主要分部分项工程的施工工艺文档格式.docx
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轴线控制点投测到施工层后,将经纬仪分别置于各点上,检查相邻点间夹角是否为90°
,然后用检定过的50m钢尺校测相邻两点间水平距离,检查控制点是否投测正确。
控制点校测合格后依据控制点与轴线的尺寸关系放样出轴线。
1.5标高控制
1.5.1±
0.00以下部分标高控制
1)高程控制点的联测
在向基坑内引测标高时,首先联测高程控制网点。
经联测确认无误后,方可向基坑内引测所需的标高。
2)坑底标高基准点的引测方法采用悬吊钢尺法,以现场高程控制点为依据,采用水准仪以中丝读数法往基坑测设附合水准路线,将高程引测到基坑施工面上。
标高基准点用红油漆标注在基坑侧面上,并标明数据。
3)施工标高点的测设
施工标高点的测设是以引测到基坑的标高基准点为依据,采用水准仪以中丝读数法进行。
施工标高点测设在柱立筋上,并用红油漆作好标记。
1.5.2±
0.00以上部分标高传递
1)标高基准线测设。
标高基准线的布设,要根据施工流水段的划分进行,每一流水段在便于向上竖直量尺处布设3处,作为该流水段的标高基准线。
标高基准线测设:
从高程控制点引测+1.000m高程,校核合格后作为起始标高线,并弹出墨线,用红油漆标明高程数据。
2)标高的竖向传递,用钢尺从首层起始标高线竖直量取,每一施工流水段传递3个点。
3)施工层抄平之前,首先校测首层传递上来的三个标高点,当差小于3mm时,取其平均高程引测水平线。
抄平时,应尽量将水准仪安置在测点范围的中心位置。
4)当每一层平面标高抄测工作完成后,必须进行自检,自检合格后及时填写楼层标高抄测记录表、施工测量放线报验表报监理验线,验证合格后,进行下一步施工;
标高竖向传递的允许误差如下表:
项目
允许误差(mm)
每层
±
3
高度(H)
H<
30m
5
30m<
60m
10
1.6建筑物沉降观测
1.6.1水准点的设置
1)本工程的沉降观测有建设单位对外委托有资质的观测单位进行,观测成果报我方作为工程档案存档。
沉降观测的工作应按下列方式进行:
2)建筑物的沉降观测是根据建筑物附近的水准点进行的,所以水准点必须坚固稳定。
为了对水准点进行相互校核,防止本身产生变化,水准点的数目应不少于3个,以组成水准网。
对水准点要定期进行复测,以保证沉降观测成果的正确性。
3)水准基点的布设应考虑下列因素:
A水准基点与观测点接近,其距离不超过100m,以保证观测精度;
B水准基点布设在沉降区域以外的安全地点。
1.6.2资料整理
沉降观测结束后,应及时整理观测资料,妥善保存,作为该工程技术档案资料的一部分,观测成果包括:
1)沉降观测点位分布图及各周期沉降展开图;
2)v-t-s(沉降速度、时间、沉降量)曲线图;
3)等沉降量曲线图;
4)沉降观测记录;
5)观测分析报告等。
2.土方开挖与回填
2.1土方开挖
在开挖时根据地质勘探报告的相关内容,如需进行基坑支护及降水,支护与降水工程根据设计图纸及相关文件要求,拟采用管井降水,并编制专项施工方案,由总监理工程师审查后实施。
2.1.1施工工艺
1)施工准备:
A)“三通一平”已完,现场交通较好。
B)审查设计图纸,核对平面尺寸和坑底标高,摸清地下构筑物及地下管线分布情况,与甲方确认。
做好标志防止管线破坏。
C)现场工程定位放线工作已完成,场区内的控制网点已设立,且不受土方开挖的影响。
D)开挖边线已用白灰撒好,其范围内的障碍物不影响土方开挖。
2)开挖方案
A)本工程土方开挖采取分层开挖的方式,第一步开挖至楼体基底标高处,再将车库开挖至基础底标高。
B)采用挖掘机由一边开挖,开挖至设计标高以上100mm,其余部分由人工清槽。
避免超挖和基底土遭受扰动。
C)挖土过程中测量工配合测定标高,当挖土快接近槽底时,用水准仪在槽底测设标高。
D)所挖土方除留回填用土外,其余土方根据建设单位要求进行处理。
E)开挖过程中设专人指挥挖掘机,注意保护测量控制定位桩、轴线桩、水准基桩,防止被挖土和运土机械设备碰撞、行驶破坏。
2.1.2安全防护
1)基坑四周搭设钢管安全防护栏杆。
防护栏杆由上下两道横杆和立柱组成,上杆高于地面1.2m,下杆高于地面0.6m,立柱间距不大于2m,最上道用油漆漆成红白相间的栏杆标志,在围护栏上系挂安全警示牌,每隔10米设置一个警示灯。
2)将立杆底部开挖400mm×
400mm×
600mm的基坑,栏杆底座采用C20混凝土浇筑400mm×
400mm的混凝土墩,上填200mm厚砂,并用密目网封闭。
3)设专人对基坑边坡及防水措施进行24小时检查、检测,如发现异常情况,立即通知项目管理组,及时采取可靠措施。
2.2土方回填
基础施工完毕并验收合格后,即可进行土方回填。
1)回填前清除基底上杂物,排除积水;
检验土料含水量,土料含水量一般以手握成团,落地开花为宜。
当含水量过大时,采取翻松、晾干、等措施,防止出现橡皮土如土料过干、应预先撒水湿润,增加压实遍数等措施。
2)回填土分层摊铺和夯实,每层铺土厚度为200cm,采用蛙式打夯机夯实,每层夯压4遍,边角部位采用木夯人工夯实。
3)人工回填打夯前将填土初步整平,打夯按照一定方向进行,一夯压半夯,夯夯相接,两边纵横交叉,分层夯打。
夯实基槽时,行夯路线由四边开始,然后再向中间。
基槽回填在相对两侧同时进行回填与夯实,回填高差不可太大,避免将墙挤歪。
3.钢筋工程
3.1钢筋原材料质量控制
1)为了保证本工程钢筋原材料的质量,供应厂家选择长期合作、社会信誉好的供应商。
根据单位对市场预期既保证及时充足供应同时也尽量规避市场风险。
2)钢筋进场时现场材料员要检验钢筋出厂合格证、炉号和批量(物资公司要有相应资料,并在规定时间内将有关资料归档到现场),钢筋进现场后,现场试验员根据规范要求立即做钢筋复试工作,复试通过后,方能批准使用。
3.2钢筋的加工和运输
3.2.1钢筋采用现场堆放、现场加工成型。
3.2.2钢筋下料工作由负责土建施工的专职钢筋下料人员严格按照规范和设计要求进行配筋下料。
结构中所有大于200㎜的洞口,配筋时按照洞口配筋原则全部考虑好,避免出现现场割筋留洞的现象出现。
严格控制钢筋的成型质量,如箍筋弯钩平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
现场制作钢筋定型加工半成品的检查工具。
钢筋加工成型后由塔吊垂直运输。
在塔吊运输钢筋时,对较长的钢筋应进行试吊,以找准吊点,必要时可用方木或长钢管加以附着,严禁吊点距离过大,造成钢筋产生弯曲变形。
3.3钢筋的绑扎
3.3.1绑扣方法
梁、暗柱、墙钢筋每点绑扎,板钢筋梅花型交叉绑扎。
用套扣法绑扎梁箍筋,顺扣法绑扎双层板筋。
3.3.2基础钢筋绑扎
1)垫层浇灌完成后,砼达到1.2Mpa后,表面弹线进行钢筋绑扎。
2)钢筋绑扎用的铁丝,可采用20-22号铁丝,其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
3)钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。
4)与基础连接用的插筋,基础箍筋应比插筋的箍筋缩小一个插筋筋直径,以便连接。
插筋弯钩部分必须与底板筋成45°
绑扎,连接点处必须全部绑扎,距底板5cm处绑扎第一个箍筋,距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋,做为标高控制筋及定位筋,插筋最上部再绑扎一道定位筋,上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将插筋调整到位并临时固定,然后绑扎剩余箍筋,保证插筋不变形走样,两道定位筋在基础砼浇完后,必须进行更换。
3.3.3墙钢筋的绑扎
1)墙体钢筋绑扎的工艺流程:
对钢筋进行外观及物理检验→进行技术交底→进行钢筋放样、下料-→绑扎暗柱钢筋→绑扎暗梁钢筋→绑扎墙体钢筋。
2)墙体钢筋下料之前,技术人员进行技术交底,技术交底要详细交待钢筋的下料长度,以及钢筋的搭接长度、位置、错开位置的要求。
箍筋的数量以及弯钩角度等各种技术要求。
3)墙体钢筋下料完成以后,技术人员在后台检查钢筋的长度,尺寸。
合格后方可运到施工现场。
4)测量控制:
在绑扎墙体钢筋之前,测量人员将墙身线、窗洞口线弹出,外墙弹出500控制线。
钢筋工依据弹出的线,将位移的钢筋调整到位。
5)钢筋工人首先按照计算好的箍筋数量将箍筋套入暗柱插筋上,然后对要求进行电渣压力焊的钢筋进行焊接,选择电焊机,焊接电流250-300。
将要求焊接的钢筋接头处理平整,要求钢筋下料时采用气割。
搭好操作平台,电焊机到位。
焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上;
钢筋一经夹紧,不得晃动;
引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法,亦可采用直接引弧法;
引燃电弧后,应先进行电弧过程,然后,加快上钢筋下送速度,使钢筋端面与液态渣池接触,转变为电渣过程,最后在断电的同时,迅速下压上钢筋,挤出熔化金属和熔渣;
接头焊毕,应停歇后,方可回收焊剂和卸下焊接夹具,并敲去渣壳;
四周焊包应均匀,凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
电渣压力焊接头应逐个进行外观检查,四周焊包凸出钢筋的表面4MM,钢筋与电极接触处无烧伤缺陷,接头处的弯折角不得大于4°
,接头处的轴线偏移不得大于1.8MM,如不合格,切除重焊,直至合格。
暗柱钢筋焊接完成以后用粉笔在暗柱主筋上划好箍筋位置。
依次绑扎箍筋。
暗柱钢筋绑扎完成以后,将暗柱钢筋进行吊垂直,合格后开始进行暗梁钢筋绑扎。
6)绑扎墙体钢筋:
暗柱、暗梁钢筋绑扎完成以后,开始绑扎墙体钢筋,墙体钢筋在绑扎之前,绑扎好控制水平筋位置的竖向梯子铁,梯子铁的做法为将原墙体钢筋每间距3m立筋直径增大一个规格,在梯子铁上按照水平筋的位置焊好控制筋。
安装控制立筋的水平梯子铁。
开始绑扎立筋及水平筋,立筋和水平筋的交叉点除最外两排以外,可以梅花状绑扎。
要求钢筋的绑扣朝里。
3.3.4柱钢筋绑扎
1)柱根部弹线、清理:
按照图纸要求弹柱子边线、控制线,沿线切割施工缝,钢筋清理干净。
2)绑扎柱子箍筋:
按图纸要求间距,计算好每根柱子箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的连接筋上,然后立柱子主筋。
3)连接绑扎竖向受力筋:
柱子主筋立起之后,钢筋连接位置距地必须大于500mm,吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。
4)划箍筋间距线:
在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
5)柱箍筋绑扎:
按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,采用正反扣绑扎,扎丝丝头朝向柱子内。
箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎。
箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置,并绑扎牢固。
柱箍筋端头弯成135度,平直部分的长度为10d(d为钢筋直径)。
箍筋加密的范围应符合设计要求。
6)柱筋保护层厚度要求:
不小于25mm且大于主筋直径,垫块绑在柱子箍筋上,厚度最小为15mm且能保证主筋保护层,尺寸为50x50mm,间距600x600mm。
3.3.5梁钢筋绑扎
1)先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距。
2)主筋穿好箍筋,按已画好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋(架立筋与箍筋用套扣法绑扎)→再绑主筋。
3)主次梁钢筋,要在主筋下垫好垫块或塑料卡,以保证主筋保护层厚度。
4)梁主筋接头不宜位于构件最大弯矩处。
一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。
搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开,从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
5)梁纵向筋采用双层排列时,两排钢筋之间应垫以直径≥25mm(且大于主筋直径)的短钢筋以保持其设计距离。
6)梁箍筋加密范围必须符合设计要求,对钢筋特别密的梁、柱节点,要放样确定绑扎顺序。
箍筋弯钩的叠合处,在梁中交错绑扎,箍筋弯钩为135度,且平直长度≥10d。
3.3.6板的钢筋绑扎
1)清扫模板上杂物,用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
按画好的间距,先摆受力主筋,后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
2)钢筋绑扎一般用顺扣或人字扣,除外围两根筋的相交点应全部绑扎外,其余各点可隔点交错绑扎(双向板相交点全部绑扎)。
如板为双层钢筋,两层筋之间须加钢筋马凳,以确保上部钢筋的位置。
绑扎负弯矩钢筋,每个扣均要绑扎。
3)板筋短向在下面,应注意板上的负筋位置,上下排筋用马凳固定,以防止被踩下。
4)绑扎板上层筋。
下层钢筋保护层控制采用钢筋下垫混凝土垫块,间距1500mm梅花形布置。
双层板筋间采用间距1500mm钢筋支撑通长布置,控制上下两层钢筋间距。
3.4钢筋的定位和间距控制
1)钢筋绑扎完后,由于固定措施不到位,在浇完混凝土后往往容易出现钢筋移位等现象,必须采取相应的办法。
2)柱、墙筋:
为保证柱、墙纵筋位置、相互间距、保护层厚度,采用加工生产定位卡,套在柱主筋上,这样既准确又牢固。
3)梁筋:
主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均,负筋二排筋绑扎完后用20#铁丝与梁上层面筋绑牢,并采用工字形马凳筋,以保证梁截面,保护层控制主要应处理好梁、柱节点主筋交叉摆放问题。
3.5钢筋的保护层控制
墙体、柱、梁侧面钢筋保护层控制采用钢筋塑料垫块,墙体结构放在外侧的水平钢筋上,梁、柱结构放在箍筋上。
底板、楼板、梁底面使用砂浆垫块,砂浆垫块可以根据钢筋规格做成凹槽,使垫块和钢筋更好地联合在一起,保证不偏移和移位。
墙体模板控制钢筋保护层措施墙体内侧钢筋采用梯子筋作为内撑,保证墙体钢筋不向内拢,从而确保钢筋的保护层的精确。
由于底板砼较厚,一般钢筋保护层垫块容易压坏,因此采用高强度垫块。
3.6钢筋接头
钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节,接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。
因此,对钢筋接头形式应认真选择,选择的原则是:
可靠方便、经济。
本工程钢筋接头拟采用竖向钢筋采用电渣压力焊与绑扎连接接头,纵向钢筋采用闪光对焊与绑扎连接接头连接。
3.6.1电渣压力焊
1)施焊前,应将钢筋端部120mm范围内的铁锈、杂质刷净。
焊药经250度烘烤。
2)钢筋置于夹具钳口内,应使轴线在同一直线上并夹紧,不得晃动,以防上下钢筋错位和夹具变形。
3)采用手工电流压力焊,宜用直接引弧法,先使上、下钢筋接触,通电后将上钢筋提升2-4mm,引燃电弧,然后继续提数毫米,待电弧稳定后,随着钢筋的熔化而使上钢筋逐渐下降,此时电弧熄灭,转化为电渣过程,焊接电流通过渣池而产生电阻热,使钢筋端部继续熔化,待熔化留量达到规定数值(约30-40mm)后,控制系统报警时切断电源,用适当压力迅速顶压,使之挤出熔化金属形成坚实接头,冷却1-3mm后,即可打开焊药盒回收焊剂,卸掉夹具,并敲掉熔渣。
3.6.2闪光对焊
1)施工工艺
Ф18以下钢筋采用连续闪光焊,Ф20以上钢筋采用闪光-预热-闪光焊。
2)为保证质量,应选用恰当的焊接参数,包括:
闪光留量、闪光速度、顶锻留、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。
3)钢筋端头应顺直,150mm范围内的铁锈、污物应清除干净,两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。
4)不同直径的钢筋焊接时,其直径差不大于2-3mm,焊接时,按大直径钢筋选择焊接参数。
5)负温(不低于-20度)下闪光对焊,应采用弱参数,焊接场地应有防风、防雨措施,使室内保持0度以上。
焊后接头部位应采用石棉粉保温,避免接庆冷淬脆裂。
6)焊接完毕,待接头处由白红色变为黑色,才能松开夹具,平稳取出钢筋,以免产生弯曲,同时趁热将焊缝的毛刺打掉。
3.7钢筋成品保护
1)防止混凝土污染钢筋:
在浇筑梁板砼前用塑料布包在每一根竖向主筋上(高度不小于500㎜),以防止墙柱钢筋污染,如有个别污染应及时清理砼浆,保证钢筋表面清洁,同时也要防止隔离剂污染。
2)板筋绑扎时的成品保护:
楼板的弯起筋、负钢筋绑好后,不准在上面踩踏行走,钢筋绑扎成型后,搭设跳板专门供施工人员走动。
浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理,保证负弯筋位置的正确性。
3)在加固模板时,顶模撑严禁焊在受力主筋上,可以另加钢筋进行焊接。
4)浇注混凝土时,钢筋工必须有专人进行看护钢筋,钢筋移位后,及时进行调整;
浇注混凝土结束后,及时对钢筋进行清理。
4.模板工程
4.1模板体系选择
4.1.1为确保结构工程质量,保证混凝土的外型尺寸、外观质量都达到设计要求,同时节约工期,我们选用先进、合理的模板体系、支撑体系和施工方法,采用扣件式模板支撑体系。
模板体系的选择应遵循支拆方便、牢固可靠的原则。
模板、支架方案的选择如下:
梁、板、墙、柱均采用10mm厚的木胶板,50×
100mm的木龙骨和φ48×
3.5mm钢管。
扣件式钢管脚手架支撑。
4.2基础、基础梁模板设计
1)基础模板主要采用10厚木胶板模板拼合,支撑材料采用φ48×
2)基础梁侧模主要采用10厚竹胶板模板拼合,普通脚手钢管固定。
外支撑材料采用φ48×
4.3柱模板安装
1)工艺流程:
弹柱位置线→抹找平层做定位墩→安装柱模板→安柱箍→办预检→安斜撑。
2)按标高抹好水泥砂浆找平层,按照放线位置,在柱四边离地5~8cm处的主筋上焊接支杆,从四面顶住模板以防止位移。
3)安装柱模板:
通排柱,先装两端柱,经校正、固定、拉通线校正中间各柱。
模板按柱子大小,预拼成一面一片,模板之间应加海绵条夹紧,防止漏浆。
4)安装柱箍:
柱箍采用钢管制成,柱箍应根据柱模尺寸、砼侧压力大小,在模板设计中确定柱箍尺寸间距。
5)安装柱模的斜撑:
柱模每边设2根斜撑,固定于事先预埋在板内的钢筋环上。
斜撑与地面夹角宜为45°
,预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。
6)柱模与梁模连接处应保证柱模的长度符合模数,不符合部分应作节点处理;
或以梁底标高为准,由上往下配模,不符合模数的部分放到柱根处理。
7)复查柱模垂直度、位移、对角线以及支撑、连接件稳固情况,将柱模内清理干净,封闭清理口,办理柱模预检。
4.4梁模板安装
1)模板的工艺流程
弹轴线→柱头模板→模板→梁下支撑→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模。
2)在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线(梁底标高引测用),并复核。
安装梁模支架之前,在专用支柱下脚要铺设通长脚手板,并且楼层间的上下支座应在一条直线上。
支柱一般采用双排(设计定),间距以60~100cm为宜。
支柱上连固10cm×
10cm木楞。
支柱中间和下方加横杆或斜杆,支柱双向加剪刀撑和水平拉秆,离地50cm设一道,以上每隔2m设一道。
3)在支柱上调整预留梁底模板的高度,符合设计要求后,拉线安装梁底模板并找直。
4)在底模上绑扎钢筋,经验收合格后,清除杂物,安装梁侧模板,用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞,附以斜撑,其间距一般宜为75cm。
当梁高超60cm时,需加腰楞,并穿对拉螺栓,加固。
侧梁模上口要拉线找直,用定型夹固定。
有楼板模板时,在梁上连接好阴角模,与楼板模板拼接。
5)梁口与柱头模板的连接采用专门的模板,不用碎拼模板。
6)在梁跨中开不大于Φ150的洞,洞的位置在梁跨中2/3范围内,梁高的中间1/3范围内。
7)梁跨度大于或等于4m时,模板按跨度的2‰起拱;
悬臂梁按悬臂长度的4‰起拱,起拱高度不小于20mm。
8)模板之间应加海绵条夹紧,防止漏浆。
9)复核检查梁模尺寸,与相邻梁柱模板连接固定。
有楼板模板时,与板模拼接固定。
4.5墙模板设计
每层混凝土浇筑时在板混凝土内插φ25钢筋头,钢筋头位置距离墙体2.5m,间距1500,露出混凝土高度200,用于支撑剪力墙模板,同时将剪力墙模板支撑与满堂脚手架连接固定。
模板支设完毕调整好后,浇筑混凝土以前检查模板根部缝隙,缝隙≥3mm的缝隙用砂浆进行封堵,以防止漏浆造成剪力墙根部烂根。
4.6楼板模板安装
支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高及起拱→加立杆的水平拉杆→办预检。
2)立支柱下垫通长脚手板。
3)从边跨一侧开始安装,先安第一排龙骨和支柱,临时固定;
再安第二排龙骨和支柱,依次逐排安装。
支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。
一般支柱间距为80~120cm,大龙骨间距为60~120cm,小龙骨间距为40~60cm。
4)调节支柱高度,将大龙骨找平。
5)铺定木胶板:
从一侧开始铺,模板之间应加海绵条夹紧,防止漏浆。
6)用水平仪测量模板标高,进行校正,并用靠尺找平。
支柱之间应加水平拉杆。
离地面20~30cm处一道,往上纵横方向每隔1.6m左右一道,并应经常检查,保证完整牢固。
5.混凝土工程
5.1原材料的要求
1)混凝土碱含量的控制:
本工程碱活性集料优先选用A类,使用B类低碱活性集料配制混凝土,其混凝土含碱量不超过3kg/m3,优选低碱水泥(碱含当量0.06%以下)、掺加粉煤灰及低碱、无碱外加剂。
水泥、砂石、外加剂、粉煤灰等混凝土用材料,必须具有法定检测单位出具的(碱含量和集料活性)检测报告。
5.2混凝土运输
混凝土运输采用专用运输车运输,运至现场应按要求检查混凝土的坍落度及和易性,混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水、不离析。
按规定留置混凝土试块。
5.3混凝土垫层施工
浇筑混凝土垫层时应夯实地基并保证基槽内无淤泥、杂物,必须尽快施工混凝土垫层,防止雨淋;
垫层施工连续浇筑。
1)浇筑混凝土从一端开始,并应连续浇筑。
2)混凝土浇筑后,应及时振捣,在2h内必须振捣完毕。
3)混凝土振捣:
采用平板式振捣器。
4)找平:
混凝土振捣密实后,按标杆检查一下上平,然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平。
如垫层较薄时,应严格控制铺摊厚度。
5)混凝土的养护。
已浇筑完的混凝土,应在12h左右覆盖和浇水。
5.4基础混凝土施工
1)混凝土浇筑,先清除垫层上的垃圾,基坑内不得有积水;
木模浇水湿润,板缝和孔洞应予堵严;
埋设在基础中的钢筋、预埋件、电气管线等各种管线均已安装完毕,并办完隐检手续。
2)混凝土运输现场后,应及时运至浇筑地点。
运送时防止离析或泥浆流失。
3)浇筑条形基础应分段连续进行,一般不留施工缝。
各段各层间应相互衔接,每段长2-3m,使逐段逐层呈阶梯形推进,并注意先使混凝土充满模板边角,然后浇筑中间部位,以保证混凝土密实。
4)浇筑基础应保证柱子插筋位置正确,防止位移和倾斜。
浇筑时,先满铺一层5-10c
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