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≤200
≤0.10
200~400
400~700
700~1350
≤0.50
1.2.2
弹性圈柱销式联轴器弹性圈外径与联轴器销孔内径差不应超过3mm.柱销螺母应有防松装置.
1.2.3
齿轮式联轴器齿厚的磨损量应不超过原齿厚的20%.键和螺栓不松动.
1.2.4
蛇型弹簧式联轴器的弹簧不应有损伤,厚度磨损不应超过原厚的10%.
1.3
轴和轴承
1.3.1
轴
1.3.1.1
轴不得有表面裂纹,无严重腐蚀和损伤,内部裂纹按探伤记录检查无扩张.
1.3.1.2
轴的水平度和多段轴的平行度均不得超过0.2%,如轴的挠度较大达不到此要求时,齿轮咬合及轴承温度正常,也算合格.
1.3.2
滑动轴承
1.3.2.1
轴瓦合金层与轴瓦应粘合牢固,无脱离现象,合金层无裂纹,无剥落,如有轻微裂纹和剥落,但面积不超过1.5cm2,且轴承温度正常,也算合格.
1.3.2.2
轴径与轴瓦的顶间隙不应超过表1-1-2的规定:
表1-1-2轴径与轴瓦的顶间隙mm
轴径直径
最大磨损间隙
50~80
0.30
50~120
0.35
120~180
0.40
180~250
0.50
250~315
0.55
315~400
0.65
400~500
0.75
1.3.2.3
轴径与下轴瓦中部应有90°
~120°
的接触面,沿轴向接触范围不应小于轴瓦长度的80%.
1.3.2.4
润滑油质合格,油量适当,油圈或油链转动灵活.压力润滑系统油路畅通,不漏油.
1.3.3
滚动轴承
1.3.3.1
轴承转动灵活、平稳、无异响。
1.3.3.2
润滑脂合格,油量适当,占油腔的1/2~2/3,不漏油.
1.3.4
轴承温度应符合表1-1-3的规定:
表1-1-3
轴承温度
轴承类型
允许最高温度
合金瓦
65
铜
瓦
75
1.3.5
轴在轴承上(包括减速器)的振幅不超过表1-1-4的规定:
表1-1-4轴在轴承上的振幅
转速(r/min)
1000
750
600
500
允许振幅(mm)
0.13
0.16
0.20
0.25
1.4
传动装置
1.4.1
主、被动皮带轮中心线的轴向偏移不得超过:
A、平皮带轮为2mm;
B、三角皮带轮当中心距小于或等于500mm时为1.5mm,当中心距大于500mm时为2mm.
1.4.2
两皮带轮轴中心线的平行度不超过1‰.
1.4.3
平皮带的接头应平直,接缝不偏斜.接头卡子的宽度应略小于皮带宽度.皮带无破裂.运行中不打滑,跑偏不超出皮带轮边沿.
1.4.4
三角皮带的型号与轮槽相符,条数不缺,长度一致,无破裂、剥层.运行中不打滑.皮带底面与轮槽底面应有间隙.
1.5
减速器和齿轮
1.5.1
减速器壳体无裂纹和变形.结合面配合严密,不漏油.润滑油符合设计要求,油量适当,油面超过大齿轮半径的1/2.油压正常.
1.5.2
轴的水平度不大于0.2%.轴与轴承的配合符合要求.
1.5.3
齿圈与轮心配合必须紧固,轮缘、辐条无裂纹。
齿轮无断齿,个别齿断角宽度不超过全齿宽的15%.
1.5.4
齿面接触斑点的分布,应符合表1-1-5的规定:
表1-1-5齿轮副齿面接触斑点
齿轮类型
接触斑点分布
精度等级
渐开线圆
圆柱齿轮
按齿高不小于(%)
按齿长不小于(%)
50
(40)
70
45
(35)
60
40
(30)
30
圆弧齿轮
(跑合后)
55
90
85
80
注:
括号内数值,用于轴向重合度>
0.8的斜齿轮
1.5.5
齿面无裂纹,剥落面积累计不超过齿面的25%,点蚀坑面积不超过下列规定:
A、点蚀区高度接近齿高的100%;
B、点蚀区高度占齿高的70%,长度占齿长的10%;
C、点蚀区高度占齿高的30%,长度占齿长的40%.
1.5.6
齿面出现的胶合区,不得超过齿高的1/3,齿长的1/2.
1.5.7
齿厚的磨损量不得超过原齿厚的15%,开式齿轮齿厚的磨损量不得超过原齿厚的20%.
1.6
“五不漏”的规定
1.6.1
不漏油:
静止结合面一般不允许有漏油,老旧设备允许有油迹,但不能成滴.运动结合面允许有油迹,但在擦干后3min不见油,半小时不成滴.非密闭传动部位,不甩油(可加罩).
1.6.2
不漏风:
空气压缩机,通风机,风管等的静止结合面不漏风.运动结合面的泄露距100mm处用手试验,无明显感觉.
1.6.3
不漏水:
静止结合面不见水,运动结合面允许滴水,但不成线.
1.6.4
不漏气:
锅炉,汽动设备,管路及附件的静止结合面不漏汽;
运动结合面的泄露距200mm处用手试验,无明显感觉.
1.6.5
不漏电:
绝缘电阻符合要求,漏电继电器正常投入运行.
1.7
电气设备
电动机,开关箱(柜),起动控制设备,接地装置,电器,电缆及配线等符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定.
1.8
安全防护
1.8.1
机电设备和机房(峒室)内外可能危及人身安全的部位和场所,都应安设防护栏,防护罩或盖板.
1.8.2
防火措施
A、机房(峒室)内不得存放汽油、煤油、变压器油。
润滑油和用过的棉纱、破布应分别放在盖严的专用容器内,并放置在指定地点。
B、机房(峒室)内要有合乎规定的防火器材。
1.9
涂饰
1.9.1
设备的表面喷涂防锈漆,脱落的部位应及时修补。
1.9.2
设备的特殊部位如外露轴头、防护栏、油嘴、油杯、注油孔及油塞等的外表应涂红色油漆。
在同一设备上的油管应涂黄色]风管应涂浅紫色、水管应涂绿色,以便区分。
1.9.3
不涂漆的表面应涂防锈油。
1.10
基础
1.10.1机座与混凝土不得相互脱离。
1.10.2混凝土不得有断裂、剥落和松碎现象。
1.10.3基础坑内无积油和积水。
1.11
记录资料
1.11.1各种设备的机房(峒室)都应备有下列记录:
A、交接班记录;
B、运转记录;
C、检查、修理、试验和整定记录;
D、事故和故障记录。
1.11.2有设备铭牌、编号牌、完好牌,并固定牢靠,保持清晰。
1.12
设备环境
1.12.1设备无积尘、无油垢。
1.12.2机房(峒室)内外无杂物,工具、备件、材料、油料等有固定存放地点,安放排列整齐。
1.12.3机房(峒室)通风良好,温度和噪声符合规定。
1.13
照明:
照明装置应符合安全要求,并有足够亮度。
2
主要提升机
(含滚筒直径2m以下提人绞车和滚筒直径2m及以上提升人员、物料的提升机)
2.1
滚筒及驱动轮
2.1.1
缠绕式提升机滚筒和摩擦式提升机驱动轮,无开焊、裂纹和变形。
滚筒衬木磨损后表面距固定螺栓头部不应小于5mm。
驱动轮摩擦衬垫固定良好,绳槽磨损程度不应超过70mm,衬垫底部的磨损剩余厚度不应小于钢丝绳的直径。
2.1.2
双滚筒提升机的离合器和定位机构灵活可靠,齿轮及衬套润滑良好。
2.1.3
滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数,应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条的规定。
2.1.4
钢丝绳的检查、试验和安全系数应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定,有规定期内的检查、试验记录。
2.1.5
对多绳摩擦轮提升机的钢丝绳张力应定期进行测定和调整。
任一根钢丝绳的张力同平均张力之差不得超过±
10%。
2.2
深度指示器
2.2.1
深度指示器的螺杆、传动和变速装置润滑良好,动作灵活,指示准确。
有失效保护。
2.2.2
牌坊式深度指示器的指针行程,不应小于全行程呢感的3/4;
圆盘式深度指示器的指针旋转角度范围,应不小于250°
、不大于350°
。
2.3
仪表
各种仪表和计器,要定期进行校验和整定,保证指示和动作准确可靠。
校验和整定要留有记录,有效期为1年。
2.4
信号和通讯
2.4.1
信号系统应声光俱备,清晰可靠,并符合《煤矿安全规程》第341、350、358、359、360等条文的规定。
2.4.2
司机台附近应设有与信号工相联系的专用直通电话。
2.5
制动系统
2.5.1
制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活,各销轴润滑良好,不松旷。
2.5.2
闸轮或闸盘无开焊或裂纹,无严重磨损,磨损沟纹的深度不大于1.5mm,沟纹宽度总和不超过有效闸面宽度的10%.闸轮的圆跳动不超过1.5mm,闸盘的端面圆跳动不超过1mm。
2.5.3
闸瓦及闸衬无缺损、无断裂,表面无油迹。
磨损不超限;
闸瓦磨损后表面距固定螺栓头端部不小于5mm,闸衬磨损余后不小于3mm。
施闸时每一闸瓦与闸轮或闸盘的接触良好,制动中不过热,无异常振动和噪声。
2.5.4
施闸手柄、活塞和活塞杆,以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4。
2.5.5
松闸后的闸瓦间隙:
平移式不大于2mm,且上下相等;
角移式在闸瓦中心初不大于2.5mm,两侧闸瓦间隙差不大于0.5mm,盘形闸不大于20mm.
2.5.6
2.5.7
闸的制动力矩、保险闸的空时间和制动减速度,应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定,并必须按照第401条要求进行试验。
试验记录有效期为一年。
2.5.8
油压系统不漏油,蓄油器在停机后15min内活塞下降量不超过100mm,风压系统不漏风,停机后15min内压力下降不超过规定压力的10%。
2.5.9
液压站的压力应稳定,其振摆值和残压,不得超过表1-2-1的规定:
设计最大压力Pmax
≤8
8--16
指示区间
≤0.8Pmax
0.8Pmax
压力振摆值
±
0.2
0.4
0.3
0.6
残
压
≤1.0
2.6
安全保护装置
提升机除必须具备《煤矿安全规程》第392条、第393条规定的保护装置外,还应具备下列保护:
A、制动系统的油压(风压)不足不能开车的闭锁;
B、换向器闭锁;
C、压力润滑系统断油时不能开车的保护;
D、高压换向器的栅栏门闭锁;
E、容器接近停车位置,速度低于2m/s的后备保护(报警、并使保险闸动作)
F、箕斗提升系统应设顺利通过卸载位置的保护(声光显示或制动)。
这些保护装置应保证灵敏有效,动作可靠,定期进行试验整定,留有记录,有效期半年。
2.7
天轮及导向轮
2.7.1
天轮或导向轮的轮缘和幅条不得有裂纹、开焊、松脱或严重变形。
2.7.2
有衬垫的天轮和导向轮,衬垫固定应牢靠,槽底磨损量不得超过钢丝绳的直径。
2.7.3
天轮和导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表1-2-2的规定:
表1-2-2天轮及导向轮的圆跳动mm
直径
允许最大
径向圆跳动
允许最大端面圆跳动
一般天轮及导向轮
多绳提升导向轮
5000
6
10
5
3000-5000
4
8
≤3000
3
2.8
微拖装置
2.8.1
气囊离合器摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm,气囊未老化变质,无裂纹.
2.8.2
压气系统不漏气,各种气阀动作灵活可靠.
3
一般绞车
3.1
滚筒
3.1.1
滚筒不得有开焊、裂纹和变形。
3.1.2
双滚筒绞车的离合器和定位装置要灵活有效,齿轮和衬套润滑良好。
3.1.3
滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条规定。
3.1.4
钢丝绳的检查、试验和安全系数,应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定。
3.2
3.2.1
深度只是器的螺杆、传动和变速装置润滑良好,只是准确。
3.2.2
有断轴断销保护。
3.3
仪表:
绞车上使用的各种仪表要定期校验。
3.4
信号:
信号系统要声光俱备,准确可靠。
3.5
3.5.1
制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活可靠,各销轴润滑良好,不松旷。
3.5.2
闸轮无严重磨损,闸衬或闸带无断裂,磨损余厚不得小于3mm。
闸木磨损后固定螺丝的顶端距闸木的曲面不小于5mm。
3.5.3
制动时闸瓦与闸轮接触良好,不过热,噪音和震动不超过规定。
3.5.4
施闸受柄与活塞的工作行程不超过全行程的3/4。
3.5.5
闸的制动力矩、保险闸的空动时间和制动减速度,应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定,并按第401条的规定进行试验。
3.5.6
油压系统不漏油,风压系统不漏风。
3.6
绞车应具有下列4项安全保护装置,并要进行定期整改试验,保证灵敏有效。
(1)、防止过卷和过放;
(2)、保险闸手动或脚踏开关;
(3)、过电流和欠电压保护;
(4)、减速警铃。
3.7
天轮、导向轮
天轮或导向轮的轮缘、辐条不得有开焊、裂纹、松脱或明显变形。
底部磨损量不超过钢丝绳的直径。
润滑良好,转动,游动灵活。
4
主要扇风机
4.1
机体
4.1.1
机体防腐性能良好,无明显变形、裂纹、剥落等缺陷。
4.1.2
机壳结合面及轴穿过机壳处,密封严密,不漏风。
4.1.3
轴流式通风机
4.1.3.1
叶轮、轮毂、导叶完整齐全,无裂纹。
叶片、导叶无积尘,至少每半年清扫一次。
4.1.3.2
叶轮保持平衡,可停在任何位置。
4.1.3.3
叶片安装角度一致,用样板检查,误差不大于±
1°
4.1.4
离心式通风机
4.1.4.1
叶轮铆钉不松动,焊缝无裂纹,拉杆紧固牢靠。
4.1.4.2
叶轮与进风口的配合符合厂家规定。
如无规定应符合下述要求:
A、搭接式:
搭接长度不小于叶轮直径的1/100;
径向间隙不大于叶轮直径的3‰;
B、对接式:
轴向间隙不大于叶轮直径的5‰。
4.1.4.3
叶轮应保持无积尘,至少每半年清扫一次。
4.1.4.4
叶轮应保持平衡,可以停在任何位置。
4.2
反风装置、风门
4.2.1
反风门及其它风门开关灵活,关闭严密,不漏风。
4.2.2
风门绞车应能随时启动,运转灵活。
4.2.3
钢丝绳固定牢靠,涂油防锈,断丝数每捻距内不超过25%。
4.2.4
导绳轮转动灵活。
4.3
有水柱计及轴承温度计,每年校验一次。
4.4
运转与出力
4.4.1
运转无异响,无异常振动。
4.4.2
每年进行一次技术测定,在符合设计规定的风量、风压的情况下,风机效率不低于设计效率的90%。
测定记录有效期为一年。
4.5
4.5.1
主扇房不得用火炉取暖,附近20m内不得有烟火或堆放易燃物品。
4.5.2
风道、风门无杂物。
4.6
有通风系统图、反风系统图和电气系统图。
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