矿井提升机毕业实习报告Word文档格式.docx

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1、企业发展史

河南理工大学工程训练中心的前身是私立焦作工学院时期成立的校内实习工厂。

在学校近百年的办学历程中，中心继承和发扬“好学力行”的优良校风，不断改革、创新，现已发展成为一个立足本校、面向社会，以实践教学为主、集实践教学、科学研究、成果转化为一体，在省内外高校产生广泛辐射作用的综合性工程训练中心。

1909年建校初始，我校就非常重视实践教学工作。

《焦作路矿学堂规程》规定：

“本校欲兼与学生以经验，特与焦作煤矿公司商定实习采煤法、通风法、排水法、起重法、搬运法及场内矿下布置，俾学生得实验学理以增其作事能力”。

1931年，在“使学理与应用互相证明”的办学思想指导下，学校自建了动力厂、试金室作为学生的实习基地。

1937年，学校利用“中英庚款董事会”补助学校的13000元专款，正式成立了私立焦作工学院（河南理工大学前身）实习工厂。

后虽历经抗战期间的多次迁校之苦，但在我国工矿泰斗孙越崎先生（我校校董）的大力支持和精心组织下，实习工厂一直得以保留并得到不断发展。

1953年，学校为贯彻“重视实践、学以致用”的办学思想，整合了学校机械制造厂和煤矿学校实习工厂的资源，实习工厂得到进一步发展。

到1988年实习工厂占地23亩，建筑面积7400平方米，实习设备120多台套。

主要承担了本科生的金工实习和生产实习。

1989年，学校为培养“基础扎实、勤奋实干、具有创新精神和实践能力的应用型人才”，满足实践教学的需要，在校外征地42亩扩建实习工厂，新建建筑面积10200平方米，主要实习设备180多台套。

承担了本科生的金工实习、生产实习和科技制作等实践教学环节。

2001年，学校在扩大办学规模、全面进行新校区建设时，为满足“厚基础、宽口径、创新性、复合型”高素质人才培养的需要，以实习工厂为依托，整合了机械、材料、电气等相关实验教学资源，在新校区建设了工程训练中心。

近五年来，学校先后投入资金4670万元，扩建后的工程训练中心占地32100平方米，建筑面积20800平方米，仪器、设备1158台件，年接待学生工程训练可达10000多人，面向全校理、工、管、文、经等59个专业，开设常规热加工技术、常规冷加工技术、数控加工技术、特种加工技术、电工与电子技术等训练课程22门、训练项目81个，成为校属综合性工程训练中心，2007年被评为河南省实验教学示范中心建设单位。

2、中心组成

工程训练中心属校级实验教学中心，实行主任负责制。

中心主任、副主任由学校任命，受主管教学的副校长直接领导。

中心下设3个教学中心（工程技术实训中心、工程技术实践中心和工程技术创新中心）。

实训中心设有工程认识部和工程实训部；

实践中心设有工程综合部；

创新中心设有研究创新部。

每个部又由若干个教学单元或教学模块组成。

3、仪器设备

工程训练中心现有教学仪器设备1158台套，总价值3718.16万元。

主要有CAD/CAM实训室60台计算机；

数控技术设备、特种加工技术实践教学设备23台套；

数字化专业设计系统、快速成型技术、反求技术、可视化制造技术等先进设备13台套；

常规制造技术设备302台套；

机械基础实验设备22台套；

电工电子实训设备564台套；

机电一体化自动控制实训设备4台套；

矿井安全实训装置3台套，其余实训设备若干。

近五年来中心设备完好率达98.7%，更新率达到61.8%。

仪器设备平均每天12小时对学生开放，利用率达95%以上，充分满足了学生课外研究型和创新型以及自主研学型实践的需求。

4、中心任务

中心面向全校17个院系所有专业开设了工程认识训练、常规冷、热加工技术、数控加工技术、特种加工技术、可视化加工技术、电工电子工艺训练、安全系统工程等22门实践课程，训练项目81个，其中基础性34个，占42.0%，综合性25个，占30.9%，设计性10个，占12.3%，创新性12个，占14.8%。

参加工程训练的专业有：

机械设计制造及其自动化、材料成型与控制、热能与动力工程、工业设计、测控技术与仪器、采矿工程、工业工程、交通工程、安全工程、消防工程、公共安全管理、矿物加工、材料科学等。

中心除完成学校的教学任务外，同时还接纳焦作师专等高校学生的工程训练。

每年在中心参加工程训练项目学生达9300多人，年完成72万余人时的教学任务。

三、实习认识

矿井提升机是一种大型提升机械设备。

由电机带动机械设备，以带动钢丝绳从而带动容器在井筒中升降，完成输送任务。

矿井提升机是由原始的提水工具逐步发展演变而来。

现代的矿井提升机提升量大，速度高，安全性高，已发展成为电子计算机控制的全自动重型矿山机械。

1、组成

矿井提升机主要由电动机、减速器、卷筒（或摩擦轮）、制动系统、深度指示系统、测速限速系统和操纵系统等组成，采用交流或直流电机驱动。

按提升钢丝绳的工作原理分缠绕式矿井提升机和摩擦式矿井提升机。

缠绕式矿井提升机有单卷筒和双卷筒两种，钢丝绳在卷筒上的缠绕方式与一般绞车类似。

单筒大多只有一根钢丝绳，连接一个容器。

双筒的每个卷筒各配一根钢丝绳，连接两个容器，运转时一个容器上升，另一个容器下降。

缠绕式矿井提升机大多用于年产量在120万吨以下、井深小于400米的矿井中。

摩擦式矿井提升机的提升绳搭挂在摩擦轮上，利用与摩擦轮衬垫的摩擦力使容器上升。

提升绳的两端各连接一个容器，或一端连接容器，另一端连接平衡重。

摩擦式矿井提升机根据布置方式分为塔式摩擦式矿井提升机（机房设在井筒顶部塔架上）和落地摩擦式矿井提升机（机房直接设在地面上）两种。

按提升绳的数量又分为单绳摩擦式矿井提升机和多绳摩擦式矿井提升机。

后者的优点是：

可采用较细的钢丝绳和直径较小的摩擦轮，从而机组尺寸小，便于制造；

速度高、提升能力大、安全性好。

年产120万吨以上、井深小于2100米的竖井大多采用这种提升机

2、分类

联系矿井井下和地面的工作机械。

用钢丝绳带动容器在井筒中升降，完成运输任务。

按工作方式分类如下：

缠绕式提升机

单绳缠绕式提升机根据卷筒数目可分为单卷筒和双卷筒两种：

①单卷筒提升机，一般作单钩提升。

钢丝绳的一端固定在卷筒上，另一端绕过天轮与提升容器相连；

卷筒转动时，钢丝绳向卷筒上缠绕或放出，带动提升容器升降。

②双卷筒提升机，作双钩提升。

两根钢丝绳各固定在一个卷筒上,分别从卷筒上、下方引出,卷筒转动时，一个提升容器上升，另一个容器下降。

缠绕式提升机按卷筒的外形又分为等直径提升机和变直径提升机两种。

等直径卷筒的结构简单，制造容易，价格低，得到普遍应用。

深井提升时，由于两侧钢丝绳长度变化大，力矩很不平衡。

早期采用变直径提升机（圆柱圆锥形卷筒），现多采用尾绳平衡。

缠绕式提升机的主要部件有主轴、卷筒、主轴承、调绳离合器、减速器、深度指示器和制动器等。

双卷筒提升机的卷筒与主轴固接者称固定卷筒，经调绳离合器与主轴相连者称活动卷筒。

中国制造的卷筒直径为2～5m。

随着矿井深度和产量的加大，钢丝绳的长度和直径相应增加。

因而卷筒的直径和宽度也要增大，故不适用于深井提升。

多绳缠绕式提升机提升机在超深井运行中，尾绳悬垂长度变化大，提升钢丝绳承受很大交变应力，影响钢丝绳寿命；

尾绳在井筒中还易扭转，妨碍工作。

20世纪50年代末，英国人布雷尔（Blair）设计了一台直径3.2m双绳多层缠绕式提升机（又称布雷尔式提升机），提升高度1580～2349m，一次提升量10～20t。

摩擦式提升机

多绳摩擦式提升机具有安全性高、钢丝绳直径细、主导轮直径小、设备重量轻、耗电少、价格便宜等优点，发展很快。

除用于深立井提升外，还可用于浅立井和斜井提升。

钢丝绳搭放在提升机的主导轮（摩擦轮）上，两端悬挂提升容器或一端挂平衡重（锤）。

运转时，借主导轮的摩擦衬垫与钢丝绳间的摩擦力,带动钢丝绳完成容器的升降。

钢丝绳一般为2～10根。

井塔式提升机机房设在井塔顶层，与井塔合成一体，节省场地；

钢丝绳不暴露在露天，不受雨雪的侵蚀，但井塔的重量大，基建时间长，造价高，并不宜用于地震区。

落地式提升机机房直接设在地面上，井架低，投资小，抗震性能好；

缺点是钢丝绳暴露在露天，弯曲次数多,影响钢丝绳的工作条件及使用寿命。

多绳摩擦式提升机的主要部件有主轴、主导轮、主轴承、车槽装置、减速器、深度指示器、制动装置及导向轮等。

主导轮表面装有带绳槽的摩擦衬垫。

衬垫应具有较高的摩擦系数和耐磨、耐压性能,其材质的优劣直接影响提升机的生产能力、工作安全性及应用范围。

目前使用较多的衬垫材料有聚氯乙烯或聚氨基甲酸乙酯橡胶等。

由于钢丝绳与主导轮衬垫间不可避免的蠕动和滑动，停车时深度指示器偏离零位，故应设自动调零装置，在每次停车期间使指针自动指向零位。

车槽装置用于车削绳槽，保持直径一致，有利于每根钢丝绳张力均匀。

为了减少震动，可采用弹簧机座减速器。

3、制动系统

a.性能与用途

盘式制动器是靠碟形弹簧产生制动力，用油压解除制动，制动力沿轴向作用的制动器。

盘式制动器和液压站、管路系统配套组成一套完整的制动系统。

适用于码头缆车、矿井提升机及其它提升设备，作工作制动和安全制动之用。

其制动力大小、使用维护、制动力调整对整个提升系统安全运行都具有重大的影响，安装、使用单位必须予以重视，确保运行安全。

b.盘式制动器具有以下特点：

1）、制动力矩具有良好的可调性；

2）、惯性小，动作快，灵敏度高；

3）、可靠性高；

4）、通用性好，盘式制动器有很多零件是通用的，并且不同的矿井提升机可配不同数量相同型号的盘式制动器；

5）、结构简单、维修调整方便。

c.盘式制动器的工作原理（如下图1）

盘式制动器是靠碟形弹簧预压力制动，油压解除制动，制动力沿轴向作用的制动器。

提升机制动时，图2中碟形弹簧（6）的预压力迫使活塞（25）向制动盘移动，通过联接螺钉（27），将滑套（5）连同其上的制动块（又名闸瓦）推出，使制动块

（1）与卷筒的制动盘接触，并产生正压力，形成摩擦力而产生制动。

提升机松闸运行时，油缸（11）A腔中充入压力油，活塞（25）再次压缩碟形弹簧（6），并通过联接螺钉（27）带动滑套（5）向后移动（离开制动盘），从而使制动块

（1）离开制动盘，解除制动力（即松闸）。

滑套（5）是由钢套和拉杆组成的装配件,其拉杆承受制动时的切向力。

制动块

（1）嵌合在滑套（5）的燕尾槽中,并用压板

（2）、螺钉（3）将其固定。

键（28）防止滑套（5）转动。

转动放气螺钉（19），可排出油缸中的存留气体，以保证盘形闸能灵活地工作。

盘形闸在密封件允许泄漏范围内，可能有微量的内泄，虽内泄油可起润滑滑套（5）与支架（9）的作用，但时间较长时，内泄油可能存留过多，因此应定期从螺塞（22）处排放内泄油液。

如上所述，盘式制动器的工作原理是油压松闸，弹簧力制动。

如（图4）所示：

当油腔Y通入压力油时，碟形弹簧组（3）被压缩，随着油压P的升高，碟形弹簧组（3）被压缩并贮存弹簧力F，且弹簧力F越来越大，制动块离开闸盘的间隙随之增大，此时盘形制动器处于松闸状态，调整闸瓦间隙△为1mm（注：

调整方法见后）；

当油压P降低时，弹簧力释放，推动活塞、滑套连同其上的制动块（又名闸瓦），使制动块向制动盘方向移动，当闸瓦间隙△为零后，弹簧力F作用在闸盘上并产生正压力，随着油压P的降低正压力加大，当油压P=0时，正压力N=Nmax，在N力的作用下闸瓦与闸盘间产生摩擦力即制动力最大（全制动状态）；

当P=Pmax时，N=0，△=△max，即全松闸。

由上可以看出盘形制动器的摩擦力决定于弹簧力F和油压力F1，当闸瓦间隙为零后：

N=F-F1=F-△PA=f（p）

其中：

N——正压力

F——弹簧力

F1——△PA-油压力

A——活塞有效面积

△P——油压下降值（P贴-P1）

上述说明，改变油压P可以获得各种不同的正压力N，即可得到不同的制动力，以达到了调速的目的。

油压P1值的改变是借助于液压站的电液调压装置来实现的。

四、使用与维护

当盘式制动器装置在提升机上调试完毕后，方可正常使用。

经过使用一段时间以后，该盘式制动器装置很可能在某一个环节上出现故障，这时需要及时维修，否则将会影响整个制动系统的正常工作。

使用与维护中，除对如（图2）后部碟形弹簧预压螺栓（27）定期检查、确保拧紧，作检查记录外，还应做到以下各项。

1）、盘式制动器如果超过0.5毫升每秒渗漏时，应及时更换活塞处的密封圈，（在回油盒处接油测量即可。

）

2）、更换油管、管接头、活塞、油缸等零件时，必须按第三节条款的要求进行处理后才能安装使用。

3）、新安装盘形闸或更换油管和检修后，都必须排出液压制动系统中的空气，其方法如下：

起动液压站，使液压站的液压在0.5-0.8Mpa压力下，旋松放气螺钉（19）（图2），使压力油逐渐将液压站、管道和盘式制动器中的空气从放气螺钉处排出，当放气螺钉处排出的无气泡，完全是液压油时，表明空气已排完，然后将放气螺钉拧紧。

4）、在使用过程中，采用盘式制动器装置限位开关的调整中叙述的方法定期检查制动器信号装置闸瓦磨损、弹簧疲劳信号，可靠地发出报警信号，以免影响运行安全。

5）、更换闸瓦时不允许全部一下更换完，否则会造成由于接触面积小而影响制动力矩，损伤制动盘和闸瓦。

应逐步交替更换，每次最多更换两块闸瓦，待其工作一段时间使接触面积达到要求后，再更换另外的闸瓦。

这样既保证了运转的安全性，又不影响生产，否则必须按贴磨闸瓦的要求贴磨闸瓦。

更换闸瓦时应按闸瓦与制动盘间隙的调整方法和要求调整闸瓦与制动盘的间隙。

6）、盘式制动器关键零件之一是闸瓦，在正常使用过程中，闸盘上绝对不能存在任何油迹，要经常检查制动盘和闸瓦工作表面是否清洁、是否粘有油污，若有油污必须及时用碱水清洗干净。

同时，应及时检查油污来源并进行处理和排除，否则由于制动盘和闸瓦工作表面沾油，使摩擦系数急剧降低，影响制动力矩（闸不住机器），造成严重的设备和人身事故。

7）、在使用过程中，当制动盘工作表面出现拉伤时，必须立即按第三节所述的方法进行清除，否则由于恶性循环，制动盘工作表面和闸瓦将严重损伤。

8）、每年或经过5×

105次制动作用后，必须对碟形弹簧组进行检查，以验证其刚度是否减弱或损坏，以便及时更换。

盘式制动器必须在处于自由状态下，方可取出弹簧。

当盘式制动器中有个别弹簧损坏时，现象可能为：

（弹簧疲劳开关动作）则闸瓦间隙上下不相等，或闸瓦间隙Δs大于3mm以上。

或者为盘形闸贴皮油压值过小，准确判断对碟形弹簧组是否应更换，其方法如下：

精确调整每个闸瓦与制动盘的间隙，使其相同。

降低油压使制动器施闸，在施闸前，放厚度不大于0.05mm金属薄片于闸瓦与制动盘之间，缓慢增加油压，当薄片可以轻轻抽动时（检查时对每个闸应感觉一样），记下油压值，并依次检查所有盘形闸，其中最高油压和最低油压之差不应超过最大工作油压Pmax的10%，否则应更换其中最低油压就松闸的盘形闸碟形弹簧组。

注意：

进行这项试验时，在空载下进行，除作试验的一组制动器外，其余均处于制动状态，（利用操纵台上调绳或管路上的闸阀等进行控制）以防跑车。

9）、更换下来的碟形弹簧组并非每片弹簧都失效，可单片检查，去掉其中不合格者后另行组合，达到本节第8条的要求后仍可使用。

10）、（图2）制动块

（1）使用时厚度磨损到（27mm厚的产品）15～18mm，（20mm厚的产品）10～12mm，则应该更换，否则闸瓦强度受到影响。

11）、如（图2），检修时，严禁碰伤油缸（11）、活塞（25）的密封面和与0形密封圈相接触或相对滑动的配合表面，否则将损伤密封圈而导致漏油。

12）、重新装配盘形闸时应将密封圈、油缸（11）、活塞（25）、滑套（5）、碟形弹簧（6）等零件清洗干净，涂上清洁的相应的液压油后才能装配。

13）、0形密封圈装入密封槽中不允许扭曲和损伤。

14）、从密封槽中卸出密封圈时，不允许用螺丝起子或将会损坏与密封圈接触，应用相对光滑表面的其它工具。

15）、活塞（25）装入油缸（11）时，当位置对中后，用手压入或用木锤、铜棒轻轻拍击到位。

锤击和不正确的装配将会造成密封圈切边或损坏而导致漏油（图2）。

16）、在检修制动器时，每个盘形闸不能错位安装，即按原安装位置装配。

检修盘形闸时，制动块也不能错位装配，仍按原配置的盘形闸装配。

否则，将重新贴磨闸瓦。

17）、在使用过程中，由于碟形弹簧（6）受力变形的作用，其内孔表面在滑套（5）拉杆上滑动，若出现碟形弹簧内孔棱边啃拉杆时，用废砂轮块将内孔棱边倒钝，至没有刃锋感为准（图2），同时消除滑套（5）拉杆上的压痕和损伤部位，并清洗干净,待装。

18）、以上的拆卸、清洗等工作，都应在清洁的房间里,垫上耐油橡胶板后进行，拆下的零件严禁成堆、乱堆、乱放，以防相互碰伤。

e.故障原因及处理方法（见表1）

表1

常见故障

原因

处理方法

制动器不松闸

没有油压或油压不足

检查液压站

盘形闸密封圈损坏

更换密封圈

弹簧预压力不够

调整弹簧的预压力

制动器松闸和制动缓慢

液压系统中有空气

在制动状态下，对每个盘形闸放气

液压系统不正常，阀不在正确位置或有堵塞现象

检查和清洗阀或系统

闸瓦间隙太大

重新调整闸瓦间隙

油太稠或太稀或泄油太多

更换油，检查和处理液压系统

密封圈损坏

制动器不能制动

液压站有问题（卸压或回油）

检查处理液压站

盘形闸损坏,滑套或其它参与制动的元件卡死

检查处理盘形闸

盘形闸损坏，滑套或其它参与制动的元件卡死

检查和处理盘形闸

制动器制动时间或制动滑行距离太长，制动力小

载荷太大或速度太高

检查是否符合有关规范

盘形闸动作迟缓

按润滑部位润滑，检查处理元件间的卡阻

制动盘和闸瓦上有油污或影响磨擦系数的其它异物

用三氯乙烯清洗制动盘和闸瓦

盘形闸不动作

检查液压站或不动作的盘形闸

碟形弹簧组有问题

检查或更换碟形弹簧组

闸瓦磨损不均匀

制动器安装不正确

按安装要求检查校正

闸瓦间隙调得不一致

重新调整，让各闸瓦间隙一致

碟形弹簧组予压力相差太大

制动盘偏摆太大

重新车削或调整制动盘

闸瓦意外的磨损

制动器非正常使用

检查电气制动、速度限制器工作如何，司机操纵是否正确，检查载荷、速度和制动频率是否正确。

闸瓦间隙过小

调整闸瓦间隙

制动器不能均匀地释放

检查油压和管路

四、感受和体会

通过近段时间的实习，我不仅明白了矿井提升机的结构特点，而且还认识了到实践的重要性。

实践中蕴涵着无穷无尽的知识，这些知识需要我们在实践去发现、去总结。

这一切证明了实践出真知，实践是认识发展的动力和源泉。

路漫漫其修远兮，吾将上下而求索通过近段时间的实践学习，我学到了许多在校园内无法学到的知识，这些宝贵的人生经历将激励我在以后的人生路上勇于实践，开拓创新，为人生的下一次辉煌奠定坚实的基础，成为我受益终生的宝贵财富。