232机械设备验收标准文档格式.docx
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凹穴尺寸
+20,0
平面的水平度
每米
5
全长
垂直度
全高
预埋地脚螺栓
标高
+20
中心距
预埋地脚螺栓孔
中心线位置
深度
孔壁垂直度
预埋地脚螺栓锚板
带槽锚板的水平度
带螺纹孔锚板的水平度
第二条基础打磨、研磨和找平
1、基础上所有设备放置的位置都必须进行剃平并用金刚砂轮片打磨平整。
2、安放垫铁组处用平垫铁应采用涂色法研磨,其接触点应基本均匀且接触面积不应小于75%。
3、基础上垫铁位置研磨合格后垫上相同厚度的平垫铁检查垫铁组水平度,同一标高的各垫铁组构成的平面应基本水平。
第二节垫铁组、地脚螺栓、联轴器和灌浆
第一条垫铁的一般要求和布置、安装要求
1、平垫铁可以采用钢板、铸铁或特制的混凝土垫块,钢制平垫铁一般为90mm*50mm、120mm*70mm的长方形状。
2、一般设备的垫铁之间接触应紧密四角无任何翘动不稳的现象。
3、高转速设备(如汽轮机)用垫铁之间应进行研磨,其接触斑点均匀且接触面积不应低于75%,用0.05mm塞尺检查垫铁之间和垫铁与设备底座面之间的间隙,在垫铁同一断面两侧塞入的长度之和不应大于垫铁长度或宽度的1/3。
4、斜垫铁斜面必须是加工面,应无毛刺和卷边出现,表面粗糙度至少达到12.5um以上。
5、斜垫铁一般为100mm*50mm、140mm*70mm的长方形状,斜垫铁斜度一般采用1/10~1/20的,精度要求特别高的可采用斜度1/40的。
6、斜垫铁薄边厚度一般不小于3mm,汽轮机上用的一般不小于10mm。
7、放置平垫铁时,厚的宜放在下面,薄的宜放在中间。
8、每一组垫铁组不超过5块,一组斜垫铁算2块,汽轮机安装上用的垫铁只允许用2块斜垫铁和一块平垫铁。
9、垫铁垫好后离基础面高度应不低于50mm,不高于100mm,如
无法整改的超过100mm高度的情况允许采用打沙墩后再垫实找平。
10、允许采用压浆法安装100千瓦以下动力的泵类设备,但风机等重载高速转动的设备不允许采用压浆法找平。
11、采用压浆法安装时垫铁组应采用螺栓调整垫铁,不应用一般垫铁。
12、汽轮机允许用环氧树脂砂浆将垫铁粘合在基础上的方法找平。
13、垫铁组必须垫在距离地脚螺栓最近、负荷集中的位置,并分布在地脚螺栓两侧。
14、每一组垫铁组的静负荷不应超过40kg/cm2.,相邻垫铁组之间距离动设备不准超过500mm,静设备不准超过1000mm,汽轮机、隔膜泵、磨机、回转窑等大型动设备不得超过350mm。
15、垫铁允许采用马蹄形状的直接垫在螺栓下面,但需考虑垫铁接触面积且马蹄形必须采用机加工的方法获得,绝对不准用气焊在现场割马蹄形槽。
16、平垫铁宜露出10~30mm,斜垫铁宜露出10~50mm。
17、垫铁组在二次灌浆之前应从侧面点焊牢固,但勾头垫铁、铸铁垫铁和螺栓垫铁不用点焊。
第二条底座板和地脚螺栓
1、不带底座的设备需用不低于20mm厚的钢板作为底座,不准直接把设备放在垫铁组上找平进行二次灌浆。
2、设备底座板可采用退火处理后校平加工滑动面以保证以后不变形,加工后的滑动面应平整、光洁、无毛刺。
3、设备底座板周边外向尺寸可以适量比设备轮廓稍大些,一般周边单边超出在30mm~100mm范围内为宜。
4、底座板下的混凝土强度不得低于35MPa。
5、底座板应是平整不易变形的,安装时水平度不得低于0.3mm/1000mm。
6、地脚螺栓中心线到基础边缘不得低于100mm,低于100mm的必须做边缘加固措施。
7、地脚螺栓露出地面部分应垂直,螺栓和底座孔不得卡死应有调整余量。
8、预留孔地脚螺栓距预留孔最近的孔壁不得低于15mm。
9、地脚螺栓紧固后冒出螺帽的丝扣应控制在2~4扣丝之间,同一个紧固面上丝扣冒出应一致,螺栓方向也应一致。
10、混凝土强度未达到设计强度的75%以上时不准紧固地脚螺栓。
11、使用T型头地脚螺栓时应严格执行《T型头地脚螺栓》和《T型头地脚螺栓板》中的规定。
12、使用膨胀螺栓做地脚螺栓时基础混凝土强度不得低于10Mpa,膨胀螺栓打进基础下边不得低于30mm。
13、地脚螺栓的螺母应采用点焊或锁紧片锁死,以防运行中松动。
第三条联轴器安装和找正的一般规定
1、联轴器禁止用大锤直接敲击安装,特殊情况下应用铜棒配合。
2、联轴器应用压紧法(可用液压机压入)和热装法安装(加热联轴器的办法)。
3、联轴器两个连接端面之间的正常间隙应为联轴器直径的3.3%左右。
4、受热膨胀影响的联轴器连接端面间的距离还应加上轴受热伸长量和轴向窜动的总和。
5、联轴器找正应使用两支百分表同时测量径向和轴向并记录数据,地脚螺栓的紧固还应用塞尺检查是否一致,然后根据数据加以调整。
6、有中间轴的齿式联轴器应把两端找正后再装中间轴。
7、联轴器中心允许偏差值:
7.1凸缘联轴器:
应使两个半联轴器的端面紧密接触,两轴心的径向和轴向位移不得大于0.03mm。
7.2夹壳联轴器装配的允许偏差,应符合下表的规定:
轴的转速(r/min)
≤500
>500_750
>750_1500
>1500_3000
轴向及径向允许偏差(mm)
0.15
0.10
0.08
0.06
7.3滑块联轴器装配的允许偏差,应符合下表的规定:
联轴器外形最大直径(mm)
两轴心径向位移(mm)
两轴线倾斜
端面间隙(mm)
≤190
0.05
0.3/1000
0.5_1.0
250——330
1.0/1000
1.0_2.0
7.4齿式联轴器装配允许偏差:
170—185
0.30
0.5/1000
2—4
220—250
0.45
290—430
0.65
5—7
490—590
0.90
1.5/1000
680—780
1.20
7—10
7.5弹性套柱销联轴器装配偏差允许值:
71
0.1
0.2/1000
80
95
106
130
3—5
160
190
224
0.2
4—6
250
315
400
0.25
475
600
0.3
7.5.1半联轴器、制动轮的表面应无裂纹、缩孔、气泡、夹渣等缺陷;
弹性套外表应光滑、平整,工作面不得有麻点,内部不得有杂质、气泡、裂纹等缺陷。
7.5.2弹性套应紧密的套在柱销上,不应松动;
弹性套与柱销孔壁的间隙应为0.5—2mm,柱销螺栓应有防松装置。
7.6弹性柱销联轴器装配允许偏差:
90—160
2.0—3.0
195—200
2.5—4.0
280—320
3.0—5.0
360—410
4.0—6.0
480
5.0—7.0
540
6.0—8.0
630
7.7梅花形弹性联轴器装配偏差,应符合下列要求:
50
70—105
125—170
0.20
3—6
200—230
260
6—8
300—400
0.35
7—9
8、设备技术文件对中心允许偏差值有更严格要求的应按技术文件规定执行,要求低的应参考第7款规定。
9、弹性圈柱销联轴器中,弹性圈和柱销应为紧力配合,紧力一般为0.20~0.40mm。
10、安装在同一柱销上的弹性圈外径之差不应大于0.2mm,应能自由放入但不松旷。
11、联轴器最终的找平找正应在二次灌浆完成后进行。
第四条灌浆
1、二次灌浆所包含的基础必须提前进行毛面加工处理,毛面采用凿打的办法获得。
2、二次灌浆的毛面凿痕深不低于10mm,各凿痕可杂乱相交,在不影响整体平面的情况下尽量密集些,以保证二次灌浆和基础结合牢固。
3、二次灌浆前应用水将基础毛面冲洗一遍,且应保湿至少24小时以上才可以进行灌浆。
4、灌浆最低厚度应符合第一章第二节第一条第8款规定。
5、灌浆混凝土的强度应比基础混凝土高出一个等级且必须捣实。
6、二次灌浆应采用无收缩混凝土,灌浆前应清除杂物保证清洁,灌浆时必须捣实。
第三节螺栓连接
第一条检查和选用
1、普通螺栓的螺杆和螺帽上螺纹有轻微损伤的经板牙和丝锥修复的可以继续使用。
2、有明显裂纹、断扣、滑死、乱扣、螺杆拉伸变形、剪切痕迹等应报复不准使用。
3、高强度螺栓的螺杆和螺母配合应活套但无框动现象,螺纹应无损伤。
3、螺栓等级的选用应严格按要求选用,未经过设计同意严禁降低螺栓等级。
4、普通螺栓应配2个平垫圈1个弹簧垫圈,双头螺栓应配2个平垫圈2个弹簧垫圈。
第二条螺栓安装和紧固要求
1、安装时要依据紧固件尺寸选择合适的螺栓,孔直径宜大螺杆直径2mm左右。
2、高速、重载设备、高温高压管道法兰、阀门法兰连接螺栓推荐冒出2~4个螺距,不允许低于2个螺距。
3、普通件连接螺栓冒出螺距应在1~3个螺距,不允许低于1个螺距。
4、双头螺栓两端冒出的螺距应基本一致。
5、螺栓紧固时要对称均匀进行紧固,用力应基本一致,条件允许可采用扭力扳手。
6、螺栓紧固时,一般应紧固活动六方螺帽不应紧固和螺杆连着的六方螺帽。
7、螺栓在同一个部位连接面上时螺栓的大小、方向、冒出螺距应一致。
8、螺栓安装紧固是用力不应超限造成螺栓拉伸损伤,甚至断裂。
9、螺栓连接法兰时两法兰间隙应基本一致。
10、安装搅拌浆叶或其他重要部件上的螺栓时应加止退垫,或紧固完后点焊螺栓螺母以防松脱。
11、大型设备及关键部位的螺栓在开车4~8小时内应进行二次紧固。
12、根据设备的工况条件对设备上的一些连接螺栓应进行热紧固和冷紧固。
13、M30以上螺栓安装紧固完后应用小锤逐个轻敲检查有无漏紧固。
第二章钢结构、平台、通道及护栏、管道安装标准
第一节钢结构
第一条材料检查
1、检查钢材表面有无明显缺陷,有无分层和夹渣,厚度是否达到标准等。
2、进口钢材、混批钢材、质量有疑义钢材和设计有复检要求的钢材应抽样复检。
3、板厚等于或大于40mm,设计有Z向性能要求的厚板应抽样复检。
4、连接螺栓应严格观察检查,螺纹不应有损伤,尤其高强度螺栓应使用放大镜、硬度计或磁粉探伤抽查至少10件。
5、采用螺栓球或焊接球连接时,螺栓球和焊接球应符合相应要求,现场应每种规格抽检10%(不低于5件)。
第二条下料准备和加工要求
1、严格按图纸计算各零部件尺寸,列出清单应做到不漏下、重下和错下。
2、严格控制边料率,边料率应小于3%,禁止浪费甲供材料。
3、材料切口处应清除残存的氧化部分,切割应平直,切口表面粗糙度应在50um范围内。
4、碳素结构钢和低合金结构钢采用加热矫正时不应超过900℃,低合金结构钢应自然冷却,不应骤冷。
5、采用螺栓或铆钉连接钢梁时螺栓连接孔、铆接孔不应采用气割的方式获得,应采用机制孔。
6、连接孔不准任意扩孔,必须经设计人员同意方可进行,且扩孔后孔径不准超过螺栓直径的1.2倍。
7、材料厚度5mm以上的对接焊必须按要求开坡口。
第三条钢结构安装、组焊
1、对照图纸检查验收基础,柱基础每个用经纬仪、水准仪、全站仪等工具检查合格。
2、柱子基础支撑面标高不应超过±
3mm,水平度不应超过l(长度)/1000,预留孔中心偏移不应超过10mm。
3、设计要求顶紧的节点其接触面积不应低于70%,周边最大间隙不应大于0.8mm。
4、钢屋架、梁及受压杆件跨中的中线垂直度不应大于h(高度)/250,且不应大于15mm。
5、侧向弯曲矢高:
当L≤30m时不应大于10mm;
当30m<L≤60m时不应大于30m;
当L>60m时不应大于50mm。
6、安装在混凝土柱上的钢桁架或梁的支柱中心对定位中心轴线偏差不应大于10mm。
7、各钢桁架或梁的间距偏差不应大于10mm。
8、钢结构现场组焊的,无垫板间隙应在0mm~+3mm范围内,有垫板间隙应在-2mm~+3mm范围内。
9、焊接H型钢不应进行整体长度加长组焊,在组焊H型钢时就应考虑好长度,并把翼板焊口和腹板焊口错开至少200mm以上。
10、非焊接H型钢对接组焊应采用阶梯对接或45度斜口对接,视情况应在两面加连接板,且连接板厚度应不低于腹板厚度,长度应不低于H型钢高度,宽度应和腹板高度一致。
11、钢梁对接错边不允许超过2mm,对接间隙2mm为标准间隙,且应打焊接坡口。
12、采用螺栓连接或铆接的,应严格按照设计要求选用螺栓或铆钉的强度等级。
13、所有的连接螺栓紧固后丝扣冒出应在2~3扣之间,且螺栓方向应一致。
14、设计有明确要求的应按设计要求执行。
第二节平台、通道、楼梯及护栏
第一条一般规定
1、距离地面或下方相邻平台1.2米及以上的平台、通道或工作面应在所有敞开边缘设置扶栏。
2、平台、通道、楼梯和护栏使用的材料力学性能应不低于Q235-B。
3、安装后的平台钢梁应平直,铺板应平整,不应有歪斜、翘曲、变形及其他缺陷。
4、钢平台、楼梯、通道不准靠自重安装固定,固定的拉力不应小于工作负荷系数的1.5倍。
5、钢平台、通道应考虑使用防滑材料,当倾角达到10°
时还应格外采取防滑措施。
6、露天钢平台、通道应考虑放积水。
7、护栏应确保梯子及其所有构件及其连接部分表面光滑、无锐边、尖角、毛刺或其他可能对人员造成伤害或妨碍其通过的外部缺陷。
第二条护栏安装结构要求
1、护栏中间栏杆和上下栏的距离不应大于500mm。
2、当平台、通道及作业场所距基准面高度小于2m时,防护栏杆高度应不低于900mm。
3、当距基准面高度大于等于2m并小于20m的平台、通道及作业场所的防护栏杆高度应不低于1050mm。
4、在距基准面高度不小于20m的平台、通道及作业场所的防护栏杆高度应不低于1200mm。
5、扶手宜采用钢管,外径应不小于30mm,不大于50mm。
6、离地面或相邻最近平台面4米及以上护栏底边或危险平台边均应安装挡脚板。
7、挡脚板高度不应小于100mm,安装时应离平台面5mm起焊接,挡脚板宜采用宽100mm×
δ2mm钢板制作。
8、在扶手和挡脚板之间,应至少设置一道中间栏杆。
9、中间栏杆宜采用不小25mm×
4mm扁钢、直径16mm的圆钢、3/4〃或1"黑皮钢管。
10、护栏立柱应固定牢固,立柱间距离不应大于1000mm,中心偏差不应超过±
10mm。
11、护栏不宜采用镀锌钢管制作安装。
第三条平台、通道和楼梯安装结构要求
1、通行平台的无障碍宽度应不小于750mm,单人行走的最小不应小于450mm。
2、楼梯中间平台宽度不应小于760mm,进行方向长度不应小于850mm。
3、平台地面到上方障碍物的垂直距离应不小于2000mm。
4、同一平台相邻钢板的表面高度差不应大于4mm。
5、楼梯和混凝土平台连接时混凝土应有预埋件,楼梯应和平台水平连接。
6、钢制楼梯梯步应是水平均匀布置,正前放应设挡脚边,挡脚边不应小于30mm。
第三节管道安装
第一条工业管道安装前检查和一般规定
1、检查确定管道相关土建基础是否合格,与管道连接的设备是否已经固定。
2、管道组成件及管道支承件等已检验合格,有合格证说明说和材质单等。
3、管道及支吊架安装前均应进行喷砂除锈,管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。
4、管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。
5、在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
法兰、焊缝及其他连接件的设
置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架,更不允许在上述中间留接口。
6、管道焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm。
7、管道对接焊缝间的间距不应小于管子外径,且不小于15omm。
8、管道支架支撑位置不得与管道对接焊缝重合,焊缝应距离支架边缘至少50mm以上。
9、管道对接焊缝口应避开疏、排、仪表管等位置,距离其最近边缘至少应50mm以上。
10、管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护。
11、管道的坡口型式严格执行规范和焊接工艺的要求,采用固定和移动坡口机进行机加工,小管道可以手工磨制。
12、管道安装的坡度,倾斜方向符合设计要求,管道安装的坐标位置与设计误差不大于正负10mm。
13、钢管设有加固环时,加固环对接焊缝应与管子焊缝错开不低于100mm。
14、合金管道安装完毕后应做系统的光谱。
第二条管道支架的一般要求
1、管道支架的材质、型式、组合尺寸应和图纸要求想符合。
2、管道支架的表面应平滑,和管道接触良好应无卡阻现象,两侧间隙也应均匀。
3、易产生位移的管道其管道支架还应满足设计位移要求。
4、带弹簧的吊支架,弹簧应有合格证,全压缩和负荷压缩应符合要求。
5、吊支架相关生根连接的所有孔都应采用机制孔,忌气割手工加工。
6、管道支架的安装应和管道安装同步进行。
第三条管道加工、预制、对口和安装
1、管道下料地面组合时,必须与支吊架位置错开,并必须保证现场吊装后的焊接位置。
2、管道热工测点、疏放水、放气、管道分支口开孔,均应在地面组合时开孔,并除分支口开孔外其余开孔,不得选用气割开孔,已提高安装质量。
3、法兰螺栓孔的对称水平度应在±
1.6mm范围内。
4、法兰面与管子中心垂直度:
当DN<100mm时自由管段允许偏差0.5mm,封闭管道允许偏差0.5mm;
当100mm≤DN≤300mm时自由管段允许偏差1.0mm,封闭管道允许偏差1.0mm。
当DN>300mm时自由管段允许偏差2.0mm,封闭管道允许偏差2.0mm。
5、法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
6、法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,其平行偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm,不得用强紧螺性的方法消除歪斜。
7、法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应—致,高温或低温管道的螺栓.在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。
8、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;
当管子公称直径大于或等于l00mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。
9、管道连接时,不得用强力对口来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
10、管道对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%,且不大于1mm;
对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%,且不大于2mm。
11、合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下,在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
第四条管道补偿器
1、与设备相连接的波形补偿器应在设备最终固定后才能连接。
2、波形补偿器应和管道同心,不应偏斜或周向扭曲。
3、U型类弯的补偿器水平安装时应和管线坡度一致,两弯臂应平行。
4、补偿器的位置应严格按照设计位置安装,以保证运行时自由伸缩的效果,未经设计人员同意严禁任意更换位置。
第五条管道的严密性试验和清洗
1、管道安装完毕,应按设计要求对管道系统进行严密性试验,以检查管道系统的焊口、法兰连接口等部位的质量。
2、管道的严密性试验必须在热处理结束后进行。
3、管道的严密性试验宜采用洁净的水,进水前应排空空气。
4、管道的严密性试验应用盲板把不相关的管道、仪表、设备等隔离开来。
5、管道的严密性试验压力应不低于设计压力的1.25倍,但不得高过连接在管路中的任意管路元件的压力允许值。
6、管道安装完毕后应进行清洗(水清洗、化学清洗、蒸汽吹扫、空气吹扫等)。
7、无法兰连接的管路系统经100%无损探伤后可以替代水压试验。
8、管道清洗应按先主管后支管,最后疏水、放水管的顺序进行清洗。
9、电厂主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗,蒸汽进、排管道的焊接和正式管道焊接要求一样。
10、电厂给水、凝结水和锅炉给水系统必须进行水冲洗或化学清洗。
第六条电厂管道安装的一般要求
1、安装在管道系统中的阀门应全部做严密性试验,试验按铭牌压力的1.25倍做水压试验。
2、设计压力1.6Mpa及以上的管道安装前应对管子进行详细检查,包括:
化学成分分析、力学性能试验、冲击韧性、金相分析分、无损探伤等。
3、管子表面应无尖锐划痕、裂纹、重皮等缺陷,表面凹陷深度不得超过1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%,且不大于40mm。
4、高压管道的中、低合金管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。
5、设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号,逐根进行硬度检查,不合格者不得使用。
6、高压钢管、合金钢管应做好标记,下料时切割后应及时移植原有的标记。
7、管道热工测点、疏放水、放气、管道分支口开孔,均应在地面组合时开孔,并除分支口开孔外其余开孔,不得选用气割开孔。
8、立管垂直度应为:
1/1000且不大于10mm,管道对口间距:
2mm±
0.5。
9、管道对接折口允许偏差四大管道;
DN≤100mm时≤
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