桥梁防腐涂层施工方案要点Word下载.docx

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（5）执行最新的环保标准，尽量减少对大气的污染，施工时不避明火，使施工者及施工现场的安全得到了保证。

表1涂层性能指标

项目

试验条件

标准

涂层外观

抗老化试验4000h后

不粉化、不起泡、不龟裂、不剥落

抗碱性试验30d

不起泡、不龟裂、不剥落

标准养护后

均匀、无流挂、无斑点、不起泡、不龟裂、不剥落

抗氯离子侵入性

活动涂层片抗氯离子侵入试验30d后

氯离子穿过涂层片得透过量

在5.0×

103㎎/（cm2·

d）以下

表2涂层最小平均厚度

配套涂料名称

涂层干膜最小平均厚度（μm）

表湿区

表干区

底层

丙烯酸树脂封闭漆

15

面层

丙烯酸树脂漆

500

450

涂层材料进场后，应取样试验并保存样品，经试验合格后方可采用。

2.2混凝土表面修补材料

混凝土表面修补采用混凝土快速修补砂浆，该产品是一种由聚合物和多种功能助剂改性的水泥基快干、不下垂的快速修补材料，用于混凝土及砖石结构的修补，形成耐久性良好的修补层。

该产品中的胶凝材料遇水后迅速发生反应，20min左右即可完成初凝，30~40min终凝，缩短工期，不影响下道工序施工。

材料与基底粘结强度高，不会剥落。

该材料有抗滑移、抗下垂的功能，在立面和顶面施工时不用模板，单组分产品使用方便。

3、涂层试验

涂层正式施工前，需根据《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07-01-2006）试验涂层的耐碱性、抗氯离子侵入性、涂层与混凝土表面的黏结力等。

试验步骤和试验过程中所需仪器如下：

3.1耐碱性试验

3.1.1试验仪器

（1）试模，尺寸为10cm×

10cm×

10cm；

（2）涂层湿膜厚度规，量程为0～500μm；

（3）显微镜式测厚仪。

3.1.2试验步骤

（1）试验用混凝土块采用同条件养护的6个梁体试块，养护时间不少于28d。

（2）涂层试件的制作：

每个混凝土块的任一个非成型面，用饮用水和钢丝刷刷洗。

如有气孔，用普通硅酸盐水泥砂浆填补，处理完毕后，置于室内，用纸覆盖，自然干燥7d，即可涂装。

将试验的配套涂料，依照其使用说明书要求，按底层、中间层、面层的顺序分别涂装，同时控制涂层的干膜总厚度为250～300μm。

涂装过程中用湿膜厚度规检测各层的湿膜厚度，并用称重法核实各层涂料的涂布率（kg/m2或L/m2）。

试件制成后，置于室内自然养护7d。

（3）耐碱性试验取3个试件，涂料涂层面朝上，浸于水或饱和氢氧化钙溶剂中30d。

试验过程中，每隔1～2d检查涂层外观是否起泡、开裂或剥离等。

（4）将余下的3个涂层试件，用显微镜式测厚仪检测涂层干膜总厚度，并计算至少30个测点的平均厚度。

3.2抗氯离子侵入性试验

3.2.1试验仪器

（1）内径40～50mm的有机玻璃试验槽；

（2）湿膜厚度规；

（3）磁性测厚仪。

3.2.2试验步骤

（1）试验用的活动涂层片系采用150mm×

150mm的涂料细度纸作增强材料，将其平铺于玻璃板上，将试验的配套涂料，依照使用说明书的要求，先涂底层涂料一道，再涂中间层涂料两道、面层涂料一道。

每一道涂膜施涂后，立即将细纸掀离玻璃板并悬挂在绳子上，经24h再涂下一道。

如此反复施涂，用湿膜厚度规控制涂料形成的干膜总厚度为250～300μm。

按此方法共制作三张活动涂层片。

制成后，悬挂在室内自然养护28d，再用磁性测厚仪测量涂层片的厚度供试验。

（2）将制得的活动涂层片剪成直径为60mm的圆片试件，进行抗氯离子侵入性试验。

使试件涂漆的一面朝向3%盐水；

细度纸的另一面朝向蒸馏水，共用三组装置，置于室内常温条件下进行试验，经30d试验终结后，测定蒸馏水中的氯离子含量。

3.3黏结力试验

3.3.1试验仪器

（1）拉脱式涂层黏结力测试仪；

3.3.2室内试验步骤

（1）制作500mm×

500mm×

500mm的混凝土试件10个，标准条件下养护28d；

（2）对每试件的非浇筑面进行表面处理；

（3）需要进行湿固化涂料黏结力试验的5个表湿试件，表面处理后浸泡在清水中，其他5个表干试件则置于室内阴干。

（4）对处理后的500mm×

500mm非浇筑面的涂装，按设计的涂层系统和涂料产品使用说明书的要求，依次按底层、中间层和面层涂装。

涂装过程中用称重法核实各层涂料的涂布率，并用湿膜厚度规测量各层湿膜厚度。

对于表干试件，先将涂装面的灰尘吹干净；

而表湿试件从水中捞起后，用湿布抹除涂装面的水滴，然后进行涂装。

涂装方法可采用刷涂、滚涂或喷涂。

表湿试件，每涂一道涂层后，经4h，浸没在3%食盐水中。

（5）涂装完成后，表湿试件经4h后，浸没在3%食盐水中，12h后捞起，再过12h又浸没，如此反复进行养护7d；

而表干试件放置在室内自然养护7d。

（6）取经7d养护的表干或表湿试件各3件，在每一试件的涂层面上随机找3个点，每点面积约30mm×

30mm，用零号细砂纸将每一点的涂层面轻轻打磨粗糙，并用丙酮或酒精等溶剂除油，同时，也对黏结力测试仪的铝合金铆钉头型圆盘座作同样打磨、除油处理。

最后用粘结剂把铝圆盘座粘到处理好的涂层上。

（7）待黏结剂硬化24h后，用拉脱式涂层黏结力测试仪的配件套筒式割刀，将圆盘座的周边涂层切除，使其与周边的涂层分离开。

（8）将黏结力测试仪配件的钢环支座片套住圆盘座，然后把黏结力测试仪的手轮作反时针旋转，使仪器的爪具松下并嵌入铝合金铆钉头型圆盘座，令仪器的3个支撑柱立在钢环支座片上，将仪器的指针拨到“0”刻度位置；

最后，顺时针方向旋紧手轮，一直持续到涂层断裂为止，并立即记录指针的读数。

按本步骤重复试验，将每一铝合金铆钉头型圆盘座拨下来，并记录每一次拉拨的读数。

（9）用显微镜式测厚仪测定余下4个试件的涂层干膜厚度。

每个试件至少测量30个点，以计算干膜厚度平均值。

3.4现场试验区选择及施工

为检测施工工艺、涂层施工质量是否满足设计及规范要求，为正式施工提供依据。

根据规范要求，在主桥右幅9～10#墩之间箱梁底部选择10m2面积试验区进行涂装试验。

试验区的施工按“4、施工工艺”的施工工艺进行施工，按涂层系统设计的配套涂料的要求进行涂装试验。

涂层试验过程中，测定各层涂料耗用量（L/m2）和湿膜厚度；

涂层经7d自然养护后用显微镜式测厚仪测定其平均干膜厚度和随机找三个点用拉脱式黏结力测试仪测定其涂层的粘结强度（具体方法见“3.3黏结力试验”）。

试验过程中的测定值应及时记录，并归档。

涂装试验的涂层粘结强度不能达到1.5MPa时，需另找20m2试验区重做涂装试验，如仍不合格，则重新做涂层配套设计和试验。

4、施工工艺

4.1施工对环境和混凝土表面的要求

（1）保证混凝土养护1个月以上并干燥，含水率10%以下；

（2）所有固定设施安装工作结束，涂装面不再有交叉作业；

（3）环境温度10～45℃，被涂刷表面的含水量小于10%，PH值小于10，无4级大风和阴雨；

4.2施工步骤

施工工艺流程：

移动脚手架搭设→清理→打磨→修补找平→涂刷丙烯酸树脂封闭底漆→涂刷丙烯酸树脂漆（面层）→养护→清理施工现场。

（1）移动脚手架搭设：

为满足箱梁基面处理、涂料施工要求，采用移动脚手架进行施工平台搭设。

（2）清理：

用对混凝土表面无损害的专用清洗剂将混凝土表面清理干净，并用清水进行冲洗。

（3）打磨：

先将混凝土表面突出部位和模板缝突出部位，用角磨机打磨找平，再用钢丝刷将墙面清理打磨干净，不留任何污物。

（4）修补找平：

施工时先划分出区域，分别测量出修补厚度，将墙面过低、坑洞或蜂窝麻面部位用混凝土快速修补砂浆找平，修补后将修补砂浆表面收光。

（5）涂刷丙烯酸树脂封闭底漆：

用滚筒（或喷枪）在清理、修补后的基面涂刷丙烯酸树脂封闭底漆2遍，涂刷间隔以第一遍表干为准。

涂刷厚度：

15μm。

（6）涂刷丙烯酸树脂漆：

待丙烯酸树脂封闭底漆干燥后，再涂刷丙烯酸树脂漆2遍，涂刷间隔以前一道涂料表干为准。

要求：

涂刷后外观尽量无色差、不流通、无明显痕迹。

450～500μm。

（7）养护：

本工程所用涂料采用自然养护即可。

（8）清理现场：

施工后及时将施工现场清理干净，不留任何垃圾污物。

4.3施工要点

（1）使用前，手工完全搅拌，使用过程中要经常搅拌一下。

（2）涂料一般不需要稀释，如需稀释，每3.785L涂料最多兑0.473L的水。

（3）面漆施工时，用力要均匀，动作要敏捷，避免多次反复，影响效果；

（4）涂装顺序要先上后下，在涂刷每一部分时，不得停顿，如果不得不停下来，应选择原有连接部位，这样能避免难看的接缝。

（5）面漆涂刷两遍，间隔时间2～4h，每次配料尽量在2h内用完，采用“十字”滚涂法，做到均匀一致、无漏涂、流挂现象，养护时间24h以上。

（6）面漆不能加水稀释，不能与底漆搅拌混合涂刷，涂刷前充分搅拌均匀。

（7）单幅桥应采用同一批次生产的涂料施工，如上一批次涂料少量剩余，不够整幅桥滚涂施工时，应将上一批次少量剩余的涂料作为第一遍面漆施工使用，整幅桥第二遍面漆全部采用第二批次的面漆施工，保证整幅桥颜色相对一致。

（8）用温肥皂水清洗喷溅处、手、工具机其他工具。

用矿物酒精冲洗喷涂设备以防止腐蚀。

4.4涂装基层处理

（1）因箱梁上部结构采用组合钢模作为外模，混凝土面上含有较多模板漆，涂刷前，必须将模板漆清理干净。

（2）涂刷前，必须先清洁混凝土表面，除去灰尘、污水、模板漆、浮浆皮等阻碍产品渗入的外层物质。

（3）特殊部位的打磨，必须将浮灰清理干净。

需要修补部分用腻子平整，做到无凹无凸无裂。

（4）必须清除或修理松散、剥落的混凝土。

4.5喷涂施工操作技巧

喷涂法是水性涂料施工最主要的方法之一，用喷涂法涂饰物体表面，可获得薄而均匀的涂膜。

用喷涂法进行施工时，须掌握下列操作技巧：

（1）用洁净的水将涂料调至合适喷涂的粘度，以涂-4黏度计测量，合适的粘度一般是20～30s。

如一时没有粘度计，可用目测法：

用棒将涂料搅匀后挑起20cm高度停下观察，如漆液在短时间（数秒钟）内不断线，则为太稠；

如一离桶上沿即断线则为太稀；

要在20cm高处刚停时，漆液成一直线，瞬间即断流变成往下滴，此时粘度较为合适。

（2）空气压力最好控制在0.3～0.4MPa。

压力过小，漆液雾化不良，表面会形成麻点；

压力过大易流挂，且漆雾过大，即浪费材料又影响操作者的健康。

（3）喷嘴与物面的距离一般以300～400mm为宜。

过近易流挂，过远漆雾不均匀，易出现麻点，且喷嘴距物面远，漆雾在途中飞散造成浪费。

距离的具体大小，根据涂料的种类、黏度及气压的大小来适当调整。

慢干漆喷涂距离可远一点，快干漆喷涂距离可近一些；

粘度稠时可近一点，黏度稀时可远一点；

空气压力大时，距离可远一点，压力小时可仅一点；

所谓近一点远一点是指在10～50mm之间小范围的调整，若超过此范围，则难以获得理想的漆膜。

（4）喷枪可作上下、左右移动，最好以10～12m/min的速度均匀运作，喷嘴要平直于物面喷涂，尽量减少斜向喷涂。

当喷到物面两端时，扣喷枪扳机的手要迅速的松一下，使漆雾减少，因为物面的两端，往往要接受两次以上的喷涂，是最容易造成流挂的地方。

（5）喷涂时要下一道压住上一道的1/3或1/4，这样才不会出现漏喷现象。

在喷涂快干漆时，需一次按顺序喷完，补喷效果不理想。

（6）因本工程在室外施工，喷涂时要注意风向（大风时不宜作业），操作者要站在顺风方向，防止漆雾被风吹到已喷好的漆膜上造成难看的粒状表面。

（7）喷涂的顺序是先难后易，先里后外，先高处后低处，先小面积后大面积，这样就不会造成后喷的漆雾飞溅到已喷好的漆膜上，破坏已喷好的漆膜。

5、涂装的常见弊病、原因分析和防治措施

水性建筑涂料的应用中会碰到各式各样的问题，它会导致建筑物的表面出现缺陷，影响光泽和耐玷污性，降低土层屏蔽性，使之整体效果大打折扣，严重影响涂料的使用寿命。

在建筑涂料涂装中，常见主要弊病、原因分析和防止这些质量问题的措施有如下方面：

5.1缩孔

现象：

由于涂料组成的变化和温度变化导致表面张力不均，流体由低表面张力处外流向高表面张力处，结果在流体表面形成凹陷，最终出现边缘隆起、中心下陷成圆形的缩孔，或边缘隆起、中心下陷为六边形槽。

产生原因：

涂料在施工干燥过程中形成缩孔，有涂料本身的问题和基材清洁的问题。

由于涂料本身有低表面张力液滴的存在或被涂饰表面因污染存在有低表面张力区，造成表面张力的不均匀，此为缩孔形成的内因；

涂料本身的一些性质，如涂料粘度、触变性、涂料干燥速度以及涂膜厚度等，能加剧或减弱涂料流体的流动能力，从而加剧或减弱缩孔的程度，此为缩孔的外因；

内因是缩孔的必然条件，外因可以适当控制或加剧缩孔的程度。

防治措施：

减少涂膜缩孔重点在预防，设计合理、适用性强的涂料生产配方，控制涂料制造工艺，严格控制涂料原材检测，可以减少缩孔发生的几率。

为防止缩孔，需提高乳胶漆的抗缩孔性，也就是降低成膜的表面张力。

其主要途径有：

（1）选用表面张力低得溶剂。

由于乳胶漆的主要溶剂是水，表面张力很大，远大于底材的润湿张力；

用水/有机共溶剂的混合物，表面张力可降到一般有机溶液的水平；

（2）降低成膜聚合物的表面张力。

聚合物的极性越大则表面张力越大，可通过降低聚合物的极性来降低其表面张力。

（3）使用表面活性剂。

5.2流挂

在被涂面上或线角凹槽处涂料产生流淌，使涂膜厚薄不匀，形成泪痕。

（1）涂料施工粘度过低或施涂时蘸料过多；

（2）喷涂时喷枪的孔径太大，喷涂压力大小不均，喷枪与施涂面距离不一致；

（3）涂刷面凹凸不平在凹处积料太多，也容易产生流挂；

（4）料的密度大，在涂料中含有密度大的颜料、填料。

（1）对于流挂、流淌现象，应适当调整生产配方，颜、填料尽量采用细粉，以减小其密度；

（2）涂料涂装时，严格控制施工涂层的厚度，不可过厚；

（3）控制好涂料的施工粘度，不同类别涂料，按其要求的粘度施工；

（4）施工环境温度保持在10℃以上，相对湿度小于85%。

5.3刷痕

（1）涂料的施工粘度过高，流平性差；

（2）施工温度过高使稀释剂挥发过快；

（3）基材过于干燥，被涂物面对涂料的吸引能力过强，涂刷困难。

（1）恰当的选用有机增稠流变剂来改善流平性；

（2）调整颜基比，增加基料用量，增加数量的多少根据刷痕的程度，通过试验确定；

（3）根据所有涂料特点，选用合适的刷子及辊筒；

（4）选用粘度底的涂料或乳胶类封底料封底，然后再进行正常涂刷。

对于已出现刷痕采用水砂纸轻轻打磨平整，并用湿布擦净，然后再进行正常涂刷。

5.4咬底

面层涂料把底层涂料的涂膜软化、膨胀、咬起。

（1）底层涂料上涂刷强溶剂的面层涂料，底面层涂料类型不一；

（2）底层涂料粘结强度太低，面层涂料粘结强度高；

（3）底层涂料未完全干燥就涂刷面层涂料；

（4）涂刷面层涂料动作不迅速，反复涂刷次数过多。

底、面层涂料配套使用，施涂时底层涂料完全干透后，再刷面层涂料。

如已发生咬底现象，铲除全部底涂层，干燥后，再进行一次涂饰施工。

5.5皱纹

涂膜在干燥过程中，由于里层和表层干燥速度的差异，表层急剧收缩向上收拢。

（1）涂刷时或涂刷后遇高温、或太阳暴晒以及催干剂加得过多；

（2）底漆过厚，未干透或粘度过大；

（3）涂膜表面先干而里面不易干。

（1）避免在高温、日光暴晒及寒冷、大风的天气下施工；

（2）施工粘度不宜过大，必要时可以适当加入稀释剂（水）；

（3）刷涂时应纵横展开，使涂膜厚薄适宜，均匀一致；

（4）涂料搅拌后，应停一段时间再用，可避免针孔的现象。

5.6起泡

涂膜在干燥过程中或高温高湿条件下，表面出现许多大小不均、圆形不规则的突起物。

（1）由于耐水性低的涂料用于浸水物体的涂刷，或底层涂料未干时就涂饰面层涂料；

（2）施工环境温度过高或日光强烈照射使底层涂料未干透，遇雨水后又涂上面涂料，底层涂料干结时产生气体将面层涂膜顶起。

（1）在基层充分干燥后，再进行涂装；

（2）在潮湿处选用高耐水涂料，并应在腻子、底层涂料充分干燥后再刷面层涂料；

（3）涂膜粘度不宜过大，一次涂膜不宜过厚。

5.7涂膜开裂

涂膜在涂装后，不久就产生细纹、粗裂纹或龟裂。

（1）涂膜干后，硬度过高，柔韧性较差；

（2）涂层过厚、表干里不干；

（3）受有害气体的侵蚀；

（4）面层涂料中的挥发成分过多，影响成膜的结合力；

（5）涂料所用基料过少或成膜助剂用量不够。

（1）面层涂料的硬度不宜过高，应选用柔韧性好的面层涂料来涂装；

（2）施工中每遍涂膜不宜过厚，并应避免有害气体的侵蚀；

（3）适当增加基料或成膜助剂用量，确保所用基料在施工温度下能成膜；

（4）底涂层必须干燥后方能进行面涂层施工。

5.8涂膜脱落

涂膜开裂后失去应有的粘附力，以致分层小片或整张揭皮脱落。

（1）表面处理不彻底；

（2）涂料与基层粘结不良；

（3）底层涂料的硬度过大，涂膜表面光滑，使底层涂料和面层涂料的结合力较差；

（4）基材过于光滑或施工温度过低。

防止措施：

（1）施涂前将基层处理干净；

（2）基层应当干燥和除去污物后再涂刷涂料；

（3）控制每遍涂料的涂膜厚度，注意底层涂料和面层涂料的配套；

（4）选用附着力和湿润性较好的底层涂料；

（5）采用界面处理剂处理以增强粘结强度。

6、安全保证措施

6.1安全制度

（1）安全员负责施工现场的安全工作，安全员对全体职工进行日常安全生产教育，监督检查安全生产制度和安全技术操作规程的执行情况，对不安全因素和隐患，必须及时采取有效的措施，防患于未然。

（2）所有施工人员工作前必须戴好个人劳动保护用品。

（3）各危险区（如配电箱、涂料库）要有明显警告标志，施工用料要堆放整齐、牢固。

（4）电器设备必须有可靠的接地线；

检修电气设备，须遵守电工操作规程。

（5）严禁携带引火物进行施工，施工现场严禁烟火，并设置消防器材。

6.2喷涂安全注意事项

（1）为保证喷涂机安全使用，最高进气压力不准超过0.4MPa。

（2）喷涂过程中会产生静电，因此，喷涂操作时，要将喷涂机接地，以防静电。

（3）喷涂过程中，在清洗更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪扳机保险装置锁住。

在任何情况下，喷枪不能朝向自己或他人，以免误压扳机，高压喷料喷出击伤人体。

（4）施工时，不慎进入眼内，应立即用清水冲洗。

6.3高空作业安全注意事项

（1）为满足箱梁基面处理、涂刷要求，需采用移动脚手架搭设施工平台，脚手架必须搭设在稳定地基上，脚手架之间的连接必须牢固，确保符合安全要求。

（2）参加本工程的所有施工人员，应熟悉本工种的专业技术及规程；

登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。

（3）防护用品要穿戴整齐，要有足够强度的安全带，并将绳子系在牢固的建筑结构上或金属结构架上，不准系在活动物体上。

（4）检查所有的等高工具和安全用具，必须安全可靠，严禁冒险作业。

（5）高空作业范围划出禁区，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。

（6）高空作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋；

上下时，手中不得拿物件，并必须从指定的线路上下，不得在高空投掷材料或工具等物；

不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上，不准乱放；

工作完成应及时将工具、材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人；

上下大型零件时，应采用可靠的起吊工具。

（7）严禁上下同时垂直作业，若特殊情况必须垂直作业时，应经有关领导批准，并在上下两层间设专用的防护棚或其它隔离设施。

（8）遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。

7、质量保证措施

7.1涂装施工质量控制措施

（1）涂装前应进行表面处理的质量检查，合格后方能进行涂装。

（2）涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，各项指标合格后方可调制涂装。

（3）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15～30min后，使其充分熟化后方可使用。

工程用量根据说明书的规定时间控制，在现场调配时，根据工程量用多少、配多少。

（4）使用涂料前，应将涂料搅拌均匀，用铁纱网将所有的结皮或其它杂物滤掉，方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

（5）局部不宜喷涂采用涂刷时，应首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。

（6）涂层的第一道漆膜指角干后，方可进行下道涂层施工。

（7）涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证涂膜的涂刷质量。

（8）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量；

施工过程中，随时用湿膜厚度规检查涂膜厚度，以控制涂层的最终厚度及其均匀性。

（9）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整、颜色一致、无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。

每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标。

（10）每道工序施工隐蔽前，经质检员、监理工程师检查验收，做到表面干净、无灰尘。

每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度。

（11）涂装后，进行涂层外观目视检查，表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷。

（12）涂装完成7d后，进行涂层干膜厚度测定。

每50m2面积随机检测一个点，测点总数不少于30个；

干膜平均厚度应不小于设计干膜厚度，最小厚度应不小于设计厚度的75%；

当不符合上述要求时，根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的厚度为止。

（13）及时提交原材料合格证、表面处理及涂装工程记录、修补和返工记录等文件。

7.2技术交底

开工前，对防腐施工人员进行技术交底，交底内容包括：

应用的设计图纸、设计要求、主要施工参数、施工工艺质量标准以及操作规程，交底中应着重交代主要技术关键、容易发生事故的薄