ht250支座铸造及热处理复合工艺设计.docx

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ht250支座铸造及热处理复合工艺设计

工艺课程设计课程设计（论文）

设计（论文）题目HT250支座铸造及热处理复合工艺设计

学院名称材料与化学化工学院

专业名称材料科学与工程

学生姓名余圣圣

学生学号201302040515

任课教师管登高老师、周世杰老师

设计（论文）成绩

教务处制

2016年6月26日

前言

本设计是对支座零件进行铸造毛坯工艺设计。

根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂芯数量等，完成了砂芯、浇注系统、相关工装设备等设计，并进行铸件质量控制分析及制定了检验要求。

铸造机械一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。

普通砂型铸造包括湿砂型、干砂型、化学硬化砂型铸造三类。

特种铸造按造型材料的不同，又可分为两大类：

一类以天然矿产砂石作为主要造型材料，如熔模铸造、壳型铸造、负压铸造、泥型铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等；一类以金属作为主要铸型材料，如金属型铸造、离心铸造、连续铸造、压力铸造、低压铸造等。

HT250支座铸造及热处理复合工艺设计任务书

学院

材料与化学化工学院

专业

材料科学与工程

学生姓名

余圣圣

班级学号

201302040515

课程设计题目

HT250支座铸造及热处理复合工艺设计

设计任务：

1.铸件结构的分析与选材

2.铸造工艺方案拟定

3.铸造工艺参数的确定

4.浇注系统的设置

5.CAD出图绘制零件图1张、铸造工艺图1张及铸件图1张的绘制

6.铸造工艺卡的拟定

7.工艺设计中特殊问题的论证

8.进行HT150支撑台的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计

9.根据性能要求，选定能满足该性能要求的热处理方法，制定工艺参数

10.画出热处理工艺曲线图

设计进度安排：

1.6月20号-23号：

对给定题目进行认真分析，查阅相关文献资料，做好原始记录。

2.6月24号-25号：

撰写课程设计说明书，并进行检查、修改、完善设计说明书。

3.6月26号：

进一步作出修改，调整，并打印装订上交。

HT250支座铸造及热处理复合工艺设计

1HT250支座工艺分析

1.1支座零件图

图1HT250支座零件图

1.2工艺分析

支座用以支承容器或设备的重量，并使其固定于一定位置的支承部件。

还要承受操作时的振动与地震载荷。

如室外的塔器还要承受风载荷。

支座的零件图如图1所示，支座的三维图如图2所示，此机架铸件以中心轴为对称轴有一个尺寸为50mm的空心圆柱，长为200mm。

两边有两个凸台，每个凸台中都有一个尺寸为Φ15的空心圆柱，此两空心圆柱线间的距离为145mm。

凸台高30mm，表面粗糙度为12.5.支架为120mm，下底面表面粗糙度为12.5，上顶面表面粗糙度为6.3，支架大圆为Φ80mm。

由于该件材质为HT250，收缩较小同时加上灰铁铸件的石墨化膨胀，形成缩松和缩孔的倾向较小，故不在设计冒口进行补缩。

由于该件材质为HT250，收缩较小同时加上灰铁铸件的石墨化膨胀，形成缩松和缩孔的倾向较小，故不在设计冒口进行补缩，材料HT250能满足零件的使用要求和适于砂型铸造。

2铸造工艺方案的确定

2.1铸造方法的选择

铸型按其型体构成材料，可分为砂型、金属型、熔模型、压力型、陶瓷型和快速成型RP技术等，各种铸型均可获得各种所需形状及轮廓尺寸的铸件。

砂型按型体材料特点不同，又可分为干型、湿型、自硬型、水泥砂型、液态砂型等，通常情况下，中小型铸件应尽可能选用湿型，其成本低、生产率高，易于机械自动化。

图2砂型铸造生产工序流程

支座零件具有内腔、小空、圆角、凸台、以及锥角，形状复杂，其表面无特殊要求。

零件的最大轮廓尺寸为200mm，零件较复杂，应选砂型铸造成型，采用单件小批量生产。

中小型铸件尽量选择湿型，因此铸件的铸型种类为湿砂

图2砂型铸造生产工序流程

型铸造。

2.2造型、造芯方法的选择

铸件的最大截面在端部并分一个平面，可分为上下砂箱的接触面，且模样全部放在一个砂箱中造型。

支座并不是回转体，其中最大截面在端部并分一个平面，因此铸造采用手工整模造型。

2.3凝固原则、浇注位置的确定

凝固原则：

铸件材质为HT250，收缩较小，为了有利于成型和获得优质铸件，采用同时凝固。

浇注位置：

浇注位置的确定对铸件质量和铸造工艺均有很大的影响，通常需根据铸件技术要求，先找出铸件上质量要求高的部分（如加工面、受力面）和易产生缺陷的部分（如厚壁处、大平面、薄壁处），在考虑浇注位置，使其既符合铸件凝固方式、保证铸型填充，又置于有利位置而保证铸件质量，同时还要注意以下原则：

1）重要表面向下原则铸件重要加工面或者主要工作面应放在铸型的下面。

若做不到，可将该表面置于铸型的侧面或倾斜放置进行浇注。

若铸件有多个面均要求向下时，应将较大的面朝下放，并对朝上的面采用加大加工余量等措施以保证质量。

2）大而薄表面向下原则铸件上大面积平直表面或薄壁部分，在浇注时应

放在铸件的下部，并尽量使薄壁垂直或倾斜浇注，以免出现浇不足、冷隔等缺陷。

3）厚大断面处向上原则对于大型铸钢阀体、铸钢双排齿轮、起重机卷筒

等铸件，由于其壁厚不均匀且铸钢体收缩率较大，因而在确定浇注位置时，应从顺序凝固原则出发，而将厚大部分放到上面或者侧面，以便于放置冒口和冷铁，从而造成自下而上的顺序凝固条件，以利于补缩而防止缩孔或缩松。

4）型芯设置稳定原则在确定浇注位置时，应尽量减少铸件型芯数量，以便于造芯、下芯与芯盒的制作；同时还应有利于型芯定位、稳固、排气和检验方便。

对于本次设计中，由于支座在工作中承受载荷，起支撑作用，下面受力较大，应宽大。

按照重要平面向下方的原则，为避免出现浇注不足、隔冷等缺陷，

应将支撑台水平浇注，可使两端加工面处于侧立的位置，以便保证铸件质量和精度，并利于型芯稳固、排气、落砂和检验。

2.4分型面的选择

分型面是指上、下砂型的接触面或铸造模样的分合面，分型面的选择应在保证铸件的质量前提下，尽量简化工艺过程，尤其是质量要求不高的支架类和外形复杂的小批铸件，可优先选择分型面，同时应遵循以下原则：

1）分型面在最大截面处的原则分型面一般应选在铸件的最大截面处，以保

证从铸型中取出模样，而不易损坏铸型，但应注意尽可能消除垂直于分型面方向上的飞边、毛刺及错箱。

2）分型面少而平直原则为简化造型工艺，提高铸件尺寸精度和生产效率，应尽量减少分型面和活块数目，并尽量做到只有一个分型面。

3）铸件全部放下型原则在制作工艺方案时，应使铸件的重要加工面、大

部分加工面或者加工基准面均放在同一砂箱内，而且还应尽可能地放在下砂箱内，以利于型芯的安放和检验，并保证铸件的尺寸精度，减少铸件的飞边、毛刺或错箱等缺陷。

4）利于内浇口引入原则分型面的选择应尽可能考虑到内浇口的引入位置，使合箱后与浇注位置一致，并使模样在一个砂箱内不致于过高，以避免合箱后翻转损坏砂型型腔。

2.4.1分型方案

图3分型方案图

1）以支架的底面为分型面

2）以凸台为分型面

3）以110mm的对称中心线为分型面

4）以直径为50mm孔的轴线为分型面

2.4.2比较分析各方案的优缺点

第一种：

遵守分型面少而平的原则及其分型面数量不仅少而且还平，铸件全部放在下型，不仅便于型芯安和检验，而且可以使上型高度变低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起模及翻箱操作。

顶面粗糙度要求为6.3的面可以向下方，以保证表面的粗糙度。

凸台厚端面向上放置，可以实现顺序凝固，分型面为地面时便于起模。

第二种：

不利于起模及翻箱操作，大面应该向下方向，易于保证质量。

第三种：

分模两箱容易产生错箱，从而影响铸件精度

第四种：

若采用以Φ50孔的轴线为分型面，则容易产生错箱，从而影响铸件精度，顶面侧放可以保证其粗糙度的要求。

选凸台时候用活快才便于起模，薄壁处易出现浇注不足、冷隔等缺陷且不利于补缩。

2.4.3确定最佳分型面

通过以上分析，得出第一种方案更合理。

3铸造工艺参数的确定

3.1铸件尺寸公差

查表2-14[1]，小批量生产的砂型铸的灰铸铁尺寸公差等级为CT15～CT13，与MA配套关系为（CT15～CT13）/H，选取CT14/H。

单侧加工余量为8.0mm，双侧加工时每侧加工余量为6.0mm。

3.2机械加工余量

机械加工余量指的是铸件凡需加工表面，在拟定方案时所要加大的尺寸量，其大小取决于逐渐的种类、尺寸大小、生产批量、加工表面质量要求以及所浇注的位置等因素。

根据表2-15中大于“160～250mm双侧切削加工”，支座铸件两侧面加工余量为7.5mm

3.3最小铸出孔和槽

一般来说，较大的孔、槽等应该铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成热节，提高铸件质量。

较小的孔、槽或则铸件壁很厚则不易铸出孔，直接依靠加工反而方便。

根据零件生产批量由《金属成形工艺设计》查表2-22得：

最小铸出孔直径尺寸为15～30mm，因此零件上的8个孔无需铸出，机械加工较为经济方便。

3.4起模斜度

根据零件尺寸有表2-18[1]查出起模斜度为1°

3.5铸造收缩率

铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示：

K=[（L1-L2）/L1]×100％

其中，K—铸造收缩率L1—模样长度L2—铸件长度

零件受阻收缩率由《金属成形工艺设计》查表2-13得：

中小型铸铁件的自由收缩率0.8～1.0，阻碍收缩率0.9～1.1

4砂芯设计

4.1芯头的设计

砂芯主要靠芯头固定在砂型上。

对于垂直芯头为了保证其轴线垂直、牢固地固定在砂型上，必须有足够的芯头尺寸。

　　表1垂直型芯头的高度和芯头与芯座的配合间隙（JB/T5106-91）（mm）

L

砂型类别

D或

≦25

>40～63

S

h

S

h

>100～160

湿型

0.2

20～25

≦100

湿型

0.3

25～30

4.2砂箱中铸件数量的确定

由于该件小批量生产，机器湿砂造型，为了便于操作和保证质量，每箱放置一件铸件。

4.3砂芯数量的确定

根据铸件结构和已选定的分型面，使用一个芯子。

5浇注系统设计

浇注系统是指砂型中引导金属液流入行腔的通道，一般由浇口杯、直浇杯、横通道等组成。

浇口杯承接金属液，并进入横浇道，再分配给内浇道流入型腔，因此各浇道形状及截面均影响铸件质量。

5.1浇注系统类型的选择

浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。

因为封闭式浇注系统控流截面积在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，呈有压流动状态。

挡渣能力强，但充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化。

适用于湿型铸件小件。

而支座就是采用湿型的铸件小件，所以选择封闭式浇注系统。

图3HT250支座的中间注入式浇注系统

5.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向

支座结构较为简单且是小型件，铸造时采取一箱四件，故每个铸件上只用一个内浇道。

为了方便造型，内浇道开设在分型面上。

因为铸件采用底座朝上且铸件全部位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先凝固并得到补缩，如此内浇道则设置在底部侧面引入金属液，如图4所示。

图4内浇道位置示意图

5.3决定直浇道的位置和高度

实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。

初步设计直浇道高度等于上砂箱高度200mm。

但应检验该高度是否足够。

检验依据为，剩余压力头应满足压力角的要求，如下式所列：

式中HM——最小剩余压力头

L——直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离

a——压力角

由《铸造工艺学》查表3-4-11得：

а为9～10取10

因为铸件全部位于下箱，所以剩余压力头HM等于上箱高度200mm

经过验证剩余压力头满足压力角的要求。

5.4浇注系统的设计与计算

因该件属于形状简单的小型铸件，所以采用经验法，以此计算出该浇注系统浇注时间、内浇道截面积、浇注系统各组元断面尺寸，并校核最小压力头。

5.4.1铸件重量

按照铸件的基本尺寸（包括加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量，其计算公式为：

式中m—铸件质量（g）

—金属材料的密度，对一般铸件可取

=7.2

V—铸件的体积（

）

根据铸件图计算单个铸件的体积:

对于不太复杂的铸件可以根据以上公式计算。

=7.2×892.83=6.43kg

S=（110×30+200×110+200×30）×2-3.14×7.5×7.5×4-3.14×25×25×2+（3.14×15+3.14×50）×30+110×90×2+30×90×2+110×30=926

5.4.2金属液总质量G

根据铸件质量和生产类型选择铸件浇注系统占的质量百分比为20%，金属液总质量

G=m×（1+20%）=6.43×1.2=7.72kg

5.4.3浇注时间t的确定

确定10t以下各类铸件的浇注时间，常用公式如下：

t—浇注时间，单位为s

G—包括冒口在内的铸件总质量单位为kg

—铸件壁厚，单位为mm

S1—系数，普通灰铸铁一般取2.0

5.4.4流量因数u

根据铸型种类和阻力大小流量因数u取0.5

5.4.5平均静压头Hp

平均静压头计算公式：

Hp：

平均计算静压头

Ho：

阻流截面以上的金属压力头

C：

铸件（型腔）总高度

P：

阻流以上的型腔高度

5.4.6铸铁件在浇注系统最小截面积

奥赞公式法：

该方法利用力学公式先求出浇注系统的最小横截面积，再根据不同工艺条件下的浇注系统各组元截面比例，确定其它的横截面积。

铸铁件浇注系统最小横截面积计算公式：

所以

5.4.7确定浇口比

浇口比由《铸造实用手册》查表1.4-58得：

∑S直：

∑S横：

∑S内=1.4：

1.2：

1

5.4.8计算内浇道截面积

内浇道是控制充型速度和方向，分配金属液，调节铸件各部位的温度和凝固顺序，浇注系统的金属液通过内浇道对铸件有一定补缩作用。

由于设计内浇口有四个，因此S内=6.53/8≈0.82cm²，内浇道形状取梯形断面形状如图5所示：

图5内浇道截面示意图

梯形断面大小由《铸造实用手册》查表1.4-75得：

a=7mmb=5mmc=7mm

5.4.9计算横浇道截面积

横浇道的功用是向内浇道分配洁净的金属液，储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液并阻留渣滓，使金属液流平稳和减少产生氧化夹杂物。

由于设计横浇口有两个，因此S横=6.53*1.2/2=3.92cm²

横浇道形状取梯形断面形状如图6所示：

图6横浇道截面示意图

梯形断面大小由《铸造实用手册》查表1.4-75得：

A=15mmB=10mmC=16mm

5.4.10计算直浇道截面积

直浇道的功用是从浇口杯引导金属液向下，进入横浇道、内浇道或直接进入型腔。

并提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服各种流动阻力充型。

由于设计直浇口有一个，因此S直=6.53*1.4=9.14cm²

直浇道形状取圆形截面形状如图7所示：

图7直浇道截面示意图

圆形断面大小由《铸造实用手册》查表1.4-75得：

D=25mm

5.4.11浇口杯的设计

浇口杯是用来接纳来自浇包的金属液流的，因为铸件是典型的支座类铸铁件，为保证有足够的压力头、方便浇注和操作，由于该件较小压力头足够，所以不单独放置浇口杯，在手工造型过程中手工在上型的直浇道上端挖出简易的普通漏斗形浇口杯。

5.4.12工艺出品率校核

生产工艺确定后，应用经过大量生产实践总结出来的“铸件工艺出品率”即成品率来校核衡量。

工艺出品率太低时，说明所设计的工艺不合理，应对工艺进行调整和优化；在铸件合格的前提下，应尽量提高工艺出品率。

由[3]中表3-149查得，灰铁件单件小批生产的工艺出品率为65～75%。

工艺出品率={铸件质量/（铸件质量+冒口质量+浇注系统质量）}×100%

6冒口的设计

6.1铸铁件无冒口工艺设计的条件

铸件的冷却模数M，要求铸件的

，铸件太薄（如M<1），初始膨胀已消耗压力，铁水反馈到浇注系统中去，形成无效膨胀力释放。

6.2冒口的计算方法

冒口的计算方法常用的有模数法、比例法和补缩液量法。

6.3冒口及尺寸确定

冒口是铸型内用于储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气、集渣的作用。

一般小型、壁厚均匀的铸件可不设置冒口。

7排气的设计

铸件浇注过程中，在型腔中的会产生气体，如果不能及时排出，会产生气孔铸造缺陷，所以应合理设计排气系统。

7.1砂型的排气

为加强铸型的排气，上箱造完型后，在其表面用￠4-5的气眼针再扎若干暗气眼，气眼距铸型型腔的距离为10-20mm。

7.2砂芯的排气

砂芯为水平砂芯，从上箱芯头处扎出2-3个￠4-5明气眼，使气体由下向上排出。

为增加透气性，砂箱开设了出气孔。

8铸造工艺图和铸件图的绘制

图8HT250支座铸造工艺图

图9HT250支座铸件图

9铸造质量控制

9.1铸造缺陷分析及防止措施

本铸件常见的铸件缺陷分析及防止措施：

1）气孔

由于采用湿型砂，发气量较大，为简化操作提高工艺出品率，未设置出气冒口，也可能因浇注工艺不同，而出现气孔。

防止措施：

严格控制型砂含水量、浇注温度。

湿型砂发气量较大，可能出现气孔，为此，要严格控制型砂水分，砂型要适当的多扎气孔，提高铸型排除气体能力。

2）粘砂

湿型造型，铸件表面金属氧化，氧化物与造型材料作用生成低熔点化合物或浇注时金属液渗入到砂粒间隙。

防止措施：

保证有足够透气性的前提下，尽可能选用粒度细的原砂，提高砂型的紧实度。

3）错型

由于是机器造型，由于精度不够或工艺装备不合适容易造成错型防止措施加强操作者专业技能和责任心培训和教育，在工作过程中严格执行工艺。

9.2铸件质量检查

经落砂、清理后的铸件应进行质量检验。

铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。

铸件均须进行外观质量检查，重要铸件则须进行内在质量和使用质量的检查。

本铸件检查内容如下：

1）理化检验：

按熔炼炉次核对化学成分和机械性能。

2）外观检查：

铸件表面残砂必须清除，冒口和浇口按规定打磨。

3）尺寸检查：

对铸件进行划线。

10铸造工艺卡的拟定

表2HT250支座铸造工艺卡

铸件名称

材料牌号

生产类型

毛坯质量

支座

HT250

小批量

6.43kg

造

型

造型方法

湿砂型铸造两箱整模造型

砂箱

内部

尺寸

规则

长

宽

高

紧固方法

上箱

200

110

120

压铁紧固600kg

下箱

200

110

120

浇冒口

尺寸

mm

浇道数量

长

宽

高

截面积

横浇道2个

15

10

16

392

内浇道4个

7

5

7

82

11铸铁件热处理种类

11.1常见热处理

1退火

1）去应力退火

为了消除铸件的残余应力，稳定其几何尺寸，减少或消除切削加工后产生的畸变，需要对铸件进行去应力退火。

去应力退火温度的确定，必须考虑铸铁的化学成分。

普通灰铸铁当温度起过550℃时，即可能发生部分渗碳体的石墨化和粒化，使强度和硬度降低。

当含有合金元素时，渗碳体开始分解的温度可提高到650℃左右。

通常，普通灰铸铁去应力退火温度以550℃为宜，低合金灰铸铁为600℃，高合金灰铸铁是可提高到650℃，加热速度一般选用60～120℃/h.保温时间决定于加热温度、铸件的大小和结构复杂程度以及对消除应力程度的要求。

铸件去应力退火的冷却速度必须缓慢，以免产生二次残余内应力，冷却速度一般控制在20～40℃/h，冷却到200～150℃以下，可出炉空冷。

2）石墨化退火

灰铸铁件进行石墨化退火是为了降低硬度，改善加工性能，提高铸铁的塑性和韧性。

若铸件中不存在共晶渗碳体或其数量不多时，可进行低温石墨化退火；当铸件中共晶渗碳体数量较多时，须进行高温石墨化退火。

低温石墨化退火，铸铁低温退火时会出现共析渗碳体石墨化与粒化，从而使铸件硬度降低，塑性增加。

灰铸铁低温石墨化退火工艺是将铸件加热到稍低于Ac1下限温度，保温一段时间使共析渗碳体分解，然后随炉冷却。

高温石墨化退火，高温石墨化退火工艺是将铸件加热至高于Ac1上限以上的温度，使铸铁中的自由渗碳体分解为奥氏体和石墨，保温一段时间后根据所要求的基体组织按不同的方式进行冷却。

2正火

灰铸铁正火的目的是提高铸件的强度、硬度和耐磨性，或作为表面淬火的预备热处理，改善基体组织。

一般的正火是将铸件加热到Ac上限+30～50℃，使原始组织转变为奥氏体，保温一段时间后出炉空冷。

形状复杂的或较重要的铸件正火处理后需再进行消除内应力的退火。

如铸铁原始组织中存在过量的自由渗碳体，则必须先加热到Ac1上限+50～100℃的温度，先进行高温石墨化以消除自由渗碳体在正火温度范围内，温度愈高，硬度也愈高。

因此，要求正火后的铸铁具有较高硬度和耐磨性时，可选择加热温度的上限。

正火后冷却速度影响铁素体的析出量，从而对硬度产生影响。

冷速愈大，析出的铁素体数量愈少，硬度愈高。

因此可采用控制冷却速度的方法）（空冷、风冷、雾冷），达到调整铸铁硬度的目的。

3淬火与回火

1）淬火

铸铁淬火工艺是将铸件加热到Ac1上限+30～50℃的温度，一般取850～900℃，使组织转变成奥氏体，并在此温度下保温，以增加碳在奥氏体中的溶解度，然后进行淬火，通常采用油淬。

对于形状复杂或大型铸件应缓慢加热，必要时可在500～650℃预热，以避免不均匀加热而造成开裂。

随奥氏体化温度升高，淬火后的硬度越高，但过高的奥氏体化温度，不但增加铸铁变形和开裂的危险，并产生较多的残留奥氏体，使硬度下降。

灰铸铁的淬透性与石墨大小、形状、分布、化学成分以及奥氏体晶粒度有关。

石墨使铸铁的导热性降低，从而使它的淬透性下降，石墨越粗大，越多，这种影响越大。

2）回火

为了避免石墨化，回火温度一般应低于550℃，回火保温时间按t=[铸件厚度（mm）/25]+1（h）计算。

3）等温淬火

为了减小淬火变形，提高铸件综合力学性能，凸轮、齿轮、缸套等零件常采用等温淬火。

等温淬火的加热温度和保温时间与常规淬火工艺相同。

11.2本次设计的热处理方式

灰铸铁铸件一般不需进行热处理，通常对灰口铸铁进行热处理的目的是为了减少铸件中的内应力；消除薄壁铸件或铸件薄断面部分的白口组织；提高铸件工作表面的硬度和耐磨性等。

常用的热处理方法有时效处理、降低硬度的退火、正火和表面淬火。

对于此灰铁铸件采用时效处理。

其目的是消除铸件冷却凝固过程中所产生的内应力，以防止铸件在后续工序中，由于内应力而引起变形