化工工艺设计设备安装及管道安装施工设计方案作业方案Word文件下载.docx

化工工艺设计设备安装及管道安装施工设计方案作业方案Word文件下载.docx

《化工工艺设计设备安装及管道安装施工设计方案作业方案Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《化工工艺设计设备安装及管道安装施工设计方案作业方案Word文件下载.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

文明施工措施

13

成品保护措施

14

附录：

1.施工机具一览表

15

2.劳动力分布图

16

3.施工进度计划表

一、编制说明

我公司承担了ＸＸ有限公司年产　ＸＸ项目安装工程，由于此工程安装精度要求较高，为了工程能按期保量完成安装任务，使全体施工人员对整个工程加深了解，有目的、有计划、有依据的组织施工，特编制本施工方案。

二、编制依据

本组织设计编制依据为；

2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50236-2011

2.2《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-2010

2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规》GB50683-2011

2.4《压力管道规-工业管道》GB/T20801.1-6-2006

2.5《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

2.6《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

2.7《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008

2.8《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005

2.9《工业金属管道工程施工质量验收规》GB50184-2011

2.10《工业设备及管道防腐工程施工质量验收规》GB50727-2011

2.11《管架标准图》HG/T21629-1999

2.12《工业设备及管道绝热工程施工规》GB50126-2008

2.13《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规》GB50185-2010

三、工程概况

3.1项目介绍

该项目是ＸＸＸ有限公司年产ＸＸＸ项目安装工程，其中包括厂区管廊、管架安装就位，液氨罐区、发酵车间、提取车间的工艺管线安装试压等，是对安装技术要求较高的一项工程。

3.2工作量

按照图纸要求及现场产生变更计算工作量。

3.3工期要求

工程施工时间从2015年10月20日开始施工，至2015年10月30日竣工完成，具体进度如下：

1、2015年10月30日前完成厂区的钢结构施工。

2、2015年11月15日前完成管道安装。

3、2015年11月30日前全部工程竣工验收合格并交付使用。

3.4质量等级

本工程质量达到验评标准规定的合格标准，力争优良。

四、施工准备

针对工程特点，必须强化各项施工准备工作。

由资金筹集，设备、材料进货，到技术装备、技术力量，开工前充分准备好，确保工程开工后顺利施工。

4.1签订施工合同后，及时成立项目部，项目部成员如下表：

姓名

职务

１

项目经理

职责见表下说明

施工经理

技术员

施工工长

负责工地安装进度及安全

电工

负责带电设备拆装、修理

材料员

负责领退料及库房管理

项目经理职责：

主持项目经理部行政全面工作，全面履行所承建工程项目施工合同，对施工项目工程质量负全责。

施工经理职责：

主管工程项目施工生产、施工安全、工程材料、设备和施工、生产设备管理工作，对施工项目工程施工质量负责。

技术员职责：

向施工班组贯彻有关技术标准、规程、规、工艺守则和操作规程，检查指导班组提供原始记录，负责向班组进行技术交底，检查指导班组作业，提高施工质量。

4.2项目部负责收集与本工程有关的技术标准及规，并下发到施工班组。

4.3项目部组织施工人员熟悉图纸。

4.4根据本工程工作量及工期要求，合理组织施工机具及施工人员的进点。

4.5编制切实可行的施工进度计划。

4.6由项目部组织，对全体施工人员做一次安全教育。

五．设备安装技术要求

5.1设备交接验收

5.1.1设备到厂后，建设单位应及时交付施工单位包括设备的合格证及说明书等相关技术文件。

5.1.2建设单位、监理单位、施工单位按设备图纸及到货清单验收设备，并及时填写验收报告。

5.2基础交接验收

5.2.1设备安装前必须验收基础，合格后方可使用，并办理基础交接证明。

5.2.2应有建设单位组织，监理单位、土建及安装单位参与，共检设备基础。

5.2.3基础验收包括下列容

a基础定位尺寸

b基础标高

c基础外观是否有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等。

d基础强度是否满足技术要求

5.3设备吊装

5.3.1生产车间设备种类多，设备就位前应制订切实可行的运输及吊装方案。

5.3.2未经设计单位批准，严禁在设备上焊接吊耳。

5.3.3起重工应持证上岗，设备吊装时应由专人指挥，吊车臂下严禁站人。

5.4设备安装

5.4.1设备找正找平后技术偏差见下表

检查项目

偏差值（毫米）

中心线位置

标高

设备

水平度

轴向

L/1000

径向

2D/1000

设备垂直度

H/1000

注：

D为静止设备外径；

L为卧式设备长度；

H为立式设备高度

5.4.2泵的找平应符合下列要求

a、卧式和立式泵的纵、横向水平度不应超过0.1/1000，测量时应以机加工面为基准。

b、小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。

5.4.3设备找平

设备采用平垫铁和斜垫铁找平，垫铁放置在设备底座和基础之间，具体要求如下：

a、放置垫铁的基础表面应预先处理，水平偏差为2mm/m。

b、每组垫铁的数量不宜多于四块，找平完毕后，层间点焊牢固。

c、垫铁组尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距，一般为500～1000mm。

d、设备找正找平后，每组垫铁应压紧，垫铁之间、垫铁与设备底座之间应接触良好。

e、设备找平后，垫铁应外露出10～30mm。

f、设备安装在金属结构上，找平后垫铁与结构焊死。

5.4.4设备找平工具及检测部位

a、设备的水平度通常用水平仪测量，常用的精度等级为0.02mm/m、0.05mm/m和o.1mm/m，检测应选择在设备的精加工面上，为消除水平仪本身误差的影响，每次测量应在同一位置正反向（水平仪调整180度）各测一次，

计算出设备水平度偏差，并加以调整。

b、设备垂直度检测可使用框式水平仪，将其一侧紧靠

加工面，调整垂直度水平仪气泡偏差值在允许偏差。

5.4.5设备找正

设备安装过程中，用移动设备的方法将其调整到设计规定的平面坐标位置上,即将其纵向中心线和横向中心线的偏差值控制在允许的围，可采用拉钢丝吊线坠的方法，或用经纬仪测量检查。

5.4.6设备找标高

用调整垫铁高度的方法将设备调整到设计规定的高度位置，高度偏差控制在允许的围。

六、管道安装技术要求

6.1原材料检验及管理

6.1.1管材、管件、阀门、标准件等按图纸设计要求，按施工进度安排，及时提出材料计划，同时对钢管的材质、壁厚偏差是否符合现行钢管制造技术标准校验。

上述材料必须具有制造厂家的产品合格证书，各种型钢也应具有产品合格证书。

6.1.2阀门检验

a、外观检查

b、检查产品合格证书

c、阀门强度及严密性检查

c1阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行。

不锈钢阀门实验用水的氯离子含量不的超过25ppm。

当有特殊要求时，实验介质必须符合设计文件规定。

c2阀门的壳体实验压力为公称压力的1.5倍,实验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。

c3除蝶阀、止回阀外,阀门的密封实验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不渗漏为合格。

c4实验合格的阀门,应及时排净部积水并吹干,关闭阀门,封闭出入口,并填写阀门实验记录。

经实验合格的阀门应有明确的标志。

6.1.3管件检验

a、弯头、大小头、法兰、盲板及紧固件等必须进行检验,尺寸偏差应符合现行标准及设计规定。

b、螺栓、螺母的螺纹应定型,螺栓螺母配合良好,无松动卡涩现象。

6.2管道加工

6.2.1碳钢管用机械方法或氧乙炔焰切割,当用氧乙炔焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。

6.2.2不锈钢管应用机械或等离子方法切割。

6.2.3管道切口质量应符合下列要

a、切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b、切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1/100，且不得大于3mm。

6.3管道焊接

6.3.1凡参加本工程管道焊接的焊工,必须取得相应项目的合格格,且必须持证上岗。

6.3.2焊条使用前应按其说明书的规定烘干,并应在使用过程中保持干燥,焊条药皮不得脱落和有明显裂纹,焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

6.3.4碳钢管道及不锈钢管道采用焊条电弧焊,PP管道采用热风焊，玻璃管道不得施焊、加热或敲打。

6.3.5管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。

采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。

6.3.6管子、管件组对时,清除焊缝两侧100毫米围的油污、毛刺等,对接焊口的组对应做到壁齐平,壁错边量不宜超过壁厚的百分之十,且不应大于2mm。

6.3.7焊接完毕后,及时清理焊口两侧焊渣及飞溅,保证焊口平整光滑,不锈钢焊口应酸洗钝化。

6.4管道安装

6.4.1管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行检查，不得有影响密封性能的划痕、班点等缺陷。

6.4.2搬运和堆放玻璃管道段及管件时，应避免震动或碰撞，玻璃管段及管件应有指定的地点存放，并有专人保管。

6.4.3法兰连接时,应保持法兰间的平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

6.4.3法兰连接应保持与管道同心,并应保持螺栓自由穿入。

6.4.4法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。

紧固螺栓时应对称均匀,松紧适度,紧固后螺栓与螺母宜齐平。

6.4.5管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差不应大于1mm；

当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差不应大于2mm.但全长允许偏差不应超过10mm。

6.4.6管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

6.4.7管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。

6.4.8穿墙及过楼板的管道,应加套管,管道焊缝不宜置于套管。

穿墙套管长度小于墙厚,穿楼板套管应高出楼面50mm,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。

6.4.9管道安装工作如有间断,应及时封闭敞开的管口。

6.4.10不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击。

6.4.11不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50ppm。

6.4.12不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。

6.4.13管道安装的允许偏差应符合下表的规定

项目

允许偏差（毫米）

坐标

架空及地沟

室

25

室外

±

20

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

DN﹥100

2L‰，最大80

立管铅垂度

5L‰，最大30

成排管道间距

交叉管的外壁或绝热层间距

注：

L----管子有效长度；

DN----管子公称直径

6.4.14与机器相连的管道安装

a、与机器相连的管道,安装前必须进行检查,确认管道部已清理干净。

b、与机器相连的管道,其固定焊口应远离机器。

c、对不允许承受附加外力的机器,当设计文件或制造厂无规定时,管道与机器的连接应符合下列规定：

c1在管道与机器连接前,应在自由状态下,检查法兰的平行度和同轴度,允许偏差值见下表

c2管道系统与机器最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机器位移,转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm,转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。

机器转速（r/min）

平行度（mm）

同轴度（mm）

3000～6000

≤0.15

≤0.50

﹥6000

≤0.10

≤0.20

c3管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。

c4管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与机器的接口进行复位检查,其偏差值应符合上表的规定.当超差时,应重新调整,直至合格。

6.4.15阀门安装

a、阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应有足够的调节裕量。

b、阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。

c、法兰或罗纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

d、水平管道上的阀门,其阀杆宜安装在上半周围。

e、阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确。

6.4.16支吊架安装

a、管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架位置应准确,安装应平整牢固。

b、支吊架的焊接应右合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。

c、管道安装时不宜使用临时支吊架.当使用时不得与正式支吊架位置冲突并应有明显标志,在管道安装完毕后应及时拆除。

d、管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。

f、有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支吊架进行检查调整。

6.5管道吹洗及试压

管道安装完毕后，应进行压力实验。

实验前应具备下列条件：

6.5.1实验围的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。

6.5.2焊缝及其它待检部位,未曾涂漆和绝热。

6.5.3实验用压力表已经校验,并在校验期,其精度不低于1.5倍至2倍,压力表不应少于两块。

6.5.4按实验的要求,管道业经加固。

6.5.5液压实验应遵守下列规定：

6.5.5.1压力实验应使用洁净水,当对奥氏体不锈钢管道进行实时,水中氯离子含量不得超过25ppm。

6.5.5.2实验前,注水时应排净空气。

6.5.5.3实验时,环境温度宜高于5℃,否则应采取防冻措施。

6.5.5.4承受压的地上管道实验压力应为设计压力的1.5倍。

6.5.5.5当管道与设备作为一个系统进行实验,且管道的

实验压力等于或小于设备的实验压力时,则按管道的实验压力进行实验；

当管道的实验压力超过设备的实验压力,且设备的实验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的实验压力进行实验。

6.5.5.6液压实验应缓慢升压待达到实验压力后,稳压10分钟,再将实验压力降至设计压力,停压30分钟,以压力不降,无渗漏为合格。

6.5.5.7实验结束后,应及时拆除盲板,排净积水。

排水时应防止负压，并不得随意排水。

6.5.5.8当实验过程中发现泄漏时,不得带压处理,消除缺陷后,应重新进行实验。

6.5.6管道的吹扫与清洗：

6.5.6.1吹扫与清洗工作应包括下列容：

a、管道系统的人工清扫和水冲洗。

b、蒸汽管道系统的蒸汽吹扫。

c、工艺管道系统的空气吹扫。

6.5.6.2吹扫与清洗工作应按生产工艺流程,按系统进行。

6.5.6.3吹扫与清洗工作前应具备下列条件：

a、吹扫与清洗工作围的工程已全部竣工,压力实验已经合格,工程质量已达到设计文件规定的标准。

b、操作方案业经批准,并为参与人员所掌握。

c、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

d、工作所需各种资源业已齐备。

e、管道系统吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀口加保护套等防护措施。

f、检验管道支架的牢固程度，必要时予以加固。

6.5.6.4吹洗方法：

液体管道宜用水冲洗,气体管道宜用空气吹扫,蒸汽管道应以蒸汽吹扫。

对有特殊要求的管道,应按设计文件要求采用相应的吹洗方法。

6.5.6.5吹洗顺序：

按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

6.5.6.6吹洗要求：

a、清洗排放的脏液不得污染环境,严禁冲洗水随地排放。

b、吹扫时应设置禁区,严禁发生安全事故。

c、蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物,严防火灾。

d、管道清洗合格并复位后,不得再进行影响管清洁的其他作业。

e、吹扫与清洗工作结束后,管道复位时,应有施工单位会同建设单位及监理单位共同检查并签字确认。

七、钢结构安装要求

7.1钢结构安装执行«

钢结构工程施工及验收规»

GB50205-2001

7.2钢结构施工前建设单位、监理单位、施工单位、土建单位对基础进行验收，验收合格后方可施工。

并与土建进行基础交接。

7.3按照图纸提取施工材料计划，对所需的材料向监理单位进行报验，经监理检验合格后方可使用。

7.4钢结构的安装必须按施工组织设计进行，先安装柱和梁，并使之保持稳定，不得强行安装导致结构永久塑性变形。

7.5钢结构单元及逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使总安装偏差最小以符合设计要求，任何安装孔不得随意割扩，不得更改螺栓直径。

7.6所有构件均须放样确定无误后方可下料制作。

7.7不得利用已安装就位的构件起吊重物。

7.8必须按图施工，当按图施工无法进行时，施工方不得随意更改，应与设计单位及建设单位协商处理，处理结果已书面形式下达后方可施工。

7.9钢结构焊接

7.9.1焊条、焊丝、焊剂等焊材符合焊接材料与母材匹配应符合设计要求及现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》

7.9.2焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；

腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

7.10涂料、涂装遍数、涂装厚度均符合设计要求。

当设计对厚度无要求时，涂层干漆总厚度：

室外150um，室应为125um，其允许偏差值为-25um。

每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。

八、施工进度计划及工期保证措施

8.1工期保证措施：

8.1.1教育职工坚持安全第一，确保质量信誉至上的原则，树立在保证安全、质量的前提下，保证进度工期，热情为建设单位服务的指导思想。

8.1.2施工前期以“施工技术准备工作计划”为中心，狠抓各项施工技术准备，使工程各项施工技术条件在施工前都得到解决，以确保工程顺利进行，质量进度都得到保证。

施工中期以“施工进度网络计划”为中心，狠抓施工设计的落实，及时平衡进度，采取有效措施，确保工程进度按网络计划节点实现。

坚持按图纸规进行施工，严格工序质量控制，确保工程质量合格。

施工后期以“预试车计划”为中心，狠抓工程收尾、试车、吹洗、试压和试验工作，把工程缺陷消除在预试车阶段，确保试车的顺利成功。

经常听取建设单位、设计单位和监理单位的意见，不断改进工作，消除工作缺陷，使工程质量、工作质量都达到较高水平。

8.1.3做好开工前各项施工技术准备工作。

设计图纸必须认真学习，弄清设计意图，技术要求，熟悉工艺流程和工艺特点，参与技术交底和图纸会审，提出问题，真正把图纸弄懂。

开工前必须在施工组织设计的原则指导下，编制出切合实际的专题技术措施，从而使安装工作组织科学合理，技术先进可靠。

工程技术负责人，开工前要进行技术交底，使参与施工的全体职工对所承担的工程作到心中有数，想施工班组交底必须有口头和书面交底，交清施工方法，技术要求，施工关键部位及应特别注意事项，讲清材料方面的特殊要求，计量器具选用要求，应遵守规程规，质量保证措施，质量控制点的设置和自检记录填写方法和要求，并同时把已填好检验标准的自检记录下达班组，讲清安全措施，工期要求，平面安排及与其它班组穿插配合等。

8.1.4执行首件工程参与制

对首件工程、重大复杂的重要工序，施工技术负责人必须亲自参加，以解决安装工程中出现的施工技术问题，以验证方案、措施的正确程度，寻求更加合理的施工方法，以直到整个工程的施工，确保重点工程的施工质量。

8.1.5认真组织焊工培训，严格控制焊接工艺。

本工程的焊工必须由持证焊工进行焊接。

工程施焊，必须按经过焊接工艺评定的焊接工艺进行严格控制，以确保焊接质量。

8.1.6坚持执行公司关于工程质量自检、互检、专检、专责检、专职检、定期检和首件检等规定，尤其小组自检必须严格执行，牢固树立谁施工谁对工程质量负责，把不合格工程消灭在小组送检前。

九、质量保证措施

9.1建立质量保证体系（见图）

9.2保证措施：

9.2.1树立质量第一，热情为建设单位服务，使用户满意的指导思想。

质量是企业的生命，摆正质量与进度关系，采取有效措施做细微工作，真正做到质量第一，进度服从质量。

树立为用户服务思想，要满足用户要求，对建设单位提的问题要事事有回音，件件有结果，使用户满意。

9.2.2坚持对职工进行入厂教育。

针对工程特点和职工思想实际，对进厂进行针对性教育，使职工认清工程的重要意义。

9.2.3建立工程质量保证体系，编制质量控制计划和质量控制点进行质量控制。

工程施工技术负责人对工程质量负责，质控部门人员对工程进行质量监督检查。

质控人员于开工前针对工程情况编制质控计划，设置质控点进行质量控制。

9.2.4建立工序质量复检制。

班组严格按图纸规进行安装，工序完工后严格自检，合格后填小组工序自检记录交施工技术人员、质检员、下道工序人，进行工序质量复查，合格后方可进行下道工序。

重要工序尚需由建设单位参加认可。

9.2.5执行首件工程检查制。

对首件工程，施工技术人员、质量检查人员必须参加首件工程的质量检查，由第一道工序直到工程完工的全过程质检都要参加，以解决施工中存在问题确保工程质量合格。

9.2.6定期组织工程质量检查，专业施工技术人员、质检人员每天对工程质量情况进行质量监督检查，分公司质检科每旬组织一次质量检查，及时发现问题、解决问题，把问题消灭在施工过程中，确保竣工工程质量合格。

十、建设单位所提供货物的接、保、检、运措施

建设单位在工程中采购供应的材料、设备机械，我方有义务和责任将其顺利地安装到位，并配合调试。

为保证其完好、顺利的投入到生产中使用，我们分别定了如下接、保、检、运措施：

10.1货物到达后，我方立即派出专业技术人员和甲方到达货物地点，进行包装货物的外观检查，查看是否有破损，倒置、变形、受潮、雨淋及烧痕情况，如有立即向甲方提出，并通知运输单位及厂方来人签好备忘录。

10.2进行开箱检查，对设备的静止状态外观进行检查，无问题后拿出说明书及装箱单进行清点，完全合格后，协助甲方签收办理入库手续。

如有问题，协助甲方办理备忘录或拒办接受手续。

10.3办理出库手续，并复印说明书，了解设备的性能及运输要注意的事项。

检查是否有吊装点或了解设立吊点的位置，在保证无损于设备的安全情况下，制定运输吊装方案，经甲方同意后进行运输吊装工作。

10.4如出库又暂不具备条件，要派专人值班维护，保证设备的完好。

同时对设备的精密易损处要进行合理的保护，以防运输