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3366
7
水泥搅拌桩
M
21066
8
CFG桩
55135
表1-1船闸主要工程量表
2.施工平面布置
2.1.施工道路布置
2.1.1.施工主干道路
(1)1#主干线:
从项目部沿防浪堤往上游方向到上游围堰桩号0+600下到闸坝与土坝交接处、顺坝轴线方向延伸至闸坝的开挖部位,负责开挖出渣和以后砼入仓的交通道路。
(2)2#主干线:
项目部经生活区往下游方向到下游围堰桩号1+684下到基坑沿上游方向至闸坝及土坝的开挖部位、顺坝轴线方向延伸至闸坝的开挖部位,主要负责船闸的下游引航道和闸坝的下游连接段开挖。
(3)沿左岸连接土坝下游坡脚布置一条施工主干道连接闸坝下游的工作面道路。
2.1.2.工作面道路
在船闸段工作面右侧布置一条施工道路,道路的中心线桩号分别为BH1+494.286。
2.2.生产设施布置
2.2.1.砼拌和楼
在左岸生产区设一座全自动砼拌和站,拌和站的生产能力为60m3/h。
拌和站由2×
1.5m3滚动式砼搅拌机组成,设2个150吨散装水泥储罐和1个100吨粉煤灰罐,设一座外加剂库。
拌和站固体料由电子秤称量、外加剂和水由流量计计量,出料称量精度为±
1%。
拌和楼布置在左岸临时征地范围内的施工场地上,详见《施工平面布置图》。
2.2.2.钢筋加工厂
在左岸的生产区设一钢筋加工厂。
详见工程《施工平面布置图》。
钢筋加工厂建筑面积200m2,包括材料和成品堆放场共占地1200m2。
钢筋加工厂布置剪断机2台、弯曲机2台、拉直机1台,以及整套焊接设备。
2.2.3.模板加工厂
在左岸的生产区设一模板加工厂,具体位置见附图《施工平面布置图》。
本工程主要采用采用钢模板,局部少量的补模使用木模板。
加工厂设100m2木工房,内布置拼装平台和台锯等工具。
包括材料、成品堆放和钢板维修场地共占地2000m2。
2.2.4.金结制安车间
本工程的闸门、门槽等由市场上有资质的单位制作,再运到现场安装,仅制作少量的预埋件等。
主要是作为堆放成品的场所。
车间主要布置有龙门吊、制作车间、仓库等。
2.3.生活区布置
本工程生活区布置在左岸坝头的临时用地内,生活区主要布置有办公室、宿舍、食堂、冲凉房、厕所、垃圾池等,具体位置见附图《施工平面布置图》。
2.4.供水、供电和通讯
2.4.1.施工供水
生产用水采用江水,在闸坝上游设抽水泵房抽取使用。
生活用水引用市政自来水供应。
2.4.2.施工用电
拌和楼旁设一降压站1×
630KVA、一期围堰上游设一降压站2×
630KVA、下游设一降压站1×
630KVA。
从指定接入点引10kV高压线至各降压站。
3.主体工程施工方案
3.1.基坑开挖施工程序和施工方法
3.1.1.概况
一期船闸开挖范围坝BH1+509.786~BH1+574.786、坝上0-394.5~坝下0+257.5,一期开挖由原地面线挖至CFG桩及搅拌桩施工平台-8.5高程左右,其开挖量为69129.61m3。
二期开挖待搅拌桩(或CFG桩)完成后再挖至设计高程,其开挖方量为10576.2m3。
据现场堪查,船闸开挖范围内的土方开挖料主要为细砂、中砂、粗砂、粘土、於质粘土等、其中绝大部份为於质粘土,因此,开挖时要及时做好排水工作。
3.1.2.施工道路布置
详见第2章结“施工平面布置”。
详见《施工道路平面布置图》。
3.1.3.土方开挖施工程序和方法
1)开挖程序
根据施工导流、地形、水文及施工条件,按照施工时段开挖部位、高程等进行开挖程序安排。
2)船闸段分区分层
根据本工程船闸主体结构布置的特点,拟把船闸土方基础开挖由上游至下游分成三个区进行开挖:
Ⅰ区为上游引航道及上闸首开挖:
开挖厚度4.0~5.0m,分二层开挖:
第一层将基坑整体降至▽-8.50m;
第二层为保护层,航道开挖部分仅留0.45m,待护底施工时再挖除;
导墙开挖部分仅留1m,上闸首开挖留3.4m,作搅拌桩施工平台,搅拌桩施工完成后再挖除。
具体见下图所示:
上闸首开挖分层图
Ⅱ区为下游引航道及下闸首开挖:
开挖深度为3.0~4.0m,分二层开挖:
第一层将基坑整体降至▽-8.7m,作为搅拌桩和CFG桩的施工平台;
第二层作为保护层开挖,航道开挖部分与导墙开挖部预留保护层厚度同I区,下闸首开挖留4.0m,桩基施工完成后再挖除。
下闸首开挖分层图
Ⅲ区为闸室段开挖:
开挖厚度1.0~3.0m,分二层开挖,第一层开挖将基坑整体降至▽-8.7m高程,第二层为保护层开挖,闸室开挖部分留0.45m。
闸室段开挖分层图
2)保护层开挖
为保护建基面不受破坏及有利于CFG桩的施工,距建基面1m左右需预留作为保护层开挖。
保护层开挖时先用0.6m³
反铲挖掘机挖除距建基面0.5m以上部分,剩余部分待人工砍除桩头后再由人工集料,0.6m³
反铲挖掘机配合装车。
对于上、下游引航道护底部分所预留的0.45m厚保护层则需等到护底施工前方可进行开挖,开挖时主要由人工集料,0.6m³
3.1.4.开挖施工排水
1)排水流程
开挖施工排水流程图
2)排水布置
船闸开挖的集水井根据现场需要,在上闸首开挖规格靠上游侧及下闸首开挖规格靠下游侧各安排一个中型集水井,以保证船闸一期CFG桩及搅拌桩施工平台的承载力。
在船闸的闸室段基础开挖规格外左右两边各挖一条排水1米深的排水明沟,把闸室段的渗水引至上下游的中型集水井中。
积水用水泵抽至基坑里的污水处理系统再排到基坑外。
3.1.5.土料利用和弃渣
在土方开挖料中包括粘土、砂料等有用料以及淤泥质土等无用土料,其中中粗砂可用于船闸、土坝及围堰的土方回填,而粘土可用于土坝及围堰的填筑。
3.1.6.开挖边坡保护措施
由于船闸开挖部分的地下水位较高,而边坡又主要由砂质土组成,施工过程中有可能出现开挖边坡不稳定情况,需对边坡采取保护措施,主要措施如下:
(1)、做好排水工作,在开挖施工前需先进行坡顶截水沟的施工,杜绝坡水冲刷边坡。
截水沟需用砂浆抹面。
(2)、当开挖边坡暴露后出水较大时则需对边坡进行保护,保护措施为:
先铺一层土工布,再盖30~50cm石碴。
(3)、距坡顶5m范围内严禁堆放重物和停放施工设备。
3.2.搅拌桩施工程序和施工方法
3.2.1.概况
船闸连体搅拌桩主要分布在闸室底板基础四周、上下导航墙基础四周、上下导航墩基础四周,经过围封搅拌桩施工,基础四周形成防渗帷幕,从而提高基底的防冲能力。
连体搅拌桩单排布置,桩径Φ500mm,桩距400mm,搭接100mm,桩底高程为-14.5m,桩深约6m。
搅拌桩工程量约21066m。
3.2.2.施工工艺流程
根据搅拌桩试验施工成果,搅拌桩采用“4搅4喷”施工工艺能满足设计质量要求。
具体施工工艺流程见下图:
搅拌桩施工工艺流程图
1)施工准备
⑴场地平整:
清除地上、地下的一切障碍物,用推土机将场地整平、压实。
场地平整高程应比设计桩顶高程高出1m,如场地露出淤质土或其它软土层应进行粗砂换填,换填厚度不小于1m,以保证桩机施工安全为准。
施工场地地面高程为-8.7m。
⑵施工用水、用电:
施工用水采用自来水,施工用电采用吴阳镇系统电。
施工用电用水应接至施工场地附近,并统筹规划,避免改线移动,影响施工进度。
⑶测量放样:
用全站仪测放桩位控制点,按设计桩距放样,用涂红油漆木桩标示。
⑷检查桩机各项性能,确保桩机顺利进行施工。
⑸材料准备:
水泥采用百越牌P.O42.5普通硅酸盐水泥,水泥进场后妥善保存,防止受潮、硬化、变质。
水泥复检合格后报监理审批方可使用。
2)桩机就位
按照测放的桩位,将桩机移至桩位上,桩尖对准桩位,通过水平尺调平机平台,经过机架上垂直的上、下尖锥调整机身垂直度,垂直度偏差不超过1%,为保证桩位准确度,使用定位卡,使桩位偏差不大于5cm。
3)制浆
依据试验确定的水泥掺入量,并根据桩长计算水泥用量,用水泥浆搅拌桶制浆,水灰比为0.8:
1。
浆液搅拌时间≥3min,停置时间不超过2h。
浆液倒入集料斗时加筛过滤,确保无结块、无杂质。
4)钻进、喷浆、搅拌
桩机定位经检查通过后,启动传动系统,调至三档速度旋转钻进,同时启动送浆系统,边钻进边喷搅,直至达到桩底设计高程。
为保证桩底的成桩质量,搅拌头到达桩底高程时应喷搅30秒,再搅拌提升。
开钻前应用钢尺丈量钻具总长,并用红漆标注设计孔深位置,以便质监人员查核。
初喷下钻速度不大于0.8m/min。
灰浆经输浆管到达喷浆口时间、下钻速度以及灰浆用量等参数均在施工时认真详细记录。
5)喷浆、搅拌、提升
经核实达到设计要求深度及钻具管路通畅后,调至三档速度反转,并连续输送浆液,边提升边喷搅,停浆面高程应超出设计桩顶高程50cm以上。
初喷提升速度不大于0.8m/min。
初搅初喷完成后,应认真核实水泥用量,根据水泥用量进一步调整浆液流量,使搅拌提升速度与输浆速度同步,基本做到每条桩水泥浆量灌完,搅拌施工也基本完成,保证单位桩长水泥用量的均匀性。
6)复喷、复搅、下钻
喷浆、搅拌、提升至停浆面(超出设计桩顶高程50cm)时,停止提升,将传动系统调至正转,并以四档速度复喷、复搅、下钻,直至达到设计桩底高程。
复搅下钻速度不大于1.2m/min。
7)复喷、复搅、提升
复喷、复搅至设计桩底标高时,将传动系统调至反转,开始以四档速度边旋转边提升边喷浆,直至达到停浆面终止。
复搅提升速度不大于1.2m/min。
3.2.3.质量验收
各工程部位分块搅拌桩施工完成后,应及时组织有关单位进行验收,以免延误后续主体结构施工。
验收标准按照设计要求及《建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002)》、《建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)》进行。
表3-1搅拌桩工程质量检验项目一览表
保证项目
检查方法
水泥原材料
检查水泥合格证和复检报告
成桩深度、复搅次数、提升速度
检查施工记录
水泥用量
桩身强度
动力触探(N10)对比试验
桩身完整性、均匀性、胶结情况
钢卷尺、目测
允许偏差项目
允许偏差
检查说明:
检查桩数的10%,但不少于3根,每项目检查10点
桩位偏差
50mm
用经纬仪检查或钢尺丈量
钻杆倾斜度
1%
用经纬仪检查
桩长
不小于设计规定
检查钻杆长度、施工记录
9
单桩水泥掺入量
±
8%
成桩7d后,由监理人和设计代表选取有代表性的局部位置开挖桩头,目测搅拌桩的均匀性、完整性,量测成桩直径,开挖深度宜大于2m,水平开挖范围不少于4根,检查数量为总桩数的5%;
成桩3d内进行动力触探试验,根据触探击数(N10)对比判断桩身强度及均匀性,要求桩体强度不小于500Kpa。
触探点应在桩径方向1/4处,触探深度为桩顶以下4米,轻便触探的重点为建基面以下无砂层及砂层较薄的区段,检查数量为总桩数的1%。
经动力触探检验对桩身强度有怀疑或监理人认为施工质量可能存在问题的桩,可根据现场施工情况选取不少于总桩数5‰的搅拌桩进行抽芯检测。
每根被抽取的桩均应作显眼标记并将其位置准确记录留底备查,每根桩被抽出的芯样均截取3段(分别取自桩的上、中、下部位)送试验室做单轴无侧限抗压强度试验,其单轴无侧限抗压强度不得低于1100Kpa。
3.3.CFG桩施工程序和施工方法
3.3.1.概况
船闸基础处理采用水泥煤灰碎石(CFG)桩复合地基。
CFG桩满堂布置,间距1450mm~2500mm,桩径Φ500mm,桩长21m~30m,且入持力层不小于1.5m。
CFG桩工程量约55135m。
3.3.2.施工工艺流程
本工程CFG桩采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩工艺,长螺旋CFG桩施工流程见下图:
场地平整→测量放样→桩机就位→钻孔→灌料及拔管→成桩
1)场地平整
CFG桩施工前先平整场地,清除地面障碍物,提前做好用冲击钻先施打引导孔的准备。
2)测量放样
根据设计布孔位置采用全站仪测放孔位,经监理复核检查无误后方可进行施工,桩位用涂红油漆木桩标示。
3)桩机就位
桩机进场后,调试正常后对准孔位,每根桩就位前应核对图纸与桩位,确保就位符合设计要求。
钻机必须铺垫平稳,确保机身平整,钻杆垂直稳定牢固,钻头对准桩位。
钻尖与桩点偏移不得大于100mm。
垂直度控制在1%以内。
4)钻孔
采用长螺旋钻桩机钻孔,直至孔深达到设计要求。
成孔桩径为500mm,桩端进入含卵石粗砂层不小于1.5m。
机架需设置进尺标记,以确认钻孔深度。
施工过程中必须详细做好记录,如遇异常情况,及时向监理人及设计单位汇报,并及时采取补救措施。
在钻孔过程中若遇到不明障碍物,需及时移开桩机,改用冲击钻打穿障碍物后,再移回桩机继续施工。
5)灌料及拔管
混合料采用C20混凝土,由现场拌和楼提供,一级配,塌落度16~20cm。
混凝土采用工地拌和楼拌制,用搅拌车输送至施工现场,通过混凝土输送泵灌注。
当钻孔达到设计深度后,停止钻进,经监理、设计(地勘)等有关单位隐蔽验收通过后,及时开始泵送混合料。
当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,并边拔管边泵料,严禁先拔管后送料。
在投料前应计算单桩混合料的理论方量,以便给实际投料提供计算依据。
成桩后实际投料充盈系数不小于1.0。
6)成桩
成桩过程应连续进行,避免停机待料。
应及时观察输送泵压力及敲击钻杆芯管,判断管内混合料充填情况,以此控制拔管速度,保证成桩质量。
成桩高度应超出设计桩顶高程50cm以上。
3.3.3.质量验收
各工程部位CFG桩施工完成后,应及时组织有关单位进行验收,以免延误后续主体结构施工。
表3-2CFG桩工程质量检验项目一览表
水泥、掺和料、外加剂
检查出厂合格证和复检报告
砂石料
检验报告
砼试块
检验报告(C20)
低应变动力试验(10﹪)
单桩复合地基荷载试验(0.5~1﹪)
允许偏差项目
100mm
钻杆垂直度
不小于设计要求
CFG桩分块施工完成后,会同监理进行以下项目的质量检查和验收,并将检查和验收记录报送监理。
1)CFG桩施工前检查和验收
检查桩位放样成果和施工场地标高,并注意测点具有足够的数量和代表性;
检查桩机垂直度。
2)CFG桩施工中检查和验收
检查下钻深度及提升速度;
检查桩体混合料的塌落度及管内混合料充填情况。
3)CFG桩成桩质量检查和验收
桩基施工完成后测量桩顶标高、有效桩径和有效桩长;
检查褥垫层厚度、夯填度等。
4)CFG桩施工结束14天后(砼强度≥20MPa),对CFG桩抽取不少于总桩数10%的桩进行低应变动力试验,检测桩身的完整性;
抽取不少于CFG桩总桩数1%的桩进行单桩复合地基荷载试验,检验复合地基的承载力;
检测桩按随机分布原则进行抽取;
对个别有疑问的桩采用抽心检测。
3.4.钻孔灌注桩施工程序和施工方法
3.4.1.概况
船闸上、下闸首门库基础采用钻孔灌注桩,桩径Φ800mm,共24根,工程量约694m。
3.4.2.施工工艺流程
采用冲击钻成孔施工工艺,桩机选用8吨冲击桩机,施工流程见下图:
桩基施工工艺流程图
1)测量放样
2)护筒埋设
护筒采用8mm厚钢板卷制而成,护筒内径比桩径大10cm,护筒接头处内部要求无突出物,能耐压、不漏水。
护筒埋设应满足施工要求,护筒平面位置偏差不得大于5cm,护筒倾斜度偏差不得大于1%,埋设深度不小于1.0m,护筒顶应高出地面30cm,顶部设溢浆口。
要求护筒埋设牢固,四周与孔壁间用粘土分层夯实。
桩机进场后,调试正常后对准孔位,每根桩就位前应核对图纸与桩位,确保就位符合设计要求。
钻机必须铺垫平稳,确保机身平整、牢固,对中点与桩位偏差不得大于100mm。
4)成孔施工
采用冲击桩机施工,泥浆护壁,正循环成孔。
泥浆制备选用现场粘质土,制备泥浆性能指标见下表4-3,桩机就位前,应对钻机的各项工作进行检查,桩机安装就位后,底座和顶端应平稳,并严格与桩位对中。
成孔达到设计孔深后,经质检工程师验收合格,报请现场监理验收后,方可终孔。
表3-3制备泥浆性能表
性能指标
检验方法
比重
1.1~1.15
泥浆比重秤
粘度
10~25s
500cc/700cc漏斗法
含砂量
<
6%
量杯法
冲孔作业分班连续进行,经常对钻孔泥浆进行测试,根据不同地层采用不同的性能指标和相应的钻进速度,其性能指标为:
比重1.15~1.3,粘度18~30s,含砂率不大于10%,胶体率大于95%。
上下钻具必须轻稳,以防钻具刮损护壁,造成塌孔。
5)清孔
终孔验收后,进行第1次清孔,清孔可采用正循环排渣。
在清孔过程中,应不断向孔内泵送优质泥浆,以保持液面高度,防止塌孔。
第1次清孔基本满足设计要求后,及时吊放钢筋笼,然后进行第2次清孔,直至达到设计要求,即沉渣厚度≤10cm,泥浆比重1.15~1.25,粘度≤28s,含砂率≤8%。
自检合格后,立即汇同业主、监理、设计等有关部门进行隐蔽验收。
6)钢筋笼制安及吊放
钢筋笼制作场地安排在安装桩位附近,制作场地要求平整。
利用25吨吊机吊至孔口进行拼接安装。
加工制作严格按设计图纸要求进行,焊接接头及搭接长度严格按设计及有关规范控制。
钢筋笼在孔中的就位要准确无误,钢筋笼制作除满足设计要求外,其允许偏差应符合表4-4的规定:
表3-4钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
纵向主筋间距
10
箍筋间距或螺旋筋的螺距
20
加强箍间距
50
笼直径
笼长度
100
7)灌注水下砼
钢筋笼吊放完毕,第2次清孔验收合格后,应及时灌注水下混凝土,其间隔时间不宜超过4h,否则必须重新清孔验收。
砼导管采用管径Φ200无缝钢管法兰盘连接,并在吊装前试拼,接口连接严密平直、气密性良好。
导管应位于桩孔中央,并在水下砼灌注前进行升降试验,保证导管能自由升降。
导管长度应根据钻孔深度确定,并保证导管下口离孔底0.3~0.5m。
混凝土由现场拌和楼统一拌制,砼车运送至孔口。
如果砼车无法达到孔口,则采用砼输送泵输送砼。
灌注前在现场复测混凝土坍落度、扩散度以及混凝土和易性,保证混凝土坍落度、流动性等符合规范和施工要求。
不合格混凝土严禁灌入孔内。
混凝土要求其坍落度控制在18~22cm,粗骨料粒径1~3cm,具有良好的和易性。
8)起拔导管、护筒
当灌注混凝土达到标高后,应立即起拔导管和护筒,将导管清洗干净,并清理好施工现场。
4.4.3钻孔桩垂直度控制
1)桩孔垂直度控制主要依靠钻机就位的平整垂直,钻机基础地面用挖掘机压实,滚筒下垫20cm×
20cm大方木,保证钻机不下沉,并采取稳固措施保证钻机不会移位。
2)护筒埋设牢固,护筒中心线与桩中心重合,垂直度、水平度满足要求。
3)保证冲锤的中心点与桩孔的中点重合,冲进过程中每进尺2米检查一次垂直度,如果垂直度超过1%要立即停止钻进,并检查出孔壁偏移的具体位置,采取回填砂砾石至孔斜部位以上1.0m,重新冲进纠偏。
4)在冲进过程中,桩孔从软土层进入硬土层时应采用1.0m左右低冲程冲进,防止“顺层跑”产生桩孔倾斜,并及时复查垂直度。
3.5.碎石砂垫层施工方法
CFG桩达到设计要求后开始碎石垫层施工,碎石砂垫层厚30cm,碎石粒径8~20mm,配合比为7:
3。
采用15T自卸汽车利用施工道路将配合均匀的碎石砂运到工作面附近,用反铲挖掘机向工作面铺料,推土机摊铺平整,整平后用20T压路机静力碾压次数不少于10遍。
3.6.钢筋砼施工方法
船闸砼标号有C10、C30,其中C10为垫层砼。
C30为闸室结构砼。
3.6.1.混凝土分块
砼缝主要有结构缝和施工缝。
施工缝包括水平缝、垂直缝两种;
结构缝按设计分缝。
船闸按分部工程划分为上游引航段、上闸室、闸室段、下闸首、下游引航段。
船闸垂直施工缝主要考虑砼浇筑能力及结构特征进行分块,在砼先浇侧按设计或规范要求预埋连接钢筋,并预留键槽,以利砼结合良好。
施工缝面设键槽、插筋并打毛处理,满足结构整体性要求和温控要求,改善施工条件。
根据浇筑顺序和结构缝进行划分,沿水流方向闸室段共划分为8块按1#块、2#块、3#块、4#块、5#块、6#块、7#、8#块进行编号,下游导航段按左右侧导墙分别划分,沿水流方向左侧划分为下左1~下左5,右侧划分为下游连接段、下右1~下右6,上游导航段按左右侧导墙分别划分,沿水流方向左侧划分为上左1~上左3,右侧划分为上右1~上右6、上游连接段(详见附图《船闸分区编号图》)。
水平分层以浇筑能力、砼温控要求确定。
墙以3.0m为一分层高度,具体分层分块见下图《船闸闸室砼浇筑分层分块图》、《船闸上闸首砼浇筑分层分块图》所示。
船闸闸室砼浇筑分层分块图
3.6.2.施工顺序
闸室施工顺序如下:
6#底板→4#底板→3#底板→5#底板→8#底板→2#底板→7#底板→1#底板。
3.6.3.钢筋工程
钢筋在钢筋加工厂制作,汽车运输到工作面安装。
船闸上闸首砼浇筑分层分块图
3.6.3.1.钢筋的供应、验收、堆放和标识
(1)钢筋按合同要求采购供应。
(2)钢筋进场后,先分批进行检查验收,并按监理工程师的要求取样,无钢筋出厂合格证,不予验收,然后按其厂家、种类、规格、批号和进厂时间分类定点整齐堆放,钢筋堆放一律用方木垫起,离地面20cm以上,并将该批钢筋的铭牌挂于明显处。
(3)钢筋加工厂内设交通通道,满足搬运钢筋的交通要求,周边设排水沟,确保厂内不积水。
3.6.3.2.钢筋的试验
钢筋进场后,试验员要及时取样送检,试验批量为相同批号60t为一批量,不足60t按一个批量计算。
3.6.
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