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5运行规范
5.1应用类型和时机
下列情况应进行工艺危害分析:
5.1.1研究与技术开发。
分立项策划、实施过程中两个阶段开展工艺危害分析。
确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。
按照国家法规要求进行项目安全预评价的,可不再进行项目批准前工艺危害分析。
5.1.2技术和设备变更。
分变更前、变更后运行一段时间两个阶段开展工艺危害分析。
5.1.3在役设备。
应结合设备的新度系数和危害大小,重点对如井架、压力容器、安全防护等关键要害设备设施进行工艺危害分析,确认所有的危害均已得到辨识并提出控制措施。
5.1.4事故调查。
为深入事故分析,可应用工艺危害分析的方法对事故致因进行系统分析,吸取教训,避免同类事故再次发生。
5.2实施步骤
工艺危害分析步骤包括计划和准备、危害辨识、风险评估、建议的提出和回复、工艺危害分析报告、建议的追踪(流程见附录A)。
5.2.1计划和准备
根据工艺危害分析应用类型,相关部门、单位应当成立工艺危害分析工作组,总公司为工艺危害分析工作组提供所需的资源和必需的培训。
5.2.1.1工作组成员
工作组成员应具备以下条件:
5.2.1.1.1了解与工艺和设备操作有关的技术;
5.2.1.1.2具备工艺或系统实际施工经验;
5.2.1.1.3具备工艺或系统实际操作、维修经验;
5.2.1.1.4接受过工艺危害分析方法培训或对所使用的专门方法有丰富的经验;
5.2.1.1.5具备完成分析所需的其它相关知识或专业技术(如机械完整性、自动化等)。
5.2.1.2工作组准备
工作组准备主要包括工作计划准备和工艺技术资料准备。
工作计划包括工作内容、工作成员任务分工、完成计划的总体时间表。
工艺技术资料准备包括工艺设计依据、工艺设备操作规程、上次工艺危害分析报告、自上次工艺危害分析以来的变更管理文件和事故调查报告等。
5.2.1.4工作职责
组织、监督工艺危害分析实施,形成工艺危害分析报告,沟通工艺危害分析结果,跟踪实施。
5.2.2危害辨识
5.2.2.1编写危害清单
在工艺危害分析起始阶段,对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或影响人员健康不可康复的工艺危害进行辨识,并列出清单。
危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。
5.2.2.2危害辨识方法
5.2.2.2.1通用危害辨识检查表(见附录B)。
5.2.2.2.2审阅相关事故报告及以往的工艺危害分析报告。
5.2.2.2.3审阅变更管理文件。
5.2.2.2.4专家、顾问的经验。
5.2.2.3危害分析
5.2.2.3.1辨识和描述所有潜在的危害事件、事故和现有的防护措施,是危害辨识的进一步深化和完善。
危害分析中要重点关注人为因素分析(重点因素分析见附录C)。
5.2.2.3.2故障假设法是工艺危害分析的基本方法。
5.2.2.3.3危害分析原则
5.2.2.3.3.1独立性。
防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作。
5.2.2.3.3.2可靠性。
防护措施是否具有高度可靠性,是否需要人的动作。
5.2.2.3.3.3可审核性。
防护措施的设计是否易于定期检验或测试。
5.2.2.3.3.4完整性。
防护措施中的设施是否以正确的方式安装和维护。
5.2.3风险评估
5.2.3.1从危害严重性和危害发生可能性两个方面,利用风险矩阵图对每个危害进行风险评估(风险评估矩阵见附录D)。
5.2.3.2将风险按照高、中、低三个等级定型的进行划分。
5.2.3.3根据风险等级最终确定是否提出建议和措施(参见附录E:
风险等级解释)。
5.2.3.4对于高风险应立即制定额外的有效的多项措施实施控制,对于中度风险采用过程控制或管理上的措施,对于低风险可采用现有的措施控制。
5.2.4建议提出和回复
5.2.4.1提出工艺危害分析建议时应考虑以下关键因素:
——对高风险、中等风险必须提出;
——建议明确且可行;
——不应指定一个具体的改进措施;
——应由指定完成建议任务的人员提出和落实改进措施,改进措施应创新或更经济有效。
5.2.4.2建议的回复
5.2.4.2.1单位主管领导对建议的回复。
可采用“完全接受”、“修改后接受”或“拒绝建议”的方式做出书面回复。
5.2.4.2.2有下列情形之一的,可以拒绝建议:
——建议所依据的资料是错误的;
——建议不是必需的;
——另有更有效、更经济方法可供选择的;
——建议在技术上是不可行的。
5.2.5工艺危害分析报告
5.2.5.1内容要求
5.2.5.1.1工艺危害分析报告应文字简洁、内容详尽,便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事件、事故,控制危害的防护措施和防护措施失效的后果。
5.2.5.1.2提出建议的思路和依据应在报告节中完整描述,为制定解决方案的人员提供详细的信息,并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作。
5.2.5.1.3工艺危害分析报告原件应包括工作组工作的所有文件、资料目录和其它有关的支持性文件等。
5.2.5.1.4工艺危害分析报告应在工艺实施周期内备案。
5.2.5.2工艺危害分析报告格式
工艺危害分析报告格式见附录F。
5.2.5.3沟通
应将工艺危害分析报告的内容与受影响的所有人员进行沟通,必要时进行培训。
5.2.6建议追踪
应建立建议跟踪系统。
由工作组组长或单位负责人对工艺危害分析报告的建议执行情况进行监督、跟踪,如果不能保证实施建议所需的资源,应及时说明原因。
6管理系统
6.1资源支持
总公司现有资源都是协助实施本规范可利用的资源。
6.2管理记录
技术管理与发展部、装备部负责留存工艺危害分析相关记录和修改明细。
6.3审核要求
总公司及所属单位都应把工艺危害分析管理作为审核的一项重要内容,必要时可组织对工艺危害分析管理进行专项审核。
6.4复核与更新
本规范应定期评审和修订,最低频次自上一次发布之日起不超过3年。
6.5临时偏离管理
工艺危害分析管理规范在执行时发生的临时偏离,应报主管部门审核,单位主要领导批准。
偏离应书面记录,其内容应包括支持临时偏离理由的相关事实。
6.6培训和沟通
本规范由总公司培训管理部门组织培训,技术管理与发展部、装备部提供技术支撑并负责沟通。
相关管理、维护和操作人员都应接受培训。
6.7解释
本规范由技术管理与发展部、装备部负责解释。
附录A:
工艺危害分析流程图
附录B:
通用工艺危害辨识检查表
序号
事件
问题
1
火灾
是否涉及可燃/易爆的物料
列出所有的火灾危险及其潜在危害
……
4
爆炸
是否存在由于非正常反应、分解、放热、聚合等带来的潜在爆炸
按照常规标准设计的泄压、排放设施是否能提供足够的保护
7
井喷
是否存在溢流、井涌等潜在的危险
开出所有的井喷危险及其潜在的危害
9
井喷失控
是否存在井喷或井喷失控等危险
开出所有的井喷失控危险及其潜在的危害
11
有毒有害气体及可燃气体溢出
是否存在有毒有害气体等潜在的危险
开出所有的有毒有害气体危险及其潜在的危害
13
物理性的超压
高压气体是否会窜入低压容器
15
毒性物质
进入受限空间作业时,是否会暴露于有毒物质或气体中
附录C:
危害分析中的重点分析因素
C1人为因素分析
C1.1分析范围。
人为因素分析重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况,主要考虑人机工程学,人机界面,注意力分散,培训、技能和表现,操作、维修程序。
为最大限度地降低事故发生的可能性,在工艺危害分析过程中将特别考虑人为因素。
在现场察看所分析的设施设备以及在应用工艺危害分析方法辨识危害事件、事故和考虑防护措施时,均应详尽考虑人为因素。
C1.2分析方法。
工艺危害分析重点应当放在利用工作组成员专长上,包括操作人员和维修人员的经验,以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。
可以运用人为因素检查表和故障假设/检查表(见附录B)作为人为因素分析的方法。
C1.3分析内容。
潜在的人为失误如有缺陷的操作程序;
数量不够,或不可操作及易误导操作人员的仪表;
不合理的布置或控制设计;
不合理的任务分配;
没有进行有效沟通;
有冲突程序的优先顺序等。
C1.4现场察看。
现场察看为辨识人为因素问题提供了极好的机会,特别是吸取操作人员和维修人员的经验。
在现场察看时,工作组重点关注工作环境(如照明、通讯能力、噪声、布置)及有人机界面的地方(如关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等)。
此外还应考虑应急防护装备的有效性及是否容易获取。
C1.5危害事件、事故辨识。
在应用工艺危害分析方法时,工作组应辨识以由操作者误操作引发的危害事件、事故。
在极度依赖人员操作的工序中,按次序对操作程序进行分析,分析操作者得到的指示是否明确,重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。
C1.6防护措施辨识。
在分析潜在危害的防护措施时,应考虑人为因素。
当操作者的干预是防护措施起作用的必要条件时,应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作,以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。
C2设施设备定点评审
工艺危害分析应考虑施工现场所处的地理位置、平面布置、气候条件等是否符合相关法规要求,并按本规范进行周期性评审和更新。
C3工艺本质安全
C3.1与工艺有关的工艺物料的基本化学特性(如烧碱等泥浆处理剂及毒性、易燃性和反应性)、物料处理的物理条件(如温度和压力等)、工艺设备的特性,或是这些因素的综合危害,应通过从根本上消除而不是控制的方法达到提高工艺本质安全水平的目的。
C3.2本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财产损失和环境影响,而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程。
C3.3在整个工艺周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平,但最好时机是在项目可行性研究阶段或施工设计阶段。
可采用以下原则实现工艺本质安全。
C3.3.1尽量少用危害物质。
C3.3.2采用低危害物料替代或消除高危害物料。
C3.3.3采用低危害性工艺条件(如低压)或低危害性物料形态。
C3.3.4将危害物料释放量或能量的影响降至最小(如提高压力容器的耐压等级)。
C3.3.5使发生操作失误的可能性降低到最小,或增加对操作失误的容忍度。
人为因素检查表
内容
管理体系
是否所有的人都理解安全规程
员工是否对其执行负有责任
员工是否充分了解安全的重要性和违反程序的处罚机制
5
操作规程
是否有相关的操作规程,如关井、开井及应急处置等程序
操作规程是否保持更新
是否对操作规程进行例行审查,与使用者的行为进行对照,并进行适当的修正
培训
相关人员是否具备岗位技能要求
对进入区域人员的培训是否包括通用的和区域特定的安全规章以及关键的应急程序
12
任务设计和组织
操作人员是否存在职责交叉或空档,由于相关责任的模糊不清而出现重要任务被遗漏的可能性
是否有一个强制执行的制度确保该“连续工作”持续受控
人机工程学
关键性的控制件(如紧急停车按钮、紧急切断阀、排放阀等)设置位置是否合理
是否预留满足检修条件的空间
18
控制系统
是否有不必要报警分散了员工的注意力或使得更重要的报警被忽视
控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂
当选择警报设置时,是否考虑了反应时间(仪器系统的延迟时间和人的反应时间)
22
本质安全工艺检查表
尽量减少
是否尽可能的减少危害物料的使用或使用量
2
替代/消除
是否能用其他的工艺或化学反应来替代或消除危害原料、工艺中间体或副产品
是否能用改变工艺条件来替代或消除危害原料
是否能用较低危害的原料替代(如不燃的、低活性的、更稳定的、低毒性的等)
6
缓和
是否能通过其它途径使工艺条件更为缓和
附录D:
风险评估矩阵表
风险可能性
风险严重程度
A
B
C
D
E
严重等级
人员伤害
设备或财产损失
环境
影响
公司声誉或社会影响
石油行业从未发生过
在石油行业曾发生过
在集团公司发生过
在川庆公司发生过
在长庆钻井发生过
轻微伤害(对健康有影响不造成伤害)
损失<1万元
轻度影响<1万元
作业区小范围影响
低
一般轻度伤害(可能发生一般C级事故)
损失≥1<10万元
中度影响≥1<10万元
作业区乡镇级影响
中
3
一般重度伤害(可能发生一般B级事故)
损失≥10<100万元
局部影响≥10<50万元
县市级影响
高
严重伤害(可能发生一般A类事故)损失≥10<30万元
损失≥100<
1000万元
主要影响≥50<
100万元
跨县市级影响
多人伤害:
(可能发生较大以上事故)
损失≥1000万元
大面积影响>
全国以上影响
说明:
如果风险严重程度和风险发生频率的交叉点位于红区,是高风险;
交叉点位于黄区是中度风险;
交叉点位于绿区是低风险;
对于人员、设备财产、环境影响、公司声誉四个方面的影响如果同时存在,取最高级别。
人员伤害标准参照川庆钻探事故等级标准。
附录E:
风险等级解释
风险
等级
描述
需要的行动
工艺危害分析改进建议
不能容忍
必须立即落实过程或管理上的控制措施进行改进。
最终将风险降到总公司可承受范围内
必须
不希望发生
应采取措施把发生的机率或损失控制在总公司可承受的范围内
需要
可以容忍
可以接受,依靠现有的管理和措施就能控制住
不需要
附录F:
工艺危害分析报告表
名称
单位
分析单元
时间
批准人
工作组成员签名
姓名
职务
专业领域
经验年限
是否经过工艺
危害分析培训
小组职务
签名
组长
成员
工艺过程描述:
(提供足够的信息让相关人员对工艺有清晰的了解)
评估的范围及方法:
(说明评估的界限及方法)
实地考察情况描述:
(实地考察的日期和任何重大的发现)
危害辨识所采用方法及辨识出的危害清单:
注:
危害清单可以附件形式附在表后
危害分析过程描述:
(危害分析采取的方法、重点因素分析结果、现有措施描述、分析等级评估结果等)
人为因素分析结果描述:
设备设施定点分析结果描述:
工艺本质安全分析结果描述:
(应从本质安全的角度考虑工艺技术并提出相应的建议)
建议措施的详细描述:
(记录每条建议措施和说明)
单位主管领导对建议的回复:
(回复应指出对每条建议措施是接受还是拒绝,并对接受的建议措施明确责任人和完成时间)
随分析表必有的附件包括:
1.危害清单;
2.相关技术文件;
3.重大事故报告;
4.变更管理报告;
5.人为因素检查表;
6.风险评估方法及分析过程记录;
7.PHA结果培训和沟通计划;
8.跟踪与回顾。
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