5S管理活动推行办法Word文档格式.docx
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2.说明5S对于企业的生产力、品质、成本、交期、安全与士气所带来之影响与效益。
3.推行5S之成功之条件。
4.5S的推动技巧。
5.5S运动实施之步骤,即5S推行步骤流程。
(3)5S管理办法:
订定5S管理办法主要订定企业内部的游戏规则,本办法由推动总干事拟订办法之草案,呈5S推行委员会审核;
审核后修订公开颁布实施,内容则视需要可包括:
推行5S目的、5S的意义、推行组织、推行方式、追踪考核方式、提案改善、总经理诊断等。
二、导入期
(一)布达仪式:
5S活动开始导入时,首先进行全体的布达仪式,主要目的在于高阶主管向
全体员工宣誓推动5S运动的决心,并透过布达的动作将5S运动带入高潮。
(二)大扫除:
推行委员会依公司平面图,预先规划各单位大扫除责任区,进行全公司环境
大扫除,表示5S第一个整理内涵的展开,并由推行委员会准备盘点表(内容含项目、
编号、数量、保存期限、负责单位、负责人、备注等)分发给各单位,各单位再依据其
责任区进行不要项目的盘点,工厂厂区以设备、物料为主;
办公室以文件、资料、书
籍与窗体为主。
各单位将完成之不要项目盘点表送缴总干事汇整后,呈报5S推行委员
会审核裁决。
(三)5S阶段性实施计划与改善重点:
5S运动推动展开之初,委员会必须着手规划5S阶
段性执行计画的细节。
此执行计画内容包括以下重点。
1.阶段性目标。
2.执行进度表。
3.改善重点筛选。
三、实践期
(一)宣导与实施:
决定改善的阶段性目标与重点以后,推行委员会必须向各5S推动组宣导
5S的推动,并且订下5S诊断与竞赛的日期。
(二)诊断与竞赛:
由公司高阶主管组成5S诊断小组进行5S诊断。
目的是了解5S推动小
组执行状况以及问题之发掘。
诊断小组采定期不定期现场诊断,进行步骤一般采取三
阶段的方式亦就是先诊断行前说明,再进行现场诊断以及诊断后检讨会,并依据诊断
小组之诊断报告评定5S竞赛成绩,并定期举办公开表提与经验交流。
(三)检讨与矫正措施:
5S活动主要精神是在进行工作改善,因此推行委员会定期召开5S
检讨会,以期了解5S执行运作状况。
对于5S运动的执行状况、诊断小组运作的缺失
进行检讨与改善。
二、推动方案探讨
******为配合美国总部全球「**2000」的项目,毅然决定进行企业再造,提升企业的竞争能力,特成立5S推动委员组织架构,主任委员由总经理亲自担任,负责整体5S方针与决策的裁示,并由总干事负责5S全盘性推动与协助,事务局则为5S的企划中心,安排教育训练的规则与推动,并负责广宣活动与推广。
而各地区营业所担任5S的执行与任务分配并将执行进度回报事务局,以作为考核的依据。
虽然实务运作采取四阶段的组织架构推动方式,但因为在5S的推动模式建议设立主任委员由经营者担任,本个案亦可以得到印证。
5S推动委员会,委过共同讨论,建立5S方案的计画行程,并形成共识,使得全体人员对于5S都有共同的认知,并且预定以5个月取得福特认证。
依照5S推动的模式,区分为三大阶段(启蒙期、导入期、实践期),而本个案则分成四个时期(规划期、导入期、执行期、考核期),但启蒙期的重点如组织行动展开、教育训练与布达仪式,在个案的规划期与导入期都有加以应用。
由本个案亦可以的得知,推动模式只是原则,在实施过程尚必须考虑组织现况,作弹性调整。
本个案各阶段的实施重点如下:
一、规划期
5S教育训练:
共分为3梯次9小时的教育训练课程、规定全体人员都必须参与教育训练,为使参与人员对于5S能够用心体会,事务局订定奖惩办法,实施5S测验,前三名者给予精美礼品乙份,而不及格者,则加强训练,并且要求补考,由于设计完整,及格率达到100%,已为后续的5S的活动奠定展开基础。
为贯彻5S运动,落实公司各工作岗位,特别利用假日于澄清湖青年活动中心举办5S宣誓大会,并与内部的福利委员会结合,举办亲子烤肉联谊活动,以让全体员工感受到5S活动已进入另一个执行阶段。
三、执行期
实施全厂的照片作战与红单作战,整理出各单位不要的物品,并且画分公共责任区域,进行5S缺点改善追踪表,为了达到互相观摩的效果,采取各单位互评的方式,并由三位执行组长进行交叉点检,使缺点的发现能够做到公平合理。
四、考核期
5S比赛的实施,采取三阶段性的作法,第一、二阶段集中评分,每星期评分二次,当员工5S教养形成之后则进行到第三阶段,每月评比一次,为了使绩效有所表现,周冠军或者月冠军颁发奖金,而奖金来源来自于最后二名者。
三、结论与建议
由本个案厂商推动5S活动的经验,能够掌握5S活动推动进度,故能按照预定计划取得**总公司5S合格认证,探讨其成功的关键因素,则有下列的意义。
一、5S活动明确化:
由于本个案厂商推动5S的目的,就是要提升顾客服务品质,并且取得**的5S认证,由于推动目标明确,故能形成全员的共识。
2、经营者亲自参与:
本个案厂商负责人为了要使5S活动形成组织文化,每周定期亲自带领
各执行长巡回活动现场,有任何5S的不良点当场指出并予以纠正,除了能够立即解决问
题,扫除5S推动的障碍,并且形成一种全员共同改善的组织文化。
3、计画行性的推展:
经由5S推动委员会所制定推动计画,形成各单位的活动标竿,并且依
规划期、导入期、执行期与考核期四阶段顺序展开。
四、5S的伦理架构
一、5S定义
日本企业在生产活动中,大多导入品管圈、5S活动、全面品质管理等方法,到目前不但是大企业,甚至于连中小企业都普遍且实在地运用这些方法。
5S则是生产现场改善的基础,所谓5S就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、教养(Shitsuke)等5个日文的罗马拼音字,并取其第一个字母「S」加以简称,5S可以说是教育、启发、养成良好「人性习惯」,以获致高品质工作环境、工作成果的最有效的方法。
5S的定义,不是个别独立,而是彼此互相关连,缺一不可,依其内容说明可以整理成5S的架构图(如表1):
表1 5S的定义架构
整理:
将要与不要的东西分类;
不要的东西予以丢掉,要的东西加以保管
整顿:
随时保持立刻能够取出想要物品的状态
教养:
养成确实遵守已决定之工作习惯
清扫:
工作场所定期清扫,使工作场所明朗化
清洁:
维持整理、整顿与清扫无无污染的状态
二、5S活动工具
在改善现场、促进活性化当中,最重要的因素就是全体员工共同参与的观点,亦就是以连续性改善为基础,进行5S的活动。
因此,推行5S并不是随便地口头上说一说「整理」、「整顿」、「清扫」、「清洁」、「教养」,或是只是把它贴在墙上看一看就好,要使员工「容易了解」「合情合理」就十分重要,亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。
5S活动,则有下列的手法工具。
(一)定点照相:
所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其
目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且
进行连续性改善的一种手法。
(二)红单作战:
使用红牌子,使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式,而贴红
单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什幺东西是必须
品,什幺东西是多余的。
(三)看板作战(VisibleManagement):
使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什幺东西,有多少的数量,同时亦可将整体
管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于瞭
解,以进行必要的作业。
(4)颜色管理(ColorManagementMethod):
颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和了解。
虽然5S的手法工具有上述的技术,但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同,因而在应用这些手法,会因企业面对环境的不同而有所不同,并不是每一家企业都一体适用的。
5S简介
5S定义及注意事项:
一、整理(SEIRI):
把要与不要用的物品分开,不要用的立刻处理,以免增加管理上的负担。
整理分类注意事项:
需要用的物品:
经常使用:
尽可能放在近处
偶而使用:
可放在稍远之处
几乎不使用却不得丢弃:
明确场所另行收藏
不需要用的物品
可立即丢弃:
立刻处理
考虑出售:
期望多卖点钱
视处理方式而定:
尽可能选择不花钱的方法
整理范围:
室外:
停车库、花圃、空台车
作业区:
信道、地面、机台、工作桌、私人工具、公用工具、夹治具、刀模、零件柜(架)、
原料暂存、半成品暂存区
现场环境:
柜顶、墙角、墙壁上、楼梯、公布栏、呆料、废料、不良品、滞销成品、休
息区
设计单位办公室:
资料柜、桌面、抽屉、文件、书籍、档案、公布栏、标示、看板、椅
子
间接部门:
原料仓库、物料仓库、成品仓库、工具室、警卫室、餐厅、抽烟区、动力来
源、空气压缩机
二、整顿(SEITOH):
要用的物品在使用时,能简单的立刻拿出。
整顿范围:
个人工具、公用工具、量测工具、工机、夹具、刀具、电源、气管、搬运工具、流动性
工具(焊接机、乙炔筒)、清洁工具。
办公用品:
文具、档案、书籍。
三、清扫(SEISO):
清除工作场所的杂物及污垢并维护与保持机器之精密度。
清扫范围:
机器设备、空压系统、油管系统、工作台死角、地面。
机台清扫步骤:
扫除→擦拭→检查→修理→刷洗→抹面→涂漆→保养。
(注:
扫除及擦拭时可以小组方式来处理单一柜台)。
四、清洁(SEIKETU):
整理、整顿、清扫的维持并时时保持工作环境的干净。
清洁范围:
机台、地面、环境、穿著(制服)。
五、修身(SHITHUKE):
正确遵守既定之制度,养成实行4S之习惯。
5S诊断评价表
地面:
1.地面是否有油渍及切削屑?
2.地面是否有灰尘及其它部品?
3.地面是否有放置不良品?
4.地面是否会脏?
5.地面是否遭破坏及油漆脱落之情形?
6.区域线定位区是否会脏及损坏?
台车:
7.台车及手推车是否有管理者标识?
8.台车及手推车是否有损坏未修理现象?
9.台车及手推车是否清洁及轮子是否正常?
10.台车及手推车是否有固定放置区?
流动容器:
11.流动容器是否有固定放置区且排放整齐?
12.流动容器排放是否倾斜?
放置高度是否有规定?
13.流动容器是否有破损的地方?
14.流动容器是否有灰尘及切削屑附着?
机械管理:
15.机械是否有机型番号及重量标识?
16.机械外观是否有被乱涂之现象?
17.机械上及场所是否有其它杂物?
18.机械上是否有不相关之标识?
19.机械之危险警示是否有标识?
20.机械工程上是否有愚巧法之指示?
测定仪器:
21.测定仪器是否有脏及生锈之现象?
22.测定仪器金属部份是否有防止碰撞之装置?
23.测定仪器是否有固定放置区且有无遵守?
24.测定仪器是否有定期检定标示及是否过期?
各类机器:
25.转动方向是否有标识?
及损坏?
26.刀具是否有定期点检之表示?
27.刀具名称、番号是否有标识?
28.刀具、工具是否有规定放置区?
且遵守之?
29.有无防止切削屑及油渍进入限制开关之对策?
表器类:
30.各压力计、油压计、电压计等是否脏污?
31.各项表类是否标示使用范围?
不良品管理:
32.不良品放置区是否有规定?
33.作业员是否知道不良品处理程序?
工作台管理:
34.配管、油压管、空气管是否有漏气现象
35.各工作台上是否有放置其它不要物?
36.工作台上是否有脏污及破损?
看板管理:
37.看板是否有脏污及破损?
38.看板上是否附着不相关的东西?
39.看板悬挂高度是否适切及是否方正?
40.5S责任分担是否明确公告标识?
评价评分的定义:
评价基准
50%未满:
可以看到不好程度,可以感觉到不好程度达到的程度
50%以上:
随时可看到,随时感觉到
70%以上:
有深入才可看到,有深入才可感觉到
85%以上完全看不到,完全感觉不到
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