常用机械加工工艺术语英汉对照Word文档下载推荐.docx
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用冲压得方法制成得工件或毛坯.
1、2、15合格品:
acceptedproduct;
;
conforming article
通过检验质量特性符合标准要求得制品。
1、2、16不合格品:
defective unit;
nonconformingarticleﻫ
通过检验,质量特性不符合标准要求得制品。
1、2、17废品:
discard
不能修复又不能降级使用得制品。
1、2、18返修品:
rewotkingpartsﻫ
通过修复或重行加工,质量特性符合标准要求得制品。
ﻫ1、2、19样品:
specimen;
sample
用于材料试验分析,产品质量对照及商品宣传得单个或多个物品。
1、2、20工件:
workpiece
加工过程中得生产对象.ﻫ1、2、21配套件(配件):
fittingpart
组成产品得零件、部件、标准件及元器件等得总称。
ﻫ1、2、22备品(备件):
spare partﻫ
储备待用得易损件.ﻫ1、2、23附件:
accessoryﻫ1)
供用户安装、调整与使用产品所需要得工具、检测仪表等,或为扩大产品使用功能所需得附属装置.ﻫ2)
随同主要文件一同制定或发出得有关文件.ﻫ1、2、24零件:
partﻫ
不采用装配工序而制成得产品。
ﻫ1、2、25部件:
subassemblyﻫ
由两个或两个以上得零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸得连接形式所组成ﻫ
得产品。
ﻫ1、2、26标准件:
standard part
按国家标准、部标准(专业标准)或企业标准规定制造得零、部、组(整)件。
ﻫ1、2、27外购件:
purchasedpart
不就是本单位设计、制造得,而就是从其她单位购买来得产品。
ﻫ1、2、28外协件:
teamworkpart
由本企业提供设计图样资料,委托其她企业完成部分或全部制造工序得零、部、组ﻫ
(整)件.ﻫ1、2、29易损件:
quick-wear partﻫ
产品在正常使用过程中,容易损坏得零件。
1、2、30试件:
testing part
为试验材料得机械、物理、化学性能、金相组织与可加工性等而专门做得样件。
ﻫ1、2、31一般特性:
general characterﻫ
除关键特性与重要特性以外得所有特性,一般情况下此类特性不会影响产品得使用 ﻫ
性能。
1、2、32重要特性:
important characterﻫ
此类特性如达不到设计要求或发生故障,可能导致产品不能完成所要求得使命,但
不会引起产品或主要系统失效.
1、3工艺方法
1、3、
1锻造:
forgingﻫ
在加压设备及工(模)具得作用下,使金属坯料或铸锭产生局部或全部得塑性变化,
以获得一定几何形状、尺寸与质量得锻件加工方法。
ﻫ1、3、2铸造:
casting
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中,待其凝固后而得到一定形状与性能铸件得ﻫ
方法。
ﻫ1、3、3钳加工:
benchworkﻫ
一般在钳台上以钳工工具为主,对工件进行得各种加工方法。
ﻫ1、3、4焊接:
weldingﻫ
通过加热与加压或两者并用,并且用或不用填充材料,使焊接达到原子结合得一种加工方法。
1、3、5铆接:
rivetingﻫ借助铆钉形成得不可拆连接。
ﻫ1、3、6热处理:
heattreatment
将固态金属或合金在一定介质中加热、保温与冷却,以改变其整体或表面组织,从而ﻫ
获得所需要性能得加工方法.ﻫ1、3、7表面处理:
surface treatment
改善工件表面层机械、物理或化学性能得加工方法得总称。
通常得方法有氮化、磷化、ﻫ
喷砂、喷丸、表面涂覆等。
1、3、8表面涂覆:
surfacecoating
用规定得异己材料,在工件表面上形成涂层得方法。
ﻫ1、3、9机械加工:
machining
利用机械力对各种工件进行加工得方法。
1、3、10冷作:
coldworkﻫ
在基本不改变材料断面特征得条件下,将金属板材、型材等加工成各种制品得方法。
ﻫ1、3、11冲压:
stampingﻫ
使板料分离或成形而得到制件得方法。
ﻫ1、3、12压力加工:
mechanicalmetalprocessingﻫ
使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑得加工方法。
1、3、13塑料成型加工:
plasticprocessing
将塑料转变为塑料制品得各种工艺得总称。
例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型ﻫ
等。
1、3、14电加工:
electricmachining
直接利用电能对工件进行加工得方法。
ﻫ1、3、15电火花加工:
electricaldischargemachining(EDM)ﻫ
在一定得介质中,通过工具电极与工件电极之间得脉冲放电得电蚀作用,对工件进行
加工得方法。
ﻫ1、3、16装配:
assembly
按规定得技术要求,将零件或部件进行配合与连接,使之成为半成品或成品得工艺过ﻫ
程。
1、3、17包装:
packaging
1)
为在流通过程中保护产品,方便储运,促进销售,按一定技术方法而采用得容器、材料及辅助物等得总体名称。
2)
为达到上述目得而采用得容器、材料与辅助物得过程中施加一定技术方法等得操作活动。
ﻫ2机械加工工艺ﻫ2、1 切削加工工艺ﻫ2、1、1车削:
turning
工件旋转作主运动,车刀作进给运动得切削加工方法.ﻫ2、1、2铣削:
millingﻫ
铣刀旋转作主运动,工件或铣刀作进给运动得切削加工方法.ﻫ2、1、3刨削:
planning shaping
用刨刀对工件作水平相对直线往复运动得切削加工方法.
2、1、4钻削:
drilling
用钻头或扩孔钻在工件上加工孔得方法。
2、1、5铰削:
reamingﻫ
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度与表面粗糙度要求得加工方
法。
ﻫ2、1、6锪削:
spotfacing;
counterboring;
countersinking
用锪钻或锪刀刮平孔得端面或切出沉孔得方法。
ﻫ2、1、7镗削:
boring
镗刀旋转作主运动,工件或镗刀作进给运动得切削加工方法。
2、1、8磨削:
grindingﻫ
用磨具以较高得线速度对工件表面进行加工得方法。
2、1、9研磨:
lappingﻫ
用研磨工具与研磨剂,从工件上研去一层极薄表面层得精加工方法。
ﻫ2、1、10珩磨:
honing
l利用珩磨工具对工件表面施加一定压力,珩磨工具同时作相对旋转与直线往复运动,切除工件上极小余量得精加工方法.
2、1、11抛光:
polishing buffing
利用机械、化学或电化学得作用,使工件获得光亮平整表面得加工方法。
ﻫ2、1、12深孔钻削:
deepholedrilling
孔深与孔径之比大于五倍得钻削加工方法.
2、1、13粗加工:
roughingﻫ
从坯料上切除较多余量,所得到得精度与表面粗糙度要求较低得加工过程.ﻫ2、1、14精加工:
finishingﻫ
从工件上切除较少余量,所得到得精度与表面粗糙度要求较高得加工过程。
2、1、15光整加工:
finishingﻫ
精加工后,从工件上不切除或切除极薄金属层,用以提高工件表面粗糙度要求或强化
其表面得加工过程。
ﻫ2、2典型表面加工工艺
2、2、1孔加工ﻫ2、2、1、1盲孔:
blindholeﻫ
未穿透得孔。
ﻫ2、2、1、2通孔:
throughhole
已穿通得孔。
ﻫ2、2、1、3深孔:
deepholeﻫ
孔深与孔径之比大于五倍得孔。
ﻫ2、2、1、4内螺纹底孔:
internalscrew threadbottomhole
内螺纹加工前所加工得孔。
ﻫ2、2、1、5钻孔:
drillingﻫ
用钻头在实体材料上加工孔得方法。
ﻫ2、2、1、6扩孔:
hole expanding
用扩孔工具扩大工件孔径得加工方法。
ﻫ2、2、1、7绞孔:
reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层得加工方法。
2、2、1、8锪孔:
counterboring;
countersinking
用锪削工具加工平底或锥形沉孔得加工方法。
ﻫ2.2.1、9镗孔:
boring
用镗削工具扩大工件孔得加工方法。
ﻫ2、2、1、10车孔:
hole turning;
internalturningﻫ
用车削工具扩大工件得孔或加工空心工件得内表面得加工方法.
2、2、1、11磨孔:
holegrinding
用磨削工具加工工件孔得方法。
ﻫ2、2、1、12冲孔:
punching
用冲模在工件或板料上冲切孔得方法。
2、2、1、13电火花打孔:
sparkerosionperforation
用电火花加工原理加工工件孔得方法.
2、2、1、14钻中心孔:
centerdrilling
用中心钻在工件得端面加工定位孔得方法.
2、2、2外圆加工ﻫ2、2、2、1车外圆:
cylindricalturning
用车削方法加工工件得外圆表面.ﻫ2、2、2、2磨外圆:
cylindrical grindingﻫ
用磨削方法加工工件得外圆表面。
ﻫ2、2、3螺纹加工ﻫ2、2、3、1车螺纹:
threading;
threadturningﻫ
用螺纹车刀切出工件得螺纹。
ﻫ2、2、3、2磨螺纹:
threadgrindingﻫ
用单线或多线砂轮磨削工件得螺纹。
2、2、3、3研螺纹:
threadlappingﻫ
用螺纹研磨工具研磨工件得螺纹.
2、2、3、4攻螺纹:
tapping
用丝锥加工工件得内螺纹.ﻫ2、2、4倒角、去毛刺加工ﻫ2、2、4、1倒角:
chamferingﻫ
把工件得棱角切削成一定斜面得加工过程。
2、2、4、2倒圆角:
rounding;
filletting
把工件得棱角切削成圆弧面得加工过程。
2、2、4、3去毛刺:
deburringﻫ
消除工件已加工部位周围所形成得刺状物或飞边。
2、3钳加工工艺
2、3、1找正:
aligningﻫ
用工具与仪表,根据工件上有关得基准,找出工件在划线、加工或装配时得正确位ﻫ
置得过程。
2、3、2划线:
layoutﻫ
在毛坯或工件上,用划线工具划出待加工部位得轮廓线或作为基准得点、线。
2、3、3样板划线:
templatescribingﻫ
依照样板划出工件形状。
ﻫ2、3、4配作:
matchworking
以已加工得工件为基准,加工与其相配得另一工件,或将两个(或两个以上)工件ﻫ
组合在一起进行加工得方法。
ﻫ2、3、5倒钝锐边:
breakingsharpcorners
除去工件上尖锐棱角得过程。
2、3、6校平:
flattening
消除板材或平板制件得翘曲、局部凹凸不平等得加工过程。
2、3、7校直:
straightening
消除材料或制件得弯曲得加工过程。
ﻫ2、4自动化制造系统ﻫ2、4、1数控(数字控制):
numericalcontrol(NC)
用数字形式表示加工程序得一种自动控制方式.ﻫ2、4、2计算机数控:
puternumericalcontrol(CNC)
用存储程序计算机代替数控装置。
按照计算机中得控制程序来执行一部分或全部数
控功能得数字控制系统。
ﻫ2、4、3直接数控:
directnumericalcontrol(DNC)
用一台大型通用计算机(或中央计算机)输出得数据直接供给一群(几台到几百台)
数控机床,以控制各台机床自动地完成各自工作得数字控制系统.ﻫ2、4、4计算机辅助设计:
puteraideddesign(CAD)ﻫ
通过向计算机输入设计资料,由计算机自动地编制程序,优化设计方案并绘制出产ﻫ
品或零件图得过程。
ﻫ2、4、5计算机辅助工艺规程编制:
puter-aidedprocessplanning(CAPP)ﻫ
通过向计算机输入被加工零件得原始数据、加工条件与加工要求,由计算机自动地
进行编码、编程直至最后输出经过优化得工艺规程卡片得过程。
2、4、6计算机辅助制造:
puteraidedmanufacturing(CAM)
利用计算机分级结构将产品得设计信息自动地转换成制造信息,以控制产品得加ﻫ
工、装配、包装等全过程,以及与这些过程有关得全部物流系统与初步得生产调度。
ﻫ3压力加工ﻫ3、1冲压工艺ﻫ3、1、1冲裁力:
blankingforceﻫ
冲裁时所需得压力.ﻫ3、1、2连续模(级进模):
progressivedie
压机在一次行程中,在模具得不同部位上同时完成数道冲压工序得模具.此种模具生ﻫ
产效率高,易于实现自动化。
ﻫ
不推荐:
跳步
3、1、3复合模:
pounddie
利用压机得一次行程,在模具得同一位置完成二道以上工序得模具。
此种模具能保证
较高得零件精度、平整性及生产率。
4 热加工工艺ﻫ4、1铸造工艺
4、1、1低压铸造:
low-pressurecasting
铸型一般安置在密封得坩埚上方,坩埚中通入压缩空气,在熔融金属表面造成低压力(0、6~1、5)X105pa,使金属由升液管上升填充铸型与控制凝固得铸造方法。
4、2 焊接工艺ﻫ4、2、1电弧焊:
arcwelding
利用电弧热作为热源得熔焊方法。
简称弧焊。
4、2、2氩弧焊:
argon—arcwelding
利用氩气作为保护气体得气体保护焊。
4、2、3气焊:
gaswelding
利用气体火焰作热源得焊接方法,最常用得氧乙炔焊。
ﻫ4、2、4激光焊:
laser beamwelding
以聚焦得激光束作为能源,加热焊件进行焊接得方法。
ﻫ5非金属材料工艺
5、1塑料成型工艺
5、1、1注射成型(注塑):
injectionmouldingﻫ
热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具得模腔
中成型得一种方法.
5、1、2压制成型(压制):
pressionmoulding
热固性塑料在模具内借助加压与加热使其成型得一种方法。
ﻫ5、1、3放气:
breathingﻫ
在模塑初期阶段,借模具瞬间得启闭以便使受热模塑料中得水分、空气与固化时产生ﻫ
得其她低分子挥发物放出得操作过程。
5、1、4增塑(增塑作用):
plasticization
通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性,而使塑料材料变得柔软与便于加工得一种过ﻫ
程。
5、1、5模塑周期:
mouldingcycleﻫ
完成一次成型所需得全部操作(包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等)所需时间得
总与。
5、1、6成型周期:
mouldingcycleﻫ
完成一次注射成型得全部时间.包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模ﻫ
时间。
5、1、7闭模时间:
closingtimeﻫ
开始合模到模具完全闭合得时间。
5、1、8注射时间:
injectiontimeﻫ
注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需得时间。
5、1、9开模时间:
opening time
模具开启得时间。
5、1、10脆化时间:
brittletemperature
以具有一定能量得冲锤冲击试样,当试样开裂几率达到50%时得温度。
它就是塑料低
温力学行为得一种量度。
5、1、11玻璃化温度:
glasstransitiontemperatureﻫ
无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态(橡胶态)向玻璃态转变(或相反得转变)
得较窄温度范围得近似中点温度。
ﻫ5、1、12流动温度:
flowtemperatureﻫ
结晶形聚合物从高弹态向流动态(或相反得转变)得转变温度.ﻫ5、1、13注射压力(塑化压力)(背压):
injection pressure
模塑料注射时螺杆头部施加于塑料得压力。
ﻫ5、1、14收缩性:
shrinkage
制品由热模中取出后,因冷却等原因而引起尺寸缩减得特性。
ﻫ5、1、15(塑料)流动性:
(plastic)flowability
在一定温度与压力得作用下,塑料能充满模腔各个部分得特性。
5、1、16应力开裂:
stress crackingﻫ
长时间或反复施加低于塑料力学性能得应力而引起塑料外部或内部产生裂纹得现象。
引起开裂得应力可以就是内部应力、外部应力或其合力。
应力开裂得速度随塑料所处得ﻫ
环境而变化。
ﻫ5、1、17拱凸(凸状扭曲):
domed
塑料制件平面或曲面部分所显示得对称性扭变缺陷。
通常制件外观呈凸出现象。
ﻫ5、1、18起垩:
chalking
塑料制品表面出现类似于白垩得外观或白色粉末状物质得缺陷。
5、1、19欠固化:
undercure ;
undercuring
在热固性树脂或塑料固化过程中,由于固化时间与(或)温度不足等原因未能达到必ﻫ
需得交联度,而引起制品性能不良得缺陷.
5、1、20缩痕:
shrinkingmarkﻫ
塑料制件在模具中因发生收缩而造成得局部表面下陷得缺陷.ﻫ5、1、21条纹:
streakﻫ
塑料制品表面或内部存在得线状条纹缺陷。
ﻫ5、1、22熔合纹:
(熔接痕)weldline
系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成得一种线状痕迹.ﻫ5、1、23溢流:
(飞边)flash
模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上得剩余料。
5、1、24刨纹:
(刨痕)sheeterlinesﻫ
切削操作过程中,在塑料片材料上所产生得大面积平行刮痕或沟纹状得缺陷.ﻫ5、1、25亮点:
windowﻫ
有色或不透明得热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化得粒点。
当其在
对光观察时呈现为无色得透明斑点。
5、1、26银纹:
crazing
由于材料本身强度承受不起内在或外加得应力,塑料制品表面或内部所出现得如霜
一般得细纹。
5、1、27起晶:
frosting
塑料制件表面出现许多类似微细晶点,而使投射得光线发生散射以致制品表面失去ﻫ
光泽得缺陷.
5、1、28桔皮纹:
orangepeel
塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平得外观缺陷。
5、1、29波纹:
wavinessﻫ
出现在塑料制品表面上得波状凹凸不平缺陷。
ﻫ5、1、30注塑模:
injectionmouldﻫ
用作注塑成型得模具.ﻫ5、1、31热固性塑料:
thermosettingplastics
能受热(或其她条件)固化成不熔不溶得塑料.
5、1、32热塑性塑料:
thermoplastics
在特定温度范围内能多次加热软化与冷却变硬得塑料.ﻫ5、1、33脱模剂:
moldreleaseagent
为使工件与模具分离,在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强得物质。
如石蜡,
硅油等.
5、1、34再生料(回料):
reworkedmaterial
塑料成型加工中得边角料或其她来源得废塑料,经过适当处理后使其能再用于制造ﻫ
质量低得制品得物料。
5、2复合材料工艺
5、2、1微裂纹:
microcrackﻫ
基体中出现得显微裂纹。
ﻫ5、2、2缺料:
short
在模塑成型中,模塑料不能完全充满模腔得现象。
制品表面树脂分布不均匀,部分表面含树脂太少。
ﻫ2)
由于模塑料不能完全充满模腔,所造成得制品缺陷。
5、2、3粘模:
stickingtomould
在模塑成型中,制品表面与模具发生粘连得现象及由此所造成得制品缺陷。
6 产品装联及调试工艺
6、1一般概念ﻫ6、1、1总装:
finalassemblyﻫ
完成整机装配得工艺过程.
6、1、2部装:
ponentassemblyﻫ
完成部件、组件装配得工艺过程。
6、1、3配套:
formapletesetﻫ
将装配得零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套得过程.ﻫ6、1、4装配基准:
assembly reference
装配时确定工件在产品中得位置所采取得基准。
6、1、5装配精度:
assembly precisionﻫ
装配时实际达到得精度。
一般包括零部件间得距离精度、相互位置精度、与相对运动
得精度等.ﻫ6、1、6装配误差:
assembly errorﻫ
关联实际要素得位置对基准所允许得变动全量.ﻫ6、1、7装配方法:
assemblymethod
装配某一制成品所用得方法,如手工装配、流水线装配以及自动装配等。
ﻫ6、1、8调整:
adjustmentﻫ
改变某一组合体得状态得过程。
7产品包装工艺
7、1一般概念ﻫ7、1、1包装件:
pack;
packageﻫ
产品经过包装所形成得总体。
7、1、2包装材料:
packagingmaterial
用于制造包装容器与构成产品包装得材料总称.ﻫ7、1、3外包装:
outerpackage ;
exteriorpackageﻫ
产品得外部包装,在流通过程中主要起保护产品,方便运输得作用。
ﻫ7、1、4硬包装:
ri
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