汉北河大桥施工方案.docx
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汉北河大桥施工方案.docx
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汉北河大桥施工方案
汉北河大桥施工方案
主桥箱梁悬臂灌注
施
工
工
艺
及
方
案
中铁三局五公司随岳中高速公路连接线五标项目部
二00六年十二月
1、工程概况……………………………………………………...3
2、要紧工程数量……………………………………….………..3
3、施工进度打算…………………………………………….…..3
4、要紧施工技术方案…………………………………………...4
5、挂篮施工……………………………………………….….….9
6、悬灌施工……………………………………………………..10
7、合拢段施工…………………………………………………..17
8、边跨现浇段施工……………………………………………..18
9、梁段线型操纵………………………………………………..19
10、质量保证体系……………………………………………….19
11、附件………………………………………………….……..23
汉北河大桥箱梁悬臂灌注施工方案
一、工程概况
随岳中高速公路荷沙路连接线汉北河大桥主桥上部结构形式为55+80+55三跨一联预应力钢筋砼变截面连续箱梁,两个〝T〞构,两个尾端,三个合拢段,主梁砼标号C50,桥面双向横坡2%,翼板上设泄水孔,箱梁采纳挂篮悬臂灌注施工。
〔1〕梁段划分:
两个T构梁段对称划分,墩顶0#段长12m,两侧对称分1#~9#梁段,其中1#、2#梁段长3m,3~8#梁段长4m,9#梁段长3m,尾端梁段长14m,合拢段长2m。
〔2〕箱梁结构:
箱梁为单箱单室截面,0#段支点梁高4.46m,跨中梁高2.06m,梁底采纳圆曲线。
箱梁顶宽12m,底宽7m;梁段顶板厚32㎝;0#段底板厚57㎝,其余梁段底板厚变化57~25㎝;腹板厚55~36㎝。
0#段内设横隔板一道,板厚150㎝。
〔3〕箱梁钢筋构造:
箱梁钢筋分一般钢筋和预应力筋。
箱梁设纵横竖三向预应力筋。
纵向预应力筋设在顶板、底板及腹板上,顶板共设50束,底板设预应力钢束50束,腹板设预应力钢束28束,纵向预应力筋每束为15-16,采纳YM15-16锚具,单束张拉力3136KN。
合拢段采纳40C号工字钢劲性骨架。
二、要紧工程数量
箱梁C50砼1845m3
桥面C50砼102.6M3m3
墙式护栏C40砼119m3
¢J15.24钢绞线94T
Ⅰ级钢筋29T
Ⅱ级钢筋570T
三、施工进度打算
1、施工进度总体安排
开工日期:
2006年03月16日
竣工日期:
2007年06月18日
2、施工节点打算及安排
16#墩进度打算:
钻孔桩:
2006年02月21日~2006年08月1日
0#块箱梁:
2006年11月16日~2006年12月20日
挂篮安装:
2006年12月20日~2006年12月31日
挂篮静载试验:
2007年01月01日~2007年01月07日
1#~9#段箱梁:
2007年01月08日~2007年04月08日
边跨现浇箱梁:
2007年02月25日~2007年04月01日
17#墩进度打算:
钻孔桩:
2006年02月21日~2006年08月1日
0#块箱梁:
2006年11月16日~2006年12月20日
挂篮安装:
2006年12月20日~2006年12月31日
挂篮静载试验:
2007年01月01日~2007年01月07日
1#~9#段箱梁:
2007年01月08日~2007年04月08日
边跨现浇箱梁:
2007年02月25日~2007年04月01日
合拢段进度打算:
16#墩边跨合拢段:
2007年05月10日~2007年05月20日
17#墩边跨合拢段:
2007年05月10日~2007年05月20日
中跨合拢段:
2007年05月20日~2007年05月30日
四、要紧施工技术方案
〔一〕、施工方案概述
依照工程实际和工程特点,我单位拟采纳如下施工方案:
1、16#、17#墩0#段——〝工〞字钢伞型托架施工方案
2、1#~9#段悬臂箱梁——挂篮悬浇施工方案
3、尾端——满堂红支架方案
4、合拢段——挂篮施工方案
〔二〕、0#段施工方案
0#段全长12.0米,混凝土149.5立方,共重392.5吨,0#段全高434CM,顶板厚35CM,底板厚57CM,中心设有高度为170CM人洞;设置三向预应力钢筋,顺桥及横桥向设置预应力钢绞线,垂直方向设置Φ32精扎螺纹钢筋。
我单位用工〞字钢伞型托架施工方案组织施工。
在主墩顶部顺桥方向预埋8根I45b工字钢〔每2根一束〕,并在墩身顺线路两侧各用8根I45b工字钢斜撑〔每2根一束,斜撑顶部与预埋工字钢利用楔形顶盒连接,底部与墩身侧壁预留钢板及墩壁预埋I50工字钢焊接〕。
后在墩顶预埋工字钢上部横向布设间距@100cm12根25b工字钢,后在横向25b工字钢上部纵向铺设@80cm的12cm*12cm方木,然后在方木上铺设自制的150cm*150cm定型钢模板。
为利于后期拆除底模和调剂底模坡度,在钢模板顶部设置契型格子砂箱。
在纵向方木上搭设满堂红支架进行翼板混凝土模板的搭设和混凝土灌注。
A、箱梁0号块施工
箱梁0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情形复杂。
施工顺序为:
三角托架施工→底模安装→外侧模安装固定→底板、腹板、横隔板一般钢筋绑扎→腹板波浪管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板一般钢筋绑扎→顶板波浪管安装定位→安装喇叭口〔锚垫板〕→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。
B、三角托架与模板
B.1、三角托架设计〔见总体构造图〕
三角托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构,其设计荷载考虑:
混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、倾倒混凝土荷载等,托架采取自支撑体系构件设计。
施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。
在预埋件上铺设钢横梁。
横梁上铺设12*12cm方木。
底模直截了当利用钢横梁架设方木,在方木上铺设底模,底模卸落利用砂箱进行。
在主墩顶部顺桥方向预埋8根I45b〔2根一束〕工字钢,并在墩身顺线路方向用16根I45b〔2根一束〕工字钢斜撑〔需在墩身侧壁预留斜撑钢构支点〕。
后在纵向工字钢上部横向布设间距@100cm的12根I25b工字钢。
在横向I25b工字钢上部纵向铺设@80cm的12cm*12cm方木,然后在方木上铺设自制的150cm*150cm定型钢模板〔详见图纸〕。
B.2、模板设计
B.2.1、底模
0#段箱梁底模,采纳大块(150×150CM)的厚5mm的钢模板,纵横肋采纳∟70×5mm角钢加强,底模设置需考虑桥的纵横向坡度。
利用设置在钢模板上的楔形砂箱调剂0#段底模的坡度,同时,亦利于后期的拆模工作。
B.2.2、外模,选用组合钢模板进行拼装,通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上,并用木楔调整侧模高度,外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
B.2.3、隔墙模板及内侧模,考虑0#块内梁体截面变化大,模板通用性差,拟采纳钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼的方式加固,同时在可行的位置设置自撑体系。
端模上有钢筋和预应力管道伸出,位置要求准确,模板拟采纳木模。
模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做专门加工外,其余部分采纳组合模板,使用螺栓及U型卡联结成整体,竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞,横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧,安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔,并在模板安装时注意对压浆孔进行爱护,安装后用海绵或其他材料封堵管周间隙,内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧,用脚手架及可调式承托配合,将内模顶紧,并设剪力撑将各杆件联成整体。
拆模时先将内模的支撑卸掉,然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。
内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以操纵混凝土浇筑时模板的位移及变形。
确保腹板厚度准确,为防止内模板上浮,在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。
在内模安装后将其与内模联结,以防止上浮。
B.3、托架、支架、模板的安装、拆除:
B.3.1、利用25T吊车就位,人员站在工作脚手架上,在吊车、倒链的配合下,将单片托架调整就位,并在临时固定后进行焊接,全部安装到位后进行整体联结。
安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上,以便横梁安装并保证托架平均受力,确保安全。
安装完毕后预压,预压方式采纳等载预压方式进行,预压材料选用水袋,并依照测量数据进行弹性与非弹性数据分析。
预压终止后进行翼板处支架安装,安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高。
B.4、三角托架杆件检算〔见附表〕。
B.5、混凝土施工及预应力张拉见总施工组织设计。
B.6、临时固结选用在墩顺线路两侧侧壁预埋钢筋的施工方法〔具体尺寸、施工方案见附图及说明〕。
B.7、0#段施工完成后,三角托架及时拆除,然后进行挂篮的安装与测试。
综上,0#块托架、支架、模板的安装顺序为:
托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。
而拆除顺序与安装相反。
C、一般钢筋绑扎
按施工设计图纸和施工技术规范的要求对钢筋原材料进行加工制作。
所有的钢筋制作及加工均在钢筋加工场地进行。
由加长大板汽车运输,25吨汽车吊往上运输的方法进行。
绑扎时第一绑扎箱梁的底板钢筋、然后腹板钢筋及竖向预应力筋及横隔板横向预应力筋最后绑扎箱梁的顶板钢筋和顶板预应力波浪管。
钢筋的爱护层采纳〝凸〞型沙浆混凝土垫块,同时坚决杜绝漏筋现象发生。
在钢筋绑扎过程中,随时同意现场监理工程师的监督与指导,在绑扎成型后经自检合格后报现场监理工程师检查验收。
D、预应力波浪管的安装及固定
箱梁箱梁设纵横竖三向预应力筋。
为15φj15.24,3φj15.24YM锚固体系及预应力32粗钢筋YGM锚固体系。
在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后,开始绑扎纵向预应力波浪管。
第一把波浪管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上,然后绑扎底板及顶板上层钢筋。
待底板及顶板钢筋绑扎好后,开始固定波浪管。
波浪管的固定采纳¢10的〝井〞钢筋,直截了当挂在底板及顶板的主筋上,然后用电焊将〝井〞钢筋点焊固定,定位筋的间距操纵在直线段为1m以内,曲线上为0.5m,以使其不能上、下、左、右移动,从而确保波浪管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。
注意〝井〞钢筋的内径比波浪管的外径稍大3~5㎜。
竖向及横向波浪管采纳同样的固定方法。
波浪管正确定位后,技术人员及质检人员检查波浪管是否有孔洞或开裂等现象发生,如有,应采取措施及时补救,以防止在浇注混凝土的过程中发生漏浆,封堵波浪管。
预应力波浪管管道采纳加强型镀锌波浪管形成,其壁厚不小于0.35㎜,波高不小于3.5㎜。
纵向预应力钢束管道外径分92㎜。
横向预应力钢束管道内径为扁60×19㎜。
竖向预应力钢束管道外径为43㎜。
管道固定后严格操纵管道坐标及弯曲角度。
注意在预应力管道邻近对钢筋等施焊时,应采取爱护管道的措施,严禁因管道漏浆而造成预应力管道堵塞。
箱梁在绑扎钢筋、浇注混凝土的过程中,严禁踏压波浪管,防止其变形,以致阻碍穿束及张拉。
E、箱梁混凝土的灌注
已绑扎好的一般钢筋和固定好的预应力波浪管经现场监理工程师的验收合格后,才能进行梁体混凝土的浇注。
0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。
浇注箱梁底板、腹板混凝土时,应先从0#段一端的临时支墩内侧开始向另一端灌注。
混凝土浇注时,先浇注中腹板然后边腹板。
浇注腹板时,斜向或水平分层厚度30~50㎝,采纳插入式振捣器振捣。
振捣时振捣器必须插点平均,快放慢拔,做到不漏振、过振、欠振,且不能让振捣棒接触模板和波浪管。
在灌注钢筋密集处的混凝土时,能够先将此处的钢筋局部扒开再灌注混凝土的方法施工并加强对此处混凝土的振捣,从而确保混凝土的密实。
混凝土采纳混凝土输送泵泵送混凝土。
浇注时混凝土必须连续进行,如因专门缘故必须间断时,其间断时刻应小于前层混凝土的初凝时刻。
在混凝土终凝6~10小时即可对混凝土进行洒水或覆盖养生。
24小时后即可拆除侧面模板。
箱梁内模和翼缘板模板那么在混凝土强度达到设计强度的80%后方可拆模。
拆模的试件应与箱梁同步养生。
F、0#段箱梁支架拆除
在混凝土强度达到设计或规范要求后,机械配合人工拆除支架。
五、挂篮施工
1、挂篮设计
依照施工图设计的梁段重量、尺寸等特点,由我单位自行设计适用于本桥的斜拉式轻型挂篮,每套重57吨,并由我单位机械厂在现场进行加工制作、安装和试验。
2、挂篮组成及加工
挂篮由主梁系、底模系、侧模和内模系和锚固走行体系组成。
为使挂篮受力明确、方便拼装、加工、制作简单满足施工承载要求并经济合理,挂篮所用材料除锚固和悬吊构件采纳高度精轧螺纹粗钢筋、45#高碳钢和16Mn钢外其余全部为一般A3钢板焊件。
一般A3钢的焊接采纳J502焊条,16Mn钢材的焊接采纳J506焊条。
主梁结构采纳56〝工〞字钢组拼。
主梁系要紧由主导梁、前横梁、后横梁及连接构件组成。
每套挂篮的主梁系均有2组主导梁组成。
底模系由汽车吊、浮吊和船配合人工的方法起吊组拼。
用吊车将主梁桁架起吊至已灌注好0#块上并同走行滑道上已固定安装好的走行滑板连接成一个整体。
用支撑桁架片将主梁连接成一个整体。
用吊车将主梁系前横梁吊装到位后用螺栓同主梁连成一个整体。
将主梁系走行到位后,用主梁锚杆将主梁系锚固并锁定。
然后再分别组装底模系和其他模板体系。
在拼装挂篮之前必须对挂篮的所有锚杆、吊带、销钉进行受力的张拉试验,杆件的张拉操纵应力为杆件受力的2.0倍,锚固系统安全系数2.0,各种限位系统杆件安全系数2.0。
严禁将没有通过张拉实验的锚杆、吊带和销钉直截了当组装使用或将通过拉张实验但不合格的杆件投入使用。
挂篮组装完毕,下一步进行挂篮静载试验。
3挂篮静载试验
3.1挂篮静载试验目的
验证挂篮的整体承载力是否满足设计要求:
测定在设计容许承载力范畴内挂篮主梁的受力变形曲线,为箱梁悬灌节段施工操纵标高提供依据。
3.2试验方法
在1#墩0#块靠岸侧做挂篮静载试验。
设计0#块为T型刚结构且我单位在施工0#块箱梁时在承台顶设置有临时支墩(C50混凝土),0#块梁端距主墩临时支座只有1.9M,因此0#段箱梁具有足够的抗倾覆能力,而不需要在0#段另一端增加平稳荷载。
将靠岸侧的挂篮拼装并按设计标高调整锚固。
将利用水袋结合砂袋进行堆载预压。
使荷载作用在已安装好的挂篮上并持荷12小时。
3.3施加荷载及变形测量
为使挂篮能够更安全的满足施工承载要求并考虑意外荷载阻碍,加载总重量取最大悬灌箱梁节段重量的1.2倍超载系数。
本桥最大梁段重为3#段,梁段重量为105T,因此静载试验施加总荷载为105×1.2=126T。
为测定挂篮在荷载作用下的变形曲线,静载试验采纳分极加载的方法进行,分极加载顺序为:
0—74T—105T—126T。
分别在挂篮主梁、上横梁和前托梁上设置2个观测点。
记录每个观测点分别在加载前、加载后、卸载后的标高。
依照观测点的标高变化情形运算挂篮在荷载作用下的弹性、非弹性变形和总变形量。
挂篮静载试验平面图〔见附图四〕
六、悬灌施工〔1#~9#段〕
在主墩单侧临时支座(C50混凝土)中设置40根Φ32钢筋以增加悬灌混凝土过程中的抗倾覆安全性能〔运算数据见附表〕,悬灌本身抗倾覆能力加临时支座钢筋抗倾覆能力之和最大值达到408T,最小抗倾覆能力121T,挂蓝行走最大荷载57T,混凝土灌注最大荷载〔不超过一个底板要求〕32T,满足施工时、行走时的抗倾覆安全系数不小于2的要求。
每个T型刚构两侧分别有9个悬浇节段箱梁,因箱梁为变截面拱形因此每一节段箱梁重量和梁高不相同且节段也不相同。
1#、2#节段长度为3m,3#~8#段节段长度4m,9#节段长度3m,边跨及中跨合拢段长度为2m。
箱梁节段最大重量为105T,最小重量为42T。
每一节段箱梁均采纳挂篮进行悬臂施工。
挂篮走行到位锚固锁紧后进行挂篮底模标高调整和锚固。
然后调整侧模并加固。
调整好的挂篮各锚杆必须锚固牢并锁紧,各吊带杆受力应尽量平均严禁显现吊带受力不匀,悬浇节段箱梁混凝土的施工方法为一次整体灌注成型。
悬臂施工工艺流程:
调整锚固挂篮腹板、底板钢筋绑扎底、顶板波浪管定位加固立内箱模板绑扎顶板及翼缘板钢筋顶板波浪管定位报检合格砼灌注养生张拉、压浆挂篮行走
悬臂施工的关键环节为挂篮锚固和挂篮中线、标高操纵。
挂篮的各锚杆必须锚固牢实,各吊带受力必须差不多平均,以免因吊带受力过分不平均而造成挂篮主梁变形不一致。
挂篮的中线用全站仪按设计道路中线以坐标操纵。
让挂篮底模的后端同已完成箱梁的底板重合而底模前端中线同设计道路中线重合。
悬浇施工的标高操纵要紧是指挂篮底模标高的操纵,底模标高以每一节前端实际底标高加挂篮吊带的变形量为施工底模标高。
第一节吊带变形量按吊带受力的最不利荷载进行理论运算,其余箱梁节段那么是测定上一节段箱梁施工时吊带的实际变形量进行估算。
箱梁全部砼采纳输送泵输送。
灌注砼时应先从两侧对称由悬臂端向后分层灌注、振捣。
振捣时振捣棒必须躲开波浪管。
悬浇段砼强度达到设计强度的80%以上时方可进行预应力张拉,用人工将钢绞线逐束穿引。
张拉完毕后将张拉锚头密封后即可进行孔道压浆,同时每一孔道压浆必须一次完成。
在施工第8#、9#两个箱梁节段时应适当加大底模的预留沉降量,以使节段砼灌注后梁端形成一定的上拱度,以利于合拢段标高及中线操纵。
应尽量幸免在合拢段处形成向下的挠度。
在施工过程中由主管工程师用水平仪测量每一箱梁节段前端在施工过程中的实际挠度变化值并作好数据的记录。
在施工过程中加强对每一工序和隐藏工程的检查验收并报现场监理进行检查验收。
1、悬灌段箱梁节段模板
悬灌段箱梁的模板全部为由挂篮模板体系组拼而成,施工时只须对挂篮的模板体系进行调整校核即可。
将挂篮走行或拼装到位后赶忙将挂篮主梁系锚固并锁紧,然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。
对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进行:
第一步是对挂篮底模和外侧模底调整校核,第二部是对挂篮内模和侧模的支立校核。
2、悬灌段箱梁一般钢筋绑扎
按设计图纸及施工技术规范要求对钢筋原材进行加工制作。
所有的钢筋加工都在钢筋加工场地内进行。
第一绑扎箱梁的底板、腹板钢筋并预埋相应部位的斜筋。
钢筋爱护层采纳〝凸〞形砂浆砼垫块并坚决杜绝漏筋现象发生。
在钢筋绑扎过程中随时受现场监理的监督指导,并在绑扎成型自检合格后报监理检查验收。
3、悬灌段箱梁波浪管的安装固定
设计箱梁纵向预应力筋为15-16фJ15.24预应力钢绞线。
纵向预应力束那么采纳预埋波浪管后穿预应力钢绞线。
按设计位置用定位钢筋分别对波浪管进行定位。
波浪管定位采纳¢10钢筋加工成〝井〞字型固定,定位钢筋同梁体钢筋焊接牢固,以使其不能上、下、左、右移动,从而保证波浪管位置的正确并使波浪管顺直、圆顺、无死弯。
定位网间距在直线处不大于1.0m,曲线处为0.5m,且定位〝井〞字孔应大于波浪管外径3`~5㎜。
波浪管定位后由现场技术负责人检查波浪管有无孔洞或断裂并采取及时的补救措施,以免在混凝土浇注过程中因漏浆而使波浪管堵塞阻碍穿束和张拉。
在进行钢绞线下料时钢绞线切断前的端头应用铁丝绑扎,切断后端面切口应焊牢。
钢绞线下料采纳无齿锯切割,严禁采纳气割和焊割。
加工后的钢绞线应梳整分根编束每隔5~10m绑扎铁线,编束后的钢绞线必须顺直按编号分类存放并作好防潮防水工作。
钢绞线必须远离电弧焊和对焊机。
以防电焊渣溅到钢绞线上。
钢绞线穿束前第一用检孔器检查预应力孔道是否通畅。
然后用压力水冲洗孔道内积水。
预应力束的编束捆扎和搬运应无损坏无污染无锈蚀。
在箱梁混凝土灌注完毕24小时后用人工将钢绞线逐根穿束到波浪管预留孔道内。
4、悬灌段箱梁砼灌注
在绑扎好一般钢筋和固定好预应力波浪管管道经现场监理验收合格后,才可进行梁体砼灌注。
悬灌段箱梁砼采纳一次整体灌注的方法进行施工。
灌注箱梁底腹板砼时,应先从悬臂的前端同时向后灌注,且对称段梁段的浇注混凝土偏重不能超出一个梁段底板的重量,以尽量使悬灌箱梁刚构两端受力平稳。
在灌注箱梁混凝土时起每一端的混凝土也尽量左右对称,以使挂篮受力平均。
先施工中腹板然后再施工边腹板。
灌注腹板砼时,斜向或水平分层厚度为30~50cm,采纳插入式振捣器振捣,振捣时振捣器必须插点平均,快放慢拔,做到不漏振、过振、欠振,且不能让振捣棒处碰模板和波浪管。
在灌注锚头和钢筋比较密集处的混凝土时能够先将此处上部的钢筋局部扒开再灌注混凝土的方法施工并加强对此处混凝土的振捣,从而确保锚头位置处混凝土的密实。
采纳砼泵输送砼。
砼浇注必须连续进行,如因专门情形必须间断时,其间断时刻应小于前层砼的初凝时刻或重塑时刻。
箱梁顶面标高采纳焊标高操纵桩的操纵方法进行操纵。
砼表面为毛面,在砼初凝后6~10小时即应对砼进行洒水或覆盖养生。
在砼浇注24小时后方可拆除侧面模板和张拉锚头处的模板,专门注意在拆除锚头处的模板时不得将该处的混凝土碰坏。
箱梁内模和翼缘板模板那么在砼强度达到设计强度的70%后方可拆除。
5、箱梁预应力张拉及孔道压浆
5.1、箱梁预应力张拉施工工艺流程〔见下页〕
5.2、实际伸长量运算公式
△=△L2-△L1
式中:
△L1——10%操纵应力预应力筋伸长量
△L2——100%操纵应力预应力筋伸长量
预应力张拉程序:
010%δk初应力20%δk应力100%δk拉制应力〔持荷2分钟〕。
5.3、预应力张拉具体操作方法及要求
在梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上才可进行预应力筋的张拉。
现场预应力张拉时必须有技术人员在现场值班并在张拉前做好预应力张拉的技术交底工作,以使张拉人员能够对预应力张拉做到深刻的认识并增强张拉过程中自我爱护的安全意识。
预应力张拉由专人统一治理。
配备张拉人员应固定,专门是油泵操作人员必须固定。
10%、20%应力张拉方法仍同现场张拉操作方法。
张拉时两端应由专人指挥,同步进行。
由20%至100%应力张拉过程中两端油泵操作人员应相互和谐以使预应力筋两端张拉机具的张拉力做到同步。
在压力表达到设计要求的张拉力时必须至少持荷2分钟,在压力指针差不多稳固后再进行锚固。
以减小压力表指针在停泵时的回退量。
张拉人员必须服从指挥,听从调配,不得违章操作,并注意自我爱护,具体安全事宜由张拉负责人要求。
5.4、张拉机械及锚具的使用要求
张拉机具应与锚具配套使用,在进场时就应对张拉设备进行检查、校验,千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线,张拉机具由专人使用和治理。
千斤顶使用时的校验期限一样为6个月,但在千斤顶使用过程中显现不正常情形时,应重新校验。
进场的钢绞线分匹分类堆放,做好防潮、防雨设施,严禁生锈,并附有生产厂家的技术资料及合格证。
按规定现场取样对钢绞线的各种力学性能进行验证合格后方可使用。
锚具及夹具使用时应分批进行外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈柞尺寸不得超过承诺偏差。
对钢绞线与锚具夹具组合件进行张拉试验,以检验锚具夹具的锚固力,并对锚具的强度硬度进行检验。
5.5预应力孔道压浆
张拉后将预应力钢绞线余外部分用砂轮机或一-氧气割除,严禁采纳电焊割除。
在割除余外部分预应力筋时必须用湿的纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水以降温防止因夹片受热发生滑丝现象。
预应力钢绞线张拉后,孔道应尽快压浆,按规范要求一样不超过14d采纳与梁体砼同标号同种类的水泥浆,水泥浆强度不低于设计要求。
水灰比操纵在0.40~0.45之间,水泥浆操纵在14~18S之间,水泥浆自调制至压入孔道的连续时刻不超过30~45分钟。
且在压浆过程
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