A总垂直荷载
模板系统:
①、提升架及外钢平台:
30套×
750N/套+30套×
200N/套=28500N
②、围圈(8#槽钢)及加固(10#槽钢):
152米×
80N/m+152米×
100N/m=27360N
③、平台防护立杆及围护钢筋:
48根×
50N/根+152米×
8.9N/m=3752N
④、吊脚手架吊杆及围护钢筋:
48副×
75N/副+304米×
8.9N/m=6305N
⑤、内平台:
68m2×
80N/m2=5440N
⑥、平台木板及吊脚手架板:
6m3×
6000N/=36000N
⑦、钢模板:
66×
380N/㎡=25080N
⑧、千斤顶:
30×
250N/个=7500N
⑨、油路系统:
10×
50N/根+31×
25N/根+1000N=2275N
∑=142212N
操作平台施工荷载:
①、工作人员:
12人×
800N/人=9600N
②、液压设备、焊机等工具:
15000N
③、平台允许堆放砼、钢筋等材料(均匀放置)40000N
④、其它可能放置物品:
10000N
∑=74600N
钢模板与砼的摩擦阻力:
66m²
×
3000N/m²
=198000N
卸料对操作平台的冲击力:
Wk=γ〔(hm+h)A1+B〕
Wk——混凝土对操作平台料点的集中荷载标准值(KN)
γ——混凝土的重力密度(KN/M3)
hm——料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度(m)
h——卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度(m)
A1——卸料口的面积(m2)
B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量(m3)
Wk=23×
〔(3+1)×
0.01+0.5〕=12.42KN
总垂直荷载N=a*1.2+b*1.4+c+d=485.51KN
B单根支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力,两者取最小
P0=30KN所以:
n=N/P=485.51/30=16.18=17个
所以选用30台GYD-60型千斤顶能远远满足施工需要。
8.4.7滑模施工千斤顶布置及滑模剖面图如附图所示:
8.5机具、设备组织与安排
滑模施工10日前,将滑模设备运抵现场,根据滑模系统设计文件进行现场加工,零星材料根据施工进度及时提供,并在现场储存一定备用量。
8.6垂直运输设备选配
根据混凝土量、滑升速度要求及现场实际情况,吊笼运输混凝土及人员上下、摆杆运输钢筋及预埋件。
8.7对混凝土的要求
8.7.1设计标号C30。
8.7.2采用商品混凝土。
8.7.3滑升速度及混凝土出模强度
当支撑杆无失稳可能时,按混凝土的出模强度控制,可按下式确定:
V=(H-h-a)/T
式中:
V—模板滑升速度(m/h)
H—模板高度(m)h—每个浇筑层厚度(m)
α—砼浇筑满后,其表面到模板口的距离,取0.1(m);
T—混泥土达到出模强度所需的时间(h)
滑模24h连续作业,根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等,滑升速度V大于0.1米/小时,每天应大于2.5米,混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。
8.7.4对混凝土配合比的要求:
混凝土塌落应尽量控制在16—18CM,初凝时间控制在3小时左右。
8.8材料、半成品、预埋件等供应计划
由于滑升时间短,连续性强(24小时连续作业)在开滑前应做好如下准备:
8.8.1钢筋的各项取样试验。
8.8.2钢筋必须备齐并全部制作好,且分类堆放整齐。
8.8.3洞口模盒及预埋件制作好,门窗洞口用10mm竹胶板,按弧度放样制作,与筒壁同宽,一面钉40×
80的木方作肋。
预留梁窝采用免拆模板支模。
8.9滑模施工供电、照明及通讯
供电照明:
动力和照明电源采用双回路供电方法,从地面至液压台的电缆一端以固定在平台上的拉索为支托,拉索和电缆的固定间距不大于2m,拉索和电缆总长度应大于滑模总高20m。
平台上配电装置通过主控台供电,每个配电装置内设开关闸。
用电设备采用一机一闸并按装漏电保护器,用电设备及铁壳开关外均有良好接地,不得使用单相裸露开关。
滑模施工要有足够的照明,料场、上料平台采用3600W镝灯,操作平台、吊架采用36V低压挂灯,另配36V手提灯,挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。
电缆敷设通过道路时应采用高架或加保护套管。
配电和照明线路一律用橡皮套电缆,从现场总配电箱引出至用电设备分配电箱实行分级方式,敷设方式采用橡皮电缆架空敷设。
停送电时,必须严格按操作顺序进行停送电。
由于滑模是一种完全依靠电力提升模板的施工工艺,因此原则上要求滑升其间不得停电,如果需要停电,必须提前4-6个小时通知,以便采取相应的停滑措施。
停滑前,要将浇入模板内的混凝土振捣完毕,滑模人员再采取停滑措施,使模板与混凝土脱模。
现场最好备有发电机。
通讯:
通讯联系网络采用地面——液压控制台配备一对直通电话,主控制台——分控制台一对直通电话联系。
值班指挥、测量、卷扬机操作工用对讲机联络,滑升信号统一为电铃信号,液压台与值班人员、后台操作联系用电铃。
8.10特殊部位支撑杆的加固措施
当采用空滑方法处理门窗洞口必须对支撑杆加固处理。
一般采用方木加固、传力牛腿加固、钢管加固及加焊短钢筋加固(如图)。
停滑(空滑段)期间,千斤顶至砼表面的高度范围内,两支承杆用φ12勾筋拉结,间距不大于300mm,勾筋与支承杆点焊牢固。
在立壁中间原支承杆两侧各加一根φ48的钢管,然后用Ф20的“S”钢筋将四根钢管焊成菱形格构柱。
支承杆脱空高度超过1.5m时,也如上述方法加固支承杆。
宽度大于2.5m孔洞,支承杆两侧增加ф48×
3.5钢管,用12钢筋焊成格构柱形式,并将两至三个提升架的支承杆用Ф25的钢筋连接起来,形成一体。
8.11滑模组装前的准备工作
8.11.1滑模组装在基础上进行,滑模组装前先检查基础的实际位置、尺寸与设计图纸的位置、尺寸偏差,如偏差过大,先行修补。
滑模机具的组装标高,即模板下口标高,应在基础面上抬高20mm,以便于提升架围圈的调平。
8.11.2将滑模机具所需设备检修好到位。
8.11.3现场施工用水、用电布置到位。
8.11.4按滑模平面布置图在基础面上弹出各部位中心线、提升架位置、支承杆位置、模板位置等。
8.12滑模组装顺序
搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈→安装内模板→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋钢筋→安装外模板→安装外挑三角架、栏杆平台、液压平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修→安装吊架及防护网、安全网。
8.13滑模组装要求
8.13.1提升架按布置图要求设置于位置线上,用支撑架临时固定。
8.13.2用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。
8.13.3安装好后的钢模应上口小下口大,模板的锥度为0.3%。
在安装围圈时就要求上下围圈之间保证0.3%的锥度,并在安装过程中全部检查。
在安装模板过程中也用0.3%木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。
钢模板必须选择表面平整,无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。
8.13.4围圈与支托,围圈与围圈之间的接头采用焊接连接。
8.13.5内外操作平台各设二处上人孔并加盖板,并设上下钢梯。
8.13.6当向千斤顶内插第一根支承杆时,不要一下子插到底,应将支承杆均匀用力,垂直插入千斤顶内,当支承杆从底座下露出后,就停止继续向下插,用液压控制柜加压给油,让千斤顶工作,让支承杆自行插入,这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块,同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况,看千斤顶的行程是否一致,油管是否通畅有无漏油,将存在的问题处理在正式滑模之前,当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时,液压系统应停止工作,用人工就位。
8.13.7支承杆安装和接长时,要求与千斤顶同心及垂直,其偏差不大于0.5mm。
8.13.8液压设备检查
(1)液压控制台:
是液压传动系统的控制中心,每一个工作循环,可使千斤顶爬升一个行程,历时3min~5min。
滑升前应试运行、使其正常。
(2)千斤顶:
液压千斤顶必须经过检验,并应符合下列规定:
①耐压12Mpa,持压5min,各密封处无渗漏;
②卡头应锁固牢靠,放松灵活;
③在1.2倍额定承载的荷载作用下,卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm。
(3)必须对油管、针形阀进行耐油试验。
油路的布置一般采取三级并联的方式:
从液压控制台通过主油管到分油器,从每个分油器到支分油器,最后再从每个支分油器经支油管到各千斤顶。
8.13.9滑模装置制作与组装允许偏差按GB50113-2005执行(见下表),滑模组装完毕,必须按下表所列的各项质量标准认真进行检查,合格后才能进行滑模施工:
内容
允许偏差(mm)
模板结构轴线与相应结构轴线位置
围圈位置偏差
水平方向
垂直方向
提升架的垂直偏差
平面内
平面外
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
方模边长的偏差
相邻两块模板平面平整偏差
8.13.9.1滑模初滑
浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层,然后分层浇筑砼,每层浇筑厚度为200~300mm,用插入式振捣器捣实,第一层浇筑高度为200mm在1小时内完成;
第二层浇筑高度为200mm在1小时内完成,第三层浇筑高度为200mm,在1小时内完成,第四层浇筑300mm将模板浇满限1.5小时完成。
四层浇筑的总高度约900mm,时间在4.5小时内,最快不要少于4小时(砼初凝时间不超过2小时)。
当混凝土强度达到初凝至终凝之间,即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时,即可进行试升工作,试升时应将模板升起5cm,即提升千斤顶1-2行程,当混凝土出模后不塌落,又不被模板带起时(用手指按压可见指痕,砂浆又不粘手指),即可进行初升,看是否顺利起滑,若有个别地方未起来,用千斤顶顶一下。
然后开始滑升一个行程,直到升够200mm高。
8.13.9.2砼浇筑
a.混凝土采用吊笼输送混凝土.
b.施工过程中,随时测量施工期间昼夜气温变化,以及观测砼的出模强度,以便于调整滑升速度。
c.砼应分层、分段、交圈均匀浇筑,每层浇筑厚度20~30cm,在施工中应注意同步,浇筑时应在同一个水平面上,最上层砼低于模板上口50mm。
门窗两侧砼应对称浇筑。
d.砼采用机械振捣,振捣时不得振支承杆、钢筋和预埋件模板,振捣棒不插入前一层砼,以免振坏下层砼。
滑升过程中应停止振捣,并停止支承杆的加固作业。
e.滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补。
f.待砼表面凝结后,表面喷刷砼养护剂,封闭养护,喷养护剂应厚薄均匀,不漏喷、漏刷。
g.标准养护试块每工作班不少于一组,砼出模强度每工作班检查不少于二次,每次模板提升后,及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等,发现问题及时处理,重大问题作好处理记录。
8.13.9.3门窗洞口预留和予埋件
1)门窗洞口用10mm厚木板,按弧度放样制作,宽度应小于滑升模板上口宽度10mm,一面钉50×
70的木方作肋。
滑到洞口时安装上,先安装两侧的木板,待滑到可以安装上口模板时,洞口内有爬杆的将木板锯开,并在两根爬杆之间焊上两根φ25的钢筋托住木板,在底模下用钢管进行支撑,洞口宽的支撑间距300mm。
2)门窗洞口的木模板框必须方正,有足够的刚度,下端定牢固,防止滑模时框板被带起,门洞口左右和上方,窗洞口四面的砼表面均须按照规定下好预埋件,预埋件焊在钢筋上。
3)预埋件由专人按设计要求负责锚固到正确的位置,砼浇筑时由专人看护,边浇筑边抹压、修补。
8.14正常滑升
8.14.1滑升过程中,两次提升的间隔不超过1.5小时,并随气温及砼强度情况适当增加中间提升次数,中间提升高度为1—2个千斤顶行程。
8.14.2滑升过程中操作平台应保持水平,各千斤顶相对高不大于30mm,相邻两个提升架上千斤顶的升差不大于10mm。
8.14.3滑升过程
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