结构件检验标准Word文档下载推荐.docx

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1.可靠性实验方法和标准;

2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施.

3.塑胶部件其他的工序性测试

五、包装规范

一、缺陷定义

1.点（含杂质）：

具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸

2.毛边及飞边：

在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起（通常为成型不良所致）.

3.银丝：

在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;

（通常为白色）。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序

4.气泡：

塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;

（多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见）;

5.变形：

制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;

6.顶白/拖白：

成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面（母模面）,或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.

7.缺料/多胶：

由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;

（尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶）

8.断印/漏印：

印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况;

：

印刷内容缺笔划或缺角.

9.色差：

指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值

10.同色点：

指颜色与部品颜色相接近的点；

反之为异色点

11.流水纹/熔接痕：

由于成型的原因，在产品表面（尤其是浇口处）留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹

12.装配缝隙：

除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙

13.细碎划伤：

无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）

14.硬划伤：

硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）

15.凹痕缩水：

零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）

16.颜色分离（不均）：

塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色.（通常由于加入再生材料引起）

17.不可见：

指瑕疵＜0.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外,

18.表面凸凹或波浪纹:

产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.

19.涂装之后的表面缺陷:

飞油,缺油,流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.

20.开裂:

指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;

21.结构性不良:

主要指产品局部位置,如螺丝柱位,扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;

22.光学性能不良:

指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到,透过率不够,产生曲光,散光,视窗内成像不良的任何缺陷.

23.装配性不良:

指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式:

是机械连接,化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.

24.其他设计和工艺潜在缺陷:

　在空间和功能上的潜在缺陷，　在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．　

二、验收方案

a）检验方式：

采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。

b）抽样标准：

按GB/T2828-87（等同的国际标准:

STD-105E）正常一次抽样方案，一般检查水平II，特殊检查水平S-3，分别进行标志、外观、结构和印刷等项目的检验。

c）AQL值：

重缺陷0.4，轻缺陷1.0。

放宽和加严的标准依照国标按GB/T2828-87完成．　

d）抽样时间:

所有结构件均在产品到仓库后一天内完成来料检验。

e）检验地点：

工厂指定位或仓库

三、部品外观验收标准及缺陷判据

1.标准：

检测标准：

按部品设计要求（须特别注意带星号的重点尺寸）和所封样品。

检测距离：

在使用放大镜条件下检测。

检测角度：

眼睛与被测物成45°

～90°

视角。

检测光度：

40W×

2冷白荧光灯，光源与被测物的距离：

500mm～550mm,光照度为1000-2000克勒丝。

检测时间：

每面检验时间不超过10秒钟。

辅助检测工具:

放大镜（5X-10X）,透明误点规,PANTONE色卡等作为产品检验工具

2.区域定义：

依照定义：

A面--面壳正面及上面

B面--面壳正面侧面。

C面--面壳下面及正常放置时的不可见面（标贴区除外）。

3.验收标准及缺陷判据

1．A面

不良项目

测试工具

缺陷说明

缺陷等级

重缺陷

轻缺陷

错漏装

目测

标准检验条件下可见

V

污点

杂质

气泡

目测，使用透明污点规

色点≥0.05mm2

一个色点≤0.05mm2

色点≤0.05mm2，但两个点间隔＜10mm，

色点≤0.05mm2，但两个点间隔＞10mm，

指纹/脏污

表面脏污需用清洁剂清除

裂痕/缺口

裂痕、缺口可见

尺寸（带星号*）

卡尺

超出图面公差范围

毛边

目视

可见、触摸有凹凸感

划痕

细碎划伤>

1x0.08mm

一条细碎划伤≤1x0.08mm

2条的细碎划伤≤1x0.08mm，但间距小于10mm

只有2条细碎划伤≤1x0.08mm且间距大于10mm

流水痕/熔接痕

印文

目测,放大镜下目测

漏印、错印、错字、模糊、丝印字体不可辨认

凹痕缩水

颜色分离

2．B面

色点≥0.15mm2

一个色点≤0.15mm2

色点≤0.15mm2，但两个点间隔＜10mm，

色点≤0.15mm2，但两个点间隔＞10mm，

表面脏污需用清洁剂清除,

尺寸

2x0.1mm

一条细碎划伤≤2x0.1mm

2条的细碎划伤≤2x0.1mm，但间距小于10mm

只有2条细碎划伤≤2x0.1mm且间距大于10mm

3．C面

色点≥0.2mm2

一个色点≤0.2mm2

色点≤0.2mm2，但两个点间隔＜10mm，

色点≤0.2mm2，但两个点间隔＞10mm，

3x0.1mm

一条细碎划伤≤3x0.1mm

2条的细碎划伤≤3x0.1mm，但间距小于10mm

只有2条细碎划伤≤3x0.1mm且间距大于10mm

4．标贴区

不得有凸点、毛刺等缺陷。

4.颜色及色差规范

颜色请按照封样的样件进行比对，色差依设计规格书的要求，深色产品色差值△Ecmc≤1.0，浅色产品色差值△Ecmc≤0.8。

具体关于特殊产品的色差规定需要客户方与供应方另做协商;

5.组件装配标准

i.点胶及背胶：

粘贴牢固，不得出现脱落及外露可见等现象。

ii.装配：

装配到位，无变形，不得出现漏装、错装现象。

iii.装配间隙及断差：

A级面≤0.2，B级面≤0.3，C级面≤0.3mm。

尤其要注意仓门是否居中，上下、左右静态偏差不能超过0.2

iv.各种垫片粘贴平整，无起皱、变形现象，从LENS处不可见垫片外露。

v.未做规定之处，请按照设计标准和封样的样件进行比对,具体事宜按照国际惯例来执行.

vi.出现争议或比较敏感的区域:

按双方或三方约定的

四、性能可靠性试验方法及标准

1.实验方法及标准

实验对象

实验项目

实验内容

判定标准

实验仪器

塑胶件

跌落实验

从90米从1角3边6面跌落至木板上各1次

应无破损、变形、掉色等现象

跌落实验台

阻燃实验

将塑胶件放置于酒精灯外焰上燃烧

烧着后离开火焰10秒钟内能够自动熄灭

酒精灯

耐磨实验

用纸带摩擦300圈

不出现掉色现象

纸带机

酒精实验

在200克压力下使塑胶件在用酒精浸泡的布上以30厘米回程来回摩擦200次

无掉色、起皮现象

酒精布，砝码

高、低温实验

在高温65℃，低温-20℃的环境中各放置4小时,循环2次

无变形、龟裂、掉色、起皮现象

高、低温试验箱

抗压测试

在200N压力下，作用面积为直径3mm的圆

无碎裂现象,无开裂,应力发白的现象.

压力仪

百格实验

用刀片在塑胶件上划出100个边长为1毫米的正方格，用3M胶带粘牢在方格上，以180度角方向瞬间撕起

无脱起现象的为合格

百格刀,3M600胶带

热熔螺母实验

外观

丝规检测

拉力测试

扭力测试

满足设计要求

通端通、止端止

≥7.5N

≥1.2kg.cm

止通规

拉力计

扭力计

湿热实验

在湿度95％，温度45℃的环境中放置48小时

无掉色、起皮现象为合格

恒温恒湿仪

硬度测试

三菱3H铅笔，负载1000克力，在漆面呈45度角，划写1次

擦拭后无划痕

三菱3H铅笔、绘图橡皮

耐湿度

80℃×

80％RH×

24小时

目测，没有漆膜面的裂纹及其它异状

耐化妆品度

涂上紫外线指数（SPF28）

耐盐水喷雾度

5％NaCl水溶液

25℃×

72小时

耐热度

耐热循环度

2小时→

－40℃×

2小时×

6次

耐酸度

PH=4.6H2SO4水溶液

麻油度

涂上芝麻油

五金件

盐雾实验

在35℃，5％氯化钠浓度的环境中放置48小时，内置件放置24小时

不变色，不腐蚀

盐雾实验仪

橡胶件

按压测试

按键按压50万次，按压频率60次/分

实验后按键应弹性良好，能自动复位，按键无破裂，接触性能良好

按压仪

在2N力下用皮带磨1000次

表面印刷字符无字迹不清，脱皮，表面破裂现象

自制摩擦仪

在200克压力下使塑胶件在用酒精浸泡的布上以30厘米回程来回摩擦30次

表面印刷字符无字迹不清，脱皮现象

酒精布、砝码

老化实验

在高温65℃,低温-20℃的环境中各放置4小时

不能有起泡，脱皮，变形等不良现象

高低温试验箱

镜片

在高温65℃，低温-20℃的环境中各放置4小时

不能有掉色，变形，碎裂等外观缺陷

压力实验

在80N的压力下

不碎裂的为合格

护镜胶

无溢胶，粘性变差等不良现象

粘力实验

护镜胶粘在护镜与前壳上，受40N压力

护镜与前壳粘接良好的为合格

2.塑胶件可靠性实验的详细规定:

1）跌落实验:

约定供应商采用的实验方式是所有组装件都装配上,按正常包装方式包装,自由跌落;

提供检验记录和检查的样品.

2）阻燃测试:

酒精灯测试后的检验等级,按UL标准:

V0,V1,V2,HB,5B各等级标准添写测试报告,然后与GE提供的黄卡检验标准对照.提供检验记录和样品.

3）耐磨实验（CAR）测试:

按标准测试条件和测试结果要求,使用200g力,CAR300圈;

测试位置选定:

（面壳,按键面,上盖）,测试面积取较大主体面积.如后续生产中发现异样状况,测试位置和标准再做调整.提供检验记录和样品.

4）酒精测试:

在500g力的作用下,使塑胶件在用酒精浸泡的布上以30cm行程来回擦拭300次以上.提供检验记录和样品.

5）高低温测试与冷热循环测试:

其实真正的作用是相同的,建议把其合并成一项;

但没有办法用规定的实验设备来做.权且用替代方法来代替,后续要求改善;

提供检验记录和样品.

6）百格测试:

用百格刀在塑胶件上划出100个边长为1mm的正方格,用3M

7）硬度测试:

用三菱牌2H和3H铅笔,头部削成棱锥体状,角部略倒圆,夹紧后使用500g力,来回测试6次,用绘图橡皮擦拭后,无掉漆和划痕为合.测试面积取较大主体面积.如后续生产中发现异样状况,测试位置和标准再做调整.测试等级范围:

5B和4B范围内.需附测试报告和测试后的样品.

8）热熔螺母实验:

在塑胶部件完成热熔后2小时之后,可以做以下项目测试:

A）丝规测试,（检查螺丝螺牙的特性以及是否有溢胶）,使用通止规的规格确认.B）拉力测试:

规格≥75N,使用拉力计;

C）扭力测试:

扭力≥15N*cm（需要测试3次,第一次必须合格,第二次的数据和第三次的数据必须做记录）.

9）耐化妆品/手汗测试:

涂上紫外线指数为SPF28的太阳油（防晒霜）,使用80℃*80RH*24H,每隔4小时观察一次测试结果,并拍照记录变化过程.涂上手汗液,使用30℃*80RH*24H,每隔4小时观察一次测试结果,并拍照记录变化过程.提供检验记录和样品.

10）指触实验:

待产品完成喷漆之后4小时,用测试者的手指接触部品的喷漆面,待10秒钟后移去手指,观察指纹的清晰程度,再用无纺布擦拭去指触痕;

如此3次,每次记录观察结果.提供检验记录和样品.

3.塑胶部件其他的工序性测试:

1）印刷过程中的检查和测试:

需要技术部门提供的菲林图档,和图纸中的对应位置图档.品检员需要持有与图样等大的透明菲林纸作为比对标准.如果品质异常时,需提供标准印刷样品,如印刷件的位置,大小,标准形式等等.对肥油,缺油;

缺笔划,多笔划等情况需标明.

2）喷漆（涂装）过程中的工序检查和测试:

A）色差仪使用:

通常依照产品的颜色样板,当发生品质争议时,或发生品质批次不稳定时,在首次测量颜色的基准值,具体规格依照首次检测报的议定标准来执行.需填写完整的颜色报告（项目有:

E,a,b,h,c的基础值和Δ值.确基本准则是:

浅色系的ΔE≦1.0,深色系的ΔE≦2.0,珠光色系和金属色系的ΔE视具体情况再讨论.

B）粘度仪使用:

通常规则是在油漆调整好后,用牛顿4号杯来测试,通常依照产品质量规则,如底漆的粘度测试值一般是9-12秒,面漆的粘度测试值是10秒钟左右.具体试产品,作业方式,油漆性质决定.

C）光泽和雾影测试:

使用0度和10度两种光照角度测试,具体标准按双方标准确定光泽和雾影的角度及比例.

D）流平性测试:

对油漆进行测试,测试其流平性和流挂性,具体数据按双方要求确定.

E）膜厚测试:

两涂两烤,三涂三烤工艺,底漆膜厚一般选择8-12μm,面漆厚度一般选择10μm左右.具体情况试产品,油漆,其他性能要求综合决定;

3）检查及测试:

A）镀层厚度测试:

库伦法测金属层厚度,底层:

铜膜厚度,中层镍层厚度,外层:

铬层厚度;

需电镀厂商提供测试报告.（富士康要求分供方提供规格书和标准值等参数）

B）镀层性能测试:

冷热冲击测试.方法基本同塑胶件的冷热冲击测试..（要求提供盐雾数据）

C）镀件外观检查:

电镀件不容许出现镀件脆化,表面发暗,漏镀,烧焦,起泡,脱皮,麻点,光洁度与样板不符合的情况.

4）镜片测试:

A）镜片透过性测试:

使用透光率测试仪检测镜片的光透过性,整体的光透过率不低于90%,正负偏差不超过2%.

B）镜片折射性测试:

使用平行光线测试镜片产品的折射性能,主视区域的变形和整体的变形差异在规定的范围内.

1.其他不易表达的外观缺陷见附加标准:

具体细节需针对每套部件,视具体工件得出.

五、包装运输规范

1.运输包装采用专用包装箱，运输包装须牢固可靠便于长距离运输。

2.包装箱正面需清楚正确的标注出每箱零部件的名称、物料号、数量、颜色等。

3.产品在运输过程中，不得出现相互挤压，摩擦，散落等现象。

4.外包装要求应符合GB/T14013标准的要求.

六、其中易损件和易发生装配性变形的主要器件:

使用标准工序规范检验的内容扩大到标准包装形式的检查;