压铸模具讲解Word格式文档下载.docx
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、20°
、25°
。
斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度=固定部分+工作段尺寸+(5~10)cm
材料:
T8A、T10A、热处理:
HRC:
50~55。
5.导滑槽:
限定滑块运动轨迹的组件。
材料:
T8A、T10A、40cr热处理:
HRC42~47。
6.滑块:
作用:
连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。
现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当,其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3,合模时滑块应受一定的预紧力,防止金属液窜入导滑槽,致使滑块卡死。
参数:
滑块的高度B,宽度C按型芯尺寸决定,滑块的长度A与B、C有关,为使滑块工作时稳定要求A≥0.7CA≥B。
7.限位块:
滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上,以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。
主要参数:
抽拨总距离=抽芯距离+安全值。
T8A、T10A。
8.螺钉:
见下图。
作用:
用于固定限位块在动模套板上。
9.弹簧、螺杆、螺母:
滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。
弹簧张力>
滑块的自身重量,确保滑块定位准确。
10.楔紧块(通常又叫斜楔):
作用:
承受反压力,防止滑块在压射过程中后退。
参数:
楔紧斜度角=斜销角度+3°
~5°
紧固形式:
定位螺钉紧固。
T10A。
热处理:
HRC42~50。
工
11.液压(油缸)抽芯机构:
主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分组成。
要求液压油缸一律使用耐高温的油缸(指定供应商购买)。
12.动模套板(通常又叫B板):
起固定支撑定模镶块作用,定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。
因此,此板尺寸和模具质量,刚性关系密切,应充分重视。
材料:
45# S50C。
13.定模座板(通常又叫A板):
一端面紧固在压铸机头板上,使模具压紧定位,另一端面和模体结合承受机器压力,二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。
45# S50C。
14.鎶芯、镶件、镶针:
用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位,形状和尺寸按产品要求。
H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。
热处理:
HRC48~52。
15.定模镶块(模仁、型腔)、动模镶块(模仁、型芯)、行位件(型芯):
此为成形压铸件尺寸零件,其型腔尺寸确定:
由铸件尺寸+相应铸件收缩。
各种合金收缩率分别为AL:
0.3~~0.7 Zn:
0.3~0.6 Mg:
0.4~0.8(0.55)CU:
0.5~1.0 (%)
镶块的壁厚尺寸确定:
据铸件形状和尺寸大小来确定。
H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。
16.浇口套、冷却水套:
浇口套构成直浇道,保证压射冲头动作顺畅,确保金属液压力传递和填充平稳,浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。
要求内側面表面光度高。
对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高,影响锤头寿命。
浇口套材料:
H13、DAC、SKD61、8407。
冷却水套材料:
45#。
热处理:
HRC46~50。
17.分流锥:
调整直浇道的截面积,改变金属液流向,减少金属液消耗量。
内部设有冷却系统。
H13、DAC、SKD61、8407。
18.导柱和导套、中托司:
导柱和导套:
起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理,模具较大时应开设储油槽,或开排气。
导柱直径:
D=K√F .(F:
模具分型表面积 K:
系数0.07~0.09)。
材料:
T8A。
导柱高度:
为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。
HRC50~55。
中托司:
起导向作用,保证推板(顶针板)、固定板在顶出时正确位置。
19.顶针(司筒针):
和其它顶出组件配合顶出铸件。
顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡,据铸件形状和要求不同,顶针有不同形状(圆、方、异形)。
材料:
H13、SKD61、SKH51。
一律使用大同标准的耐热顶针。
20.顶针面板(推板)、顶针底板(固定板)、顶杆(复位杆、回针):
顶针面板(推板):
承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。
45#。
顶针底板(固定板):
固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
顶杆(复位杆、回针):
模具合模时保护项针、顶出机构回位用。
21.支撑块(方铁、模脚):
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。
紧固形式必须可靠,其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。
22.垫块(支撑块、撑头):
对模具起支承作用,提高后模刚性,减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。
45#钢。
23.排气板(散气板):
铸件成型时排除模具型腔中的卷气。
HRC42~47。
24.吊环孔、打模孔、开模角、码模槽:
吊环孔:
吊装模具用。
一般开在模具上、下方。
常用规格:
M20、M24、M30、M36、M42。
打模孔:
方便拆模仁(定模镶块、动模镶块、型芯)用。
一般开在模具的A、B板上(各项~4个)。
ф25-30mm。
开模角:
方便拆模具用。
一般开在模具A、B板上的四个角位上。
码模槽:
模具安装在压铸机上所必须用。
一般开在模具两侧。
25.垃圾钉:
防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。
26.顶杆孔、拉杆螺牙孔:
顶杆孔:
模具顶出机构用。
顶杆孔规格:
4个Φ30mm。
拉杆螺牙孔:
模具顶出、回位机构用。
4个M16(200T/315T机)或4个M20、M24(650T机)。
27.加热(冷却)油路:
模具加热(冷却)用,均衡模具温度。
模具A、B板,前、后模仁,大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。
运油孔直径:
Φ8~10mm/200T、315T压铸机,Φ10~14mm/650T压铸机。
油路出、入口一般在模具两侧或下方。
油管管接头和堵头均为喉管螺牙,200T/315T模具为PT1/4″、650T模具为PT3/8″。
并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”标识。
四.压铸模具结构示意图
对于模具结构的划分可以用下图表示:
五.压铸模具开发流程
1.通知开模:
接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件,安排产品工程师开始开发。
2.开模图纸检讨:
产品跟进工程师收到开模资料后,认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置(大、小端)、加工余量等,检讨开模资料中的问题点,并将问题点及时反馈客户。
3.开模图纸、技术要求,资料签收:
产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料,分析模具结构、出具模具排位图,交总工审核后,将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收,通知开模。
4.提供模具进度表:
要求模厂收到正式开模资料后,两天内提供模具进度表,产品工程师收到模具进度表后,检讨模具进度、排期是否合理,确定模具试模时间、交板时间,并将模具进度表反馈客户。
5.模具排位图确认:
要求模厂收到正式开模资料后,三天内提供详细的模具排位图(含镶件图);
工程师收到模具排位图后,对图纸进行检讨,提出需要改进的问题,并交总工审核、确认无问题后,通知模厂按图加工。
6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定:
产品工程师根据Magma模流分析,设计模具入水流道图,并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。
7.模具加工进度跟进:
要求模厂定期(每周1次):
提供模具加工进度表,产品工程师收到模具进度表后,评估模具加工进度是否正常,当模具加工进度落后时,及时与模厂联系,要求加快模具进度、确保模具按时完成;
当模厂不能按时完工,模具需要延期时,要求模厂提供书面证明,说明延期原因、延期时间;
工程师再将模具延期信息反馈客户。
8.模具加工质量跟进:
要求模厂:
提供模具加工重点尺寸的检测数据报告;
当模具加工出错时,必须及时通知,并书面说明模具加工出错的原因、改进方案,由我司总工确定修改方案(烧焊、做镶件、降模面)。
9.提供模仁材质及热处理证明书:
模具制作完工后,提供模仁材质及热处理证明书的复印件,给我司产品工程师存档。
10.新模到厂检查表:
模具制作完工后,先自行检查模具结构等,并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求,正确填写清楚,确认无误后,传真给我司产品工程师。
11.新模检查:
新模到厂后,产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查,模具检查完工后,确认OK!
则安排试模,如模具存在问题,或无法上机,则通知模厂安排返修。
12.试模跟进:
模具检查OK!
则产品工程师出具《压铸试模报告》,安排生产部门试模,试模时,工程师必须全程跟进试模过程、现埸处理压铸成型中出现的问题,并对试模后的样板及时领用、保管。
13.试模样板处理:
a.试模完工后,产品工程师必须及时通知制工工程师,反馈试模情况,并提供试模样板制作冲模、夹具用;
b.试模完工后,产品工程师必须第一时间安排将试模样板送检,并要求品管部测数人员回复试模样板检测完工时间;
c.产品工程师必须自行用卡尺、高度尺等测量工具,将试模样板测数、记录。
14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核:
a.产品工程师必须跟进试模样板的测数;
b.试模样板测数完工后,产品工程师必须综合自行测量的数据,对尺寸检测报告进行复核,如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定,必须同品管部测数人员重新对试模样板进行检测。
15.确定模具改良方案,出改模资料给模厂:
a.试模后,及时通知模厂拉回模具,要求模厂先进行修改:
试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行测量中发现的问题;
b.根据最终尺寸检测报告测量结果,确定模具改良方案,出改模资料给模厂改模,模具上能修改的尺寸,要求模厂全部修改到位,模具上不能修改的尺寸,则通知模厂,暂不修改,但保留修改权利,并将模具上不能修改的问题提出,通知总工,交尺寸检测报告客户确认,要求客户书面回复是否接受超差数据。
16.改模进度跟进:
按我司产品工程师提供的改模要求,尽快安排改模,并回复改模完工时间;
当改模不能按时完成,影响产品交板时,产品工程师须将模具交付延期的信息,及时通知总工、反馈客户。
17.改模质量跟进:
根据产品工程师提供的改模资料,按我司确定的改模方案(烧焊、做镶件、降模面),严格按要求改模,并保证模具质量。
18.改模后数据检测:
改模完工后,提供改模加工前、后的数据检测报告,给我司产品工程师,确认改模是否符合要求。
19.改模后模具检查:
改模完工、模具回厂后,产品工程师再次负责模具结构、模具加工尺寸的检查,主要检查是否按修模资料中的要求改到位(孔径、孔深等),模具检查完工后,确认改模OK!
则安排试模,如改模不到位,则通知模厂返修。
20.试模、啤板跟进:
模具检查OK!
则产品工程师再次开具《压铸试模报告》,安排生产部门试模、做样,试模时,产品工程师必须跟进试模过程、现埸处理压铸成型中的产品外观、缺陷等问题,并对试模后的样板及时领用、保管。
21.改模样板:
a.试模、啤板完工后,产品工程师必须及时通知制工工程师,反馈试模、啤板情况,并提供合格的改模样板交制工工程师做样,交客户确认;
b.试模、啤板完工后,产品工程师必须及时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检,并要求品管部测数人员尺寸检测报告完工时间;
c.产品工程师必须自行多次用卡尺、高度尺等测量工具,再将试模样板测数、记录。
22.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核:
a.产品工程师必须再次跟进改模样板的测数;
b.改模样板测数完工后,产品工程师必须综合自行测量的数据,再次对尺寸检测报告进行复核,如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定,必须同品管部测数人员重新对改模样板进行检测。
23.客户确认:
改模样板交板客户后,产品工程师应及时同客户沟通:
跟进模具确认情况,产品确认结果。
如客户提出要求改模,则从第十五项开始。
24.制作模具备用镶针、镶件:
客户确认模具OK!
(或者复制模送检报告OK!
),则模具跟进工程师应及时通知模厂,安排制作备用镶针、镶件,并将模具拉回厂。
25.模具图纸签收、受控:
(或者复制模尺寸检测报告OK!
),则产品跟进工程师应及时通知模厂,要求模厂将模具图纸资料(模具排位图、3D分模图、镶件图),由模厂工程部负责人对图纸签名、确认后,转交我司产品工程师,对图纸进行复核,按公司要求,将图纸受控、存档。
26.模具交付:
),则产品工程师将模具备用镶针、镶件,及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师,并跟进模具生产状况。
27.模具开发流程图:
见下页。
模具开发流程图
六.模具设计流程、模具制作流程、模具加工主要设备简介
(一).模具设计流程:
1.接受任务书。
2.分析图纸:
产品技术要求、重点管控尺寸、公差要求分析。
3.初步确认模具方案:
模具结构、模具规格、型腔数。
4.模具成本分析、报价。
5.确定模具主要结构:
(1).型腔布置。
根据铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
(2).确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,压铸件的表面质量等。
(3).确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小、排气板的布置)。
(4).选择顶出方式(顶针、司筒针、斜顶),决定侧凹处理方法、抽芯方式(机械抽芯、油缸抽芯)。
(5).确定加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件(油路)的安装部位。
(6).根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
(7).确定主要成型零件,结构件的结构形式。
(8).考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。
(9).模流分析。
6.绘制模具图。
(1).模具2D排位图。
(2).模具流道图。
(3).3D模具图。
(4).模具零件图。
7.模具图纸审核、下发、存档。
8.制定模具加工工序。
9.编制各工序的工艺文件(工艺图、工艺卡)。
10.工艺文件审核、下发、存档。
(二).模具制作流程:
1.图纸分析:
(1).产品技术要求分析:
重点管控尺寸、公差要求。
(2).模具装配图纸检讨:
模座(模板)檢討、定、动模仁檢討、澆注系統檢討、頂出,抽芯,冷卻机构檢討。
(3).3D拆模图分析:
零件加工、模具组装、生产安排的合理化。
(4).加工零件图点检:
加工精度保证、加工尺寸保证。
2.订料:
模胚(龙记)、浇口套、分流锥、模仁(DH31S)、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。
3.粗加工:
模胚(A、B板)、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。
4.加工工艺孔、基准面;
分流锥、行位型芯、镶件。
5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔:
模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。
6.热处理:
浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。
7.精加工:
浇口套、分流锥(车床、线割、CNC、放电、内圆磨)。
模仁、行位型芯、镶件(线割、CNC、放电)。
8.加工顶出机构;
后模仁(线割顶针孔、放电顶针孔避空位)。
模胚B板(钻床加工顶针孔)。
顶针面板(钻床加工顶针固定孔)。
顶针底板(钻床、丝攻加工拉杆螺孔)。
模具底板(配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔)。
配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位(磨床、钳工)。
9.加热油路、冷却水路加工、装配:
浇口套(车床、钻床、丝攻加工螺牙孔)。
分流锥(钻床、丝攻加工螺牙孔)。
模仁、行位型芯(钻床、丝攻加工螺牙孔)。
模胚A、B板(钻床、加工油路过孔)。
10.加工浇注、排气系统:
浇口套(铣床、加工流道)。
分流锥(铣床、加工流道)。
模仁、行位型芯(铣床、CNC、放电、加工流道、浇口、渣包、排气槽)。
排气板(铣床、磨床、CNC、放电、线割加工排气流道、浇口)。
模胚A、B板(铣床、)加工排气槽)。
11.加工行位配件、码模槽、打模孔等:
行位配件(铣床、磨床、钻床、钳工加工)。
码模槽(铣床、CNC加工)。
打模孔(钻床、加工)。
12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光:
粗拋:
220#油石等;
精抛:
砂纸800#到2000#(镜面光洁度)。
13.零件检测:
各工序所有的零件(铜公)加工完成后,经过三次元等检测量具检验OK后,才能流入下一工序。
14.模具FIT模:
模具分型面(模仁面)、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位由钳工FIT模。
15.模具装配:
模具所有的零件加工完成、检测OK,模具标准件到位后,组装模具。
16.检查模具、填写《新模到厂检查表》。
(三).模具加工主要设备简介:
1.铣床:
加工精度:
±
0.02mm。
加工特性:
适合断差,孔,台阶,槽等系列成型加工。
2.磨床:
0.001mm~±
0.005mm。
适合断差,圆弧,斜面,槽等精密成型加工。
3.钻床:
适合孔,槽等系列成型加工。
4.车床:
0.01mm。
外圆、内孔、端面等系列成型加工及各类铜公的
粗、精加工。
5.CNC加工中心:
±
0.01mm。
适合定、动母模座,3D模仁及各类铜公的
6.线割机(快、慢走丝):
0.002mm~±
0.005mm。
加工精度高,光洁度好,操作方便,可加工上下异形的工件。
7.火花机(普通、精密):
0.002mm~±
适合于加工槽类﹑孔类及复杂成型类的工件﹐可鏡面加工。
七.模具常见问题、原因分折、解决方案
1.顶针
问题点:
顶针卡死、断顶针,顶针位批锋,顶针位多料,顶针印凹入产品面过深、顶针印凸出产品面过高。
原因分析:
1.顶针孔加工时孔径偏小或顶针孔内表面粗糙,顶针装配过紧。
2.顶针孔封料位过深或未做避空位。
3.顶针孔加工时孔径偏大,或加工成异形孔,顶针装配过松。
4.模具生产时,顶针维护保养不好,顶针表面油污,顶针上未打顶针油;
顶针孔磨损。
5.模具生产时,压铸件未取出就合模,压坏顶针。
6.顶针加工、装配时,顶针沉头位有虚位,顶针凸出模肉面不一致,顶针未做定位。
7.顶针杯头与顶针板未做标示,顶针装错。
8.顶针板上的垃圾钉过高、或过低。
9.顶针板太薄,强度不够,顶针板上未加中托司,造成顶针板变形。
10.顶针质量不好,强度不够,未选用大同标准的耐热顶针,或顶针超过使用寿命。
11.模仁材质不好,强度不够,顶针孔磨损
12.直径Φ3mm以下的顶针未选用标准规格的有托顶针。
解决方案:
1.顶针孔加工时,顶针孔间隙控制在单边0.015mm之内(如:
配Φ6mm的顶针,其相应的顶针孔尺寸必须保证在Φ6mm+0.03/0),以保证顶针装配后顶出顺畅。
2.模仁上顶针孔的封料位深度25~30mm以下,加工顶针避空位。
3.顶针沉头孔加工时,不允许有锥度平面,顶针装配后控制顶针高出模仁面0~0.05mm,顶针面为斜面(曲面)或拉料位时,顶针必须做定位。
4.直径Φ3mm以下的顶针选用有托顶针,并选用大同标准的耐热顶针。
5.模具生产时,要注意顶针的维护、保养。
6.模具生产时,出现异常情况时要及时停机。
7.更换顶针时,要注意不要损坏模仁型腔,顶针卡死时,要轻轻敲出,否则,送模厂线割或放电加工取出。
8.装配顶针时,不能装错,完工后要检查。
2.镶针/镶件
镶针/镶件断,镶针/镶件弯曲,镶针/镶件磨损,镶针/镶件压坏。
1.镶针/镶件材质问题,硬度过高或过低,或镶针/镶件超过使用寿命。
2.镶针/镶件拔模斜度过小或尺寸过长。
3.碰穿位的镶针/镶件未留间隙。
4.模具生产时,操作方法不当,离型
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