立式筒形储罐焊接质量无损检测方案文档格式.docx
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进行射线检测。
以后对每种,在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm
上述检查不考虑焊工人数。
2.4底圈壁板纵缝进行100%射线检测。
2.5底板三层钢板重叠部分的搭接接头的根部焊道焊完后,在沿三个方向
各200mm范围内,应进行渗透检测,全部焊完后,应进行磁粉检测。
2.6射线检测不合格时,应在该缺陷的两端延伸300mm作补充检测,但
缺陷的部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。
如延伸部位的检测结果
仍不合格时,应继续延伸进行检查。
2.7水压试验后,重复水压试验前的磁粉检测,部位、比例同前。
三、现场安全管理
3.1项目经理和责任工程师要高度重视检测现场的安全工作,要以身作则,
学习贯彻各项安全规章制度;
进入现场前,必须对现场检测人员进行安全
教育,向检测人员详细介绍现场情况,使检测人员检测前做到心中有数,
然后按照部署,有步骤地进入检测现场。
3.2检测人员必须严格遵守各项安全操作规程,进入现场前,必须穿戴好
防护用品,不准喝酒,不准打闹,高空作业时,必须系好安全带,上下交
叉作业时,严禁高空坠物,做到检测安全。
3.3注意用电安全。
3.4渗透检测时,应带好口罩,并注意防火。
四、射线安全管理规定
4.1从事射线检测人员必须经过防护培训,并取得卫生防疫部门颁发的《放
射工作人员》证,操作前应佩带好个人计量牌。
4.2注意用电安全。
4.3射线检测前,必须先与甲方取得联系,通知射线探伤时间及安全辐射范
围。
4.4每次检测前,必须划定警戒区域,悬挂警告标志(夜间挂红灯、出入路
口设置明显的警戒标志并确认警戒区内无其他人员后才可开机作业)。
4.5确认警戒区内无其他人员后才可开机作业。
4.6射线检测人员应尽量利用现场建筑物屏蔽射线,使所受的辐射剂量尽可
能达到最小。
五、射线检测专用工艺
5.1本射线检测专用工艺适用于:
立式圆筒形钢制焊接油罐对接焊缝射线检测。
5.2设备和器材选择
XXG-2005一台、XXG-2505一台。
选用AGFA-C7胶片,采用前后屏厚度均为0.03mm的增感屏,配备橡皮筋、胶纸带、铅字、Ⅲ号透度计等,至少配备射线监测用的报警器一台。
5.3人员要求
5.3.1检测人员必须经技术培训,按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的合格人员,方可参加检测工作。
5.3.2操作人员必须经防护培训,并取得卫生防疫部门颁发的《放射工作人员》证。
5.3.3评片人员的矫正视力不得低于1.0,并要求距离400mm能读出高为0.5mm,间隔为0.5mm的一组印刷字母。
评审片人员必须持射线Ⅱ、Ⅲ级资格证书。
5.4受检表面要求及检测时机
5.4.1检测人员接到检测委托后,确认表面质量合格,方可进行射线检测。
5.4.2检测人员应对焊接工艺有所了解。
5.4.3对有延迟裂纹倾向的材料焊接,应在焊后36小时才能进行射线检测。
5.4.5检测人员应根据委托单、现场工件情况和本射线检测专用工艺、射线检测通用工艺及JB4730-2005标准编制工艺卡,经无损检测技术负责人批准后,在现场遵照实施。
5.5射线照相的质量等级
5.5.1射线照相质量等级为AB级。
5.5.2对各种规格的焊缝探伤,应达到的像质指数详见工艺卡。
5.6底片标记及透度计摆放
在焊缝一侧放罐号、另一侧焊缝号、中心标记、片号(也不放中心标记和片号,直接以数字为搭接标记并代表片号)。
采用JB4730-2005Ⅲ型透度计,垂直并横跨焊缝,置于射线源一侧的工件表面上被检焊缝区一端,细丝朝外;
双壁双影透照的,采用专用透度计,垂直并横跨焊缝,置于射线源一侧的工件表面上被检焊缝区中间。
5.7透照方式和透照参数的确定
5.7.1焦距为600mm。
5.7.2各种规格的焊缝探伤透照方式和曝光参数详见工艺卡。
5.8装片
5.8.1所用胶片应按批量任意抽取三张未曝光胶片,进行正常暗室处理以检查底片灰雾度及有无其他影像,确定胶片是否合格。
5.8.2所用的增感屏必须逐张检查,不得使用有划痕及不清洁的增感屏。
5.8.3检查并确定所用的暗袋无漏光、平坦、清洁。
5.8.4载片、装片必须清洁并戴细绒手套,胶片不得折叠、弯曲并离红灯不得太近,远离药液等杂物。
5.8.5按工作量裁装胶片,剩余胶片应在包装盒表面注明剩余数量、规格、裁片日期等。
5.9胶片暗室处理
5.9.1使用花冠显影、定影配方。
5.9.2显影温度控制在20±
2℃,采用手工槽洗,显影时间为5-8min。
显影结束后应在停显液中停留1-2min。
定影时间控制在10-15min。
5.9.3定影结束后,底片应在放有消泡剂的流动水中洗泡30min。
然后自然凉干。
5.10评片条件
5.10.1评片应在评片室内进行,室内光线应暗淡,室内照明不得在底片表面产生反射。
5.10.2评片灯的亮度应可调,最大亮度不小于cd/cm2,透过底片的亮度不小于30cd/cm2,并配有不同大小遮光板。
5.11底片质量
经暗室处理后,底片上标记应齐全、无误,底片黑度应在2.0-4.0之间。
有效评定区内不得有影响缺陷评定的划痕、静电感光、漏光、水迹、脱模等。
5.12底片的评定与审核
5.12.1底片应按JB4730-2005标准Ⅱ、Ⅲ焊缝要求进行评定。
5.12.2底片评定前应将检测的有关记录、拍片部位图等交评片人员。
5.12.3底片评定中评片人员发现有疑问的底片,应及时向有关人员了解情况,必要时应进行复验检查。
5.12.4审核人员对底片的缺陷定性、定量、评定级别应逐张进行复查,确认无误后应检查报告内容填写是否规范。
5.13检测报告
5.13.1检测报告包括:
射线探伤报告、拍片位置示意图,在必要时应附返修通知单。
5.13.2报告要认真填写,字迹清楚,不得涂改,表格中不得有空项。
5.13.3报告在初评、复评栏中本人必须签字,不得代签。
5.13.4报告一式三份。
加盖公章后,二份交委托单位,一份自存,待工程结束后和底片交资料室存档,存档期限不少于7年。
六、、磁粉检测专用工艺
6.1本磁粉检测专用工艺适用于:
钢制油罐底三层板重叠部分的搭接接头、罐内角焊缝焊接接头磁粉检测。
6.2人员要求
6.2.1检测人员必须经技术培训,按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得磁粉检测证书。
Ⅰ级人员只能从事现场操作,对缺陷进行评判的人员必须持有Ⅱ、Ⅲ级磁粉检测证书。
6.2.2检测人员不得有色盲、色弱。
6.3检测设备和材料
6.3.1检测设备
6.3.1.1检测设备采用磁轭式探伤仪。
6.3.1.2磁轭式探伤仪应符合GB3721的规定;
电流表在正常的情况下,至少半年效验一次;
当电磁轭极间距为200mm时,交流电磁轭的至少应有44N的提升力。
6.3.1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行,应配备下列辅助设备:
磁场指示器、A型灵敏度试片、10倍放大镜等。
6.3.2磁粉和磁悬液
6.3.2.1磁粉应具有高磁导率和低剩磁性质,磁粉之间不应相互吸引。
6.3.2.2磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2-10μm,最大粒度应不大于45μm。
6.3.2.3使用煤油分散媒介。
磁悬液的粘度应控制在5000-20000Pa.s(25℃)。
6.3.2.3磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度及施加方法、磁化时间来确定。
一般情况下,新配制的黑磁粉浓度为10-20g/l。
6.4受检表面要求及检测时机
6.4.1受检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
6.4.2受检工件表面不得有油脂或其他黏附磁粉的物质。
6.4.3对有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测应安排在焊后24h进行。
6.4.4检测人员应根据委托单、现场工件情况和本磁粉检测专用工艺、磁粉检测通用工艺及JB4730-94标准编制工艺卡,经无损检测技术负责人批准后,在现场遵照实施。
6.5检测
6.5.1采用磁轭法磁化,用A-30/100灵敏度试片来调节磁悬液浓度。
6.5.2磁轭的磁极间距应控制在50-200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有15mm的重叠。
6.5.3施加磁悬液时,应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润。
6.5.4磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法,不可采用刷涂法,无论采用哪种方法,均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
6.6磁痕评定与记录
5.6.1除能确认是由于工件材料局部磁性不均匀造成的之外,其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。
6.6.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕,按线性缺陷处理,长度与宽度之比小于3的缺陷磁痕,按圆形缺陷处理。
6.6.3缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于300时,作为横向缺陷处理,其他按纵向缺陷处理。
6.6.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm,按一条缺陷处理,其长度为两条缺陷之和加间距。
6.6.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。
6.6.6所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录并图示。
6.6.7磁痕的评定应在可见光下进行,工件被检面处可见光照度应不小于500lx。
当辨认细小缺陷磁痕时,应用10倍放大镜进行观察。
6.7复验
6.7.1当出现下列情况之一时,应进行复验:
6.7.1.1检测结束时,用灵敏度试片验证灵敏度不符合要求;
6.7.1.2发现检测过程中操作有误;
6.7.1.3供需双方有争议或认为有其他需要时;
6.1.7.4经返修后的部位。
6.7.2复验应按6.4-6.6中有关条文进行。
6.8缺陷等级评定
6.8.1下列缺陷不允许存在:
6.8.1.1任何白点和裂纹;
6.8.1.2任何横向缺陷显示;
6.8.1.3焊缝上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示,
6.8.1.4单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。
6.8.2缺陷显示累积长度的等级评定按表一进行。
6.9报告
6.9.1检测报告包括:
磁粉探伤报告、探伤位置示意图,在必要时应附返修通知单。
6.9.2报告要认真填写,字迹清楚,不得涂改,表格中不得有空项。
6.9.3报告在初评、复评栏中本人必须签字,不得代签。
6.9.4报告一式三份。
加盖公章后,二份交委托单位,一份自存,待工程结束后交资料室存档,存档期限不少于7年。
表一缺陷显示累积长度的等级评定mm
评定区尺寸
35×
100
等
级
Ⅰ
<0.5
Ⅱ
≤2
Ⅲ
≤4
Ⅳ
≤8
Ⅴ
大于Ⅳ级者
七、渗透检测专用工艺
7.1本检测专用工艺规程适用于:
底板三层钢板重叠部分的搭接接头的清根渗透检测。
7.2人员要求
7.2.1检测人员必须经技术培训,按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核
规则》取得磁粉检测证书。
Ⅰ级人员只能从事现场操作,对缺陷进行评判
的人员必须持有Ⅱ、Ⅲ级渗透检测证书。
7.2.2检测人员矫正视力不得低于1.0。
7.2.3检测人员不得有色盲、色弱。
7.3检测材料及准备
7.3.1检测材料:
HG-Z99S2型渗透材料。
7.3.2受检工件和焊缝表面进行打磨,露出金属光泽。
打磨范围为受检部位
及两侧各30mm。
7.3.3检测单位质量检验人员接到委托后,确认表面质量合格,方可进行渗
透检测。
7.3.4检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。
7.3.5使用经过鉴定合格的成套探伤剂。
7.4检测操作
7.4.1预清洗:
在喷涂渗透液前,用干净棉布浸湿清洗液将工件表面被检部
位擦洗干净。
清洗后,检测面上遗留的溶剂、水等必须干燥,且应保证在
施加渗透剂前不被污染。
7.4.2施加渗透剂
7.4.2.1渗透剂施加方法
施加渗透剂方法为喷涂法,保证被检部位完全被渗透剂覆盖,并在整
个渗透时间内保持润湿状态。
7.4.2.2渗透时间及温度
在15-50℃的温度条件下,渗透剂的渗透时间一般不得少于10min,
当温度条件不能满足上述条件时,应使用铝合金对比试块进行对比试验来
确定渗透时间。
7.4.3清洗多余的渗透剂
7.4.3.1在清洗工件被检表面多余的渗透剂时,应注意防止过度清洗而使检
测质量下降,同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
7.4.3.2溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。
除特别难以清洗的地方外,一般
应先用干净的棉布或纸进行擦洗,直至将被检表面上多余的渗透剂全部紧
净。
但须注意,不得反复擦拭,不得用清洗剂直接在被检表面上冲洗。
7.4.4干燥处理
7.4.4.1施加快干式显像剂之前,检测面须经干燥处理。
进行自然干燥。
7.4.4.2干燥时间一般为5-10min。
7.4.5施加显像剂
7.4.5.1使用快干式显像剂时,经干燥处理后,再将显像剂喷洒到被检面上,
然后应进行自然干燥或用低温空气吹干。
7.4.5.2显像剂在使用前应充分搅拌均匀,显像剂施加应薄而均匀,不可在
同一地点反复多次施加。
7.4.5.3喷施显像剂时,喷嘴离被检表面距离为300-400mm,喷洒方向与被
检面夹角为300-400。
7.4.5.4禁止在被检表面上倾倒快干式显像剂,以免冲洗掉缺陷内的渗透
剂。
7.4.5.5显像时间一般不应少于7min。
7.4.6观察
7.4.6.1观察显示缺陷应在显像剂施加后7-30min内进行。
如显示迹痕的大
小不发生变化,也可超过上述时间。
7.4.6.2着色渗透检测时,必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。
必要时应用
5-10被放大镜进行观察或复验。
7.4.6.3着色渗透检测时,观察应在被检表面可见光照度大于500lx的条件
下进行。
7.4.7复验
7.7.1当出现下列情况之一时,应进行复验:
7.7.1.1检测结束时,用灵敏度试片验证灵敏度不符合要求;
7.7.1.2发现检测过程中操作有误;
7.7.1.3供需双方有争议或认为有其他需要时;
7.7.1.4经返修后的部位。
7.4.7.2当决定进行复验时,必须对被检表面进行彻底清洗,以去除前次检
测时所留下的痕迹。
当确认清洗干净后,按7.4条的规定进行复验。
7.4.8后处理
检测结束后,为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用,
应清除残余显像剂。
清除方法可用刷洗、水洗、棉布擦除等方法。
7.5缺陷显示迹痕分类
7.5.1除确认显示迹痕是由于外界因素或操作不当的之外,其他任何大于或
等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。
7.5.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕,按线性缺陷处理;
长度与宽
度之比小于等于3的缺陷显示迹痕,按圆形缺陷处理。
7.5.3缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于300时,
按横向缺陷处理,其它按纵向缺陷处理。
7.5.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时,
按一条缺陷处理,其长度为显示迹痕长度之和加间距。
7.6缺陷等级评定
7.6.1下列缺陷不允许存在:
7.6.1.1任何白点和裂纹;
7.6.1.2任何横向缺陷显示;
7.6.1.3焊缝上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示;
7.6.1.4单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。
7.6.2缺陷显示累积长度的等级评定按下表进行。
缺陷显示累积长度的等级评定mm
7.7报告
7.7.1检测报告包括:
7.7.2报告要认真填写,字迹清楚,不得涂改,表格中不得有空项。
7.7.3报告在初评、复评栏中本人必须签字,不得代签。
7.7.4报告一式三份。
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