产能分析报告.docx
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产能分析报告.docx
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产能分析报告
产能分析报告
一、产能修改记录及主要产品信息
A)产能分析报告——修改记录
产能分析报告简述
日期
备注
初次提交
修订
注:
产能分析报告——修改记录
1)产能发生转变时以便及时追踪。
如进行增产以达到完全生产能力,此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力,则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2)这次产能分析报告均记作第一次提交。
B)主要产品关键信息
产品名称
型号
设计年产能
查定年产能
2012年需求计划
备注
注:
产品信息
1)完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。
包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。
2)必要时应完善产品主要零部件供给商信息,以便及时掌握配套商供货情况,平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算
一、预订工作时间标准
A)计划工时
计算公式:
净可用工时e=a*b*c*d
说明
a
单班时间/时
8
根据自身工时计划安排填写
b
班次/班
2
根据自身工时计划安排填写
c
作业率(%)
80
根据自身工时计划安排填写
d
年出勤天数/天
302
根据自身工时计划安排填写
e
净可用时间/时
注:
1)单班时间:
每班总时间-每班的共计可用小时数。
2)班次:
表示的是天天每一个工艺操作的班次数。
3)作业率:
(总工时-无效工时)/总工时。
人员休息-若是在人员休息的时候,机械也停止运转,则输入每班中机械不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机械停机用于保护的时间长度。
4)年出勤时间:
年出勤天数-表示的是每一年的工艺运作的天数(扣除法定节假日、双休日)。
5)计算举例:
每班8小时、天天2班次、作业率80%、年出勤302天,净可历时间=8*2*80%*302=时。
二、代表产品制程/线能力计算
产品年产能=净可用时间(年)/瓶颈工序总加工时间
工序名称
设备名称
设备编号
设备台数
加工工时min/件
辅助工时min/件
总加工时间
日加工能力
人员配置
备注
生产线瓶颈工序设备产能描述:
1)瓶颈工序、设备产能
2)其他
注:
1)代表产品:
所谓代表产品指产品制程包括其他所有产品制造进程包括的所有工艺进程;如存在两种以上产品包括不同工艺进程、需别离取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2)评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3)每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可,其他产品可直接计算毛产能。
3、毛产能核算
产品年度毛产能=代表产品/产品定额系数
产品系列
产品名称
工时定额
产品定额系数
线产能
所占比例
实际产能
备注
A
A1
a
a/a
代表产品
A2
b
b/a
小计
B
B1
d
d/d
代表产品
B2
e
e/d
B3
f
f/d
小计
合计
注:
1)毛产能核算进程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响,不能作为需求平衡分析的依据,需进一步平衡。
2)其他产品可按照代表产品计算方式计算出出毛产能。
3、有效产能(净产能)
有效设备产能核算(OEE)及人员负荷平衡
净产能=毛产能*OEE*人员负荷率
产品/生产线
毛产能
设备可用性
性能效率
合格率
OEE
人员配置
现有人员
人员负荷率
净产能
100%
100%
100%
注:
1)设备生产包括机械检修、保养、待料等时间,实际的工作时间达不到计划工时,且生产的产品有不良品,因此有效产能必需是以毛产能为基础,减去因停机和良率和人员缺口等综合因素所造成的产能损失。
2)整体设备利用率计算公式:
OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。
按照来自生产验证运转的历史数据来计算整体设备利用率的(OEE)。
性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。
若是计算单元显示的是100%或更高,则该单元用红色进行强调。
3)人员负荷率=(现有生产人员/人员配置)*100%
反映了以设备为依据的人员配备情况,这一指标在短时间内直接对净产能产生影响。
注释
OEE=可用率X表现性X质量指数。
其中:
可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来考虑停工所带来的损失,包括引发计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原料欠缺和生产方式的改变等。
表现性=(总产量/操作时间)/理想周期时间=(总产量/操作时间)*生产速度
表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何致使生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格和操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失,它用来反映没有知足质量要求的产品(包括返工的产品)。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:
停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动进程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系:
六大损失类别OEE损失类别事件原因注释
停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料欠缺等表示设备因为一些大的故障,或突发事件所引发的停工。
换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具,生产线调试等准备工作而造成的损失,一般位于工位安排,生产布置这一阶段
暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁,检查一般指停工5分钟以下,并非需要保护人员介入的停工
减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素
启动进程次品损失质量指数报废、重工等设备预热,调节等生产正式运行之前产生的次品
生产进程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品
表一六大损失与OEE的关系
OEE计算实例
咱们举一个例子来讲明OEE的计算方式:
设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为min/件,一天共加工产品450件,有20件废品,求这台设备的OEE。
按照上面可知:
计划运行时间=8x60-15=465(min)
实际运行时间=465-30-25=410(min)
有效率=410/465=%)
生产总量=450(件)
理想速度x实际运行时间=1/x410=683
表现性=450/683=%)
(另外解法:
表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=*450/410=%))
质量指数=(450—20)/450=%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=%
另一种OEE算法:
OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量
此例中最大理论产量=(8*60-15)/件=775件
符合质量要求产品=450-20=430件
OEE=430/775*100%=%
OEE的作用
实践证明OEE是一个极好的基准工具,通过OEE模型的各子项分析,它准确清楚地告知你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,和你可以进行那些改善工作。
长期的利用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改良和跟踪。
达到提高生产效率的目的,同时使公司避免没必要要的花费。
OEE数据搜集方式
OEE的计算虽然简单,可是,在实际的应用中,当与班次,员工,设备,产品等生产要素联系在一路时,便变得十分复杂,利用人工搜集数据计算OEE显得麻烦费事,为了更有效的利用OEE这个工具,OEE数据搜集信息化愈来愈成为人们关心的话题,OEEToolkit是世界上最优秀的OEE系统,它具有自动化,可以轻松地获取有关设备的生产信息,为OEE提供最有价值的数据,同时,该系统也可以生成实时的生产信息报告,包括故障停工,在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据,企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。
该系统已活着界上许多著名公司取得普遍的应用,例如波音飞机,通用电气,阿斯利康,道达尔石油等。
OEE计算实例
设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品400件,有20件废品,求这台设备的OEE。
按照上面可知:
计划运行时间=8*60-10=470(min)实际运行时间=470-30-35=405(min)有效率=405/470=(86%)表现性=400/405=(98%)质量指数=(400-20)/400=(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中,咱们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
OEE能准确地告知你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,和你可以进行哪些改善工作。
长期的利用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改良和跟踪,以达到提高生产效率的目的。
设备综合效率(OEE)
*什么是OEE
*熟悉OEE的三个组成因素:
可用水平,运行水平,
质量水平
*OEE计算要素与实例:
按照设备保护的历史数据,
选定单元,计算OEE
*OEE的计算与意义的解释
*如何改善OEE:
评价目前的OEE水平,提出改良目标
*如何成立基于OEE的设备管理监控
OEE的实质
若是追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
请注意,当展开OEE公式,有
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
=(开动时间/负荷时间)×[加工数量/(开动时间/理论加工周期)]×(合格产量/加工数量)
=(开动时间×加工数量×理论加工周期×合格产量)/(负荷时间×开动时间×加工数量)
约去分子、分母的公因子,
OEE=(理论加工周期×合格产量)/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
三个环节的管理重点:
时间开动率:
重点管理设备故障时间和调整时间,即减少设备故障时间、产品切换时间。
性能开动率:
重点管理单件生产时间,即,减少单件生产
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