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此工艺适合于加工含油量较低的油料。

②预榨浸出 

预榨浸出油料经预榨取出部分油脂，再将含油较高的饼进行浸出的工艺过程。

此工艺适用于含油量较高的油料。

（3）浸出工艺的选择依据及基本的工艺流程 

浸出生产能否顺利进行，与所选择的工艺流程关系密切，它直接影响到油厂投产后的产品质量、生产成本、生产能力和操作条件等诸多方面。

因此，应该采用既先进又合理的工艺流程。

选择工艺流程的依据是：

①根据原料的品种和性质进行选择 

根据原料品种的不同，采用不同的工艺流程，如加工棉籽，其工艺流程为：

棉籽→清洗→脱绒→剥壳→仁壳分离→软化→轧胚→蒸炒→预榨→浸出；

若加工油菜籽，工艺流程则是：

油菜籽→清选→轧胚→蒸炒→预榨→浸出；

根据原料含油率的不同，确定是否采用一次浸出或预榨浸出。

如上所述，油菜籽、棉籽仁都属于高含油原料，故应采用预榨浸出工艺。

而大豆的含油量较低，则应采用一次浸出工艺。

大豆→清选→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出；

②根据对产品和副产品的要求进行选择 

对产品和副产品的要求不同，工艺条件也应随之改变，如同样是加工大豆，大豆粕要用来提取蛋白粉，就要求大豆脱皮，以减少粗纤维的含量，相对提高蛋白质含量，工艺流程为：

大豆→清选→干燥→调温→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出→浸出粕→烘烤→冷却→粉碎→高蛋白大豆粉

③根据生产能力进行选择 

生产能力大的油厂，有条件选择较复杂的工艺和较先进的设备；

生产能力小的油厂，可选择比较简单的工艺和设备。

如日处理能力50吨以上的浸出车间可考虑采用石蜡油尾气吸收装置和冷冻尾气回收溶剂装置。

5.油脂浸出

（1）工艺流程：

料胚（或预榨饼）→存料箱→封闭绞龙→（溶剂→）浸出器（→湿粕）→混合油

油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。

（2）浸出设备：

浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。

间歇式浸出器——浸出罐；

连续式浸出器——平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。

6、湿粕的脱溶烘干

（1）工艺流程：

湿粕→刮板输送机→蒸烘机（→捕粕器→混合蒸汽）→干粕（冷却）→仓库；

从浸出器卸出的粕中含有25％—35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。

（2）脱溶烘干设备 

对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。

7．混合油的蒸发和汽提

（l）工艺过程：

混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油；

从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。

分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。

然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行“预处理”，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。

（2）过滤 

让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。

处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。

（3）离心沉降 

现多采用旋液分离器来分离混合油中的粗末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。

（4）混合油的蒸发 

蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。

混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化熬出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。

在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器（也称为“升膜式蒸发器”）。

其特点是加热管道长，混合油经预热后由下部进入加热管内，迅速沸腾，产生大量蒸气泡并迅速上升。

混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升，溶剂在此过程中继续蒸发。

由于在薄膜状态下进行传热，故蒸发效率较高。

其设备为长管蒸发器。

（5）混合油的汽提 

通过蒸发，混合油的浓度大大提高。

然而，溶剂的沸点也随之升高。

无论继续进行常压蒸发或改成减压蒸发，欲使混合油中剩余的溶剂基本除去都是相当困难的。

只有采用汽提，才能将混合油内残余的溶剂基本除去。

汽提即水蒸气蒸馏，其原理是：

混合油与水不相溶，向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽，同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。

直接蒸汽与溶剂蒸气压之和与外压平衡，溶剂即沸腾，从而降低了高沸点溶剂的沸点。

未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。

其设备有管式汽提塔、层碟式汽提塔、斜板式汽提塔。

8．溶剂蒸气的冷凝和冷却

（1）工艺流程

由第一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水，经冷换器冷却后直接流入循环溶剂罐；

由汽提塔、蒸烘机出来的混合蒸气进入冷凝器，经冷凝后的溶剂、水混合液流入分水器进行分水，分离出的溶剂流入循环溶剂罐，而水进入水封池，再排入下水道。

若分水器排出的水中含有溶剂，则进入蒸煮罐，蒸去水中微量溶剂后，经冷凝器出来冷凝液进入分水器，废水进入水封池。

（2）溶剂蒸气的冷凝和冷却 

所谓冷凝，即在一定的温度下，气体放出热量转变成液体的过程。

而冷却是指热流体放出热量后温度降低但不发生物相变化的过程。

单一的溶剂蒸气在固定在冷凝温度下放出其本身的蒸发潜热而由气态变成液态。

当蒸气刚刚冷凝完毕，就开始了冷凝液的冷却过程。

因此，在冷凝器中进行的是冷凝和冷却两个过程。

事实上这两个过程也不可能截然分开。

两种互不相溶的蒸气混合物——水蒸气和溶剂蒸气，由于它们各自的冷凝点不同，因而在冷凝过程中，随温度的下降所得冷凝液的组成也不同。

但在冷凝器中它们仍然经历冷凝、冷却两个过程。

目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器和板式冷凝器。

（3）溶剂和水分离 

来自蒸烘机或汽提塔的混合蒸气冷凝后，其中含有较多的水。

利用溶剂不易溶于水且比水轻的特性，使溶剂和水分离，以回收溶剂。

这种分离设备就称之为“溶剂-水分离器”，目前使用得较多的是分水箱。

（4）废水中溶剂的回收 

分水箱排出的废水要经水封池处理。

水封池要靠近浸出车间，水封池为三室水泥结构，其保护高度不应小于0．4米，封闭水柱高度大于保护高度2．4倍，容量不小于车间分水箱容积的1．5倍，水流的入口和出口的管道均为水封闭式。

在正常情况下，分水器排出的废水经水封池处理，但当水中夹杂有大量粕屑时，对呈乳化状态的一部分废水，应送入废水蒸煮罐，用蒸汽加热到92℃以上，但不超过98℃，使其中所含的溶剂蒸发，再经冷凝器回收。

9．自由气体中溶剂的回收

空气可以随着投料进入浸出器，并进入整个浸出设备系统与溶剂蒸气混合，这部分空气因不能冷凝成液体，故称之为“自由气体”。

自由气体长期积聚会增大系统内的压力而影响生产的顺利进行。

因此，要从系统中及时排出自由气体。

但这部分空气中含有大量溶剂蒸气，在排出前需将其中所含溶剂回收。

来自浸出器、分水箱、混合油贮罐、冷凝器、溶剂循环罐的自由气体全部汇集于空气平衡罐，再进入最后冷凝器。

某些油厂把空气平衡罐与最后冷凝器合二为一。

自由气体中所含的溶剂被部分冷凝回收后，尚有未凝结的气体，仍含有少量溶剂，应尽量予以回收后再将废气排空。

（2）工艺设备 

石蜡油尾气回收法、低温冷冻法。

10．浸出车间工艺技术参数

（1）工艺参数：

①进浸出器料胚质量 

直接浸出工艺，料胚厚度为0．3毫米以下，水分10％以下；

预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15毫米，粉末度（30目以下）5％以下，水分5％以下。

②料胚在平转浸出器中浸出，其转速不大于100转／分钟；

在环型浸出器中浸出，其链速不小于0．3转／分钟。

③浸出温度50～55℃。

④混合油浓度 

入浸料胚含油18％以上者，混合油浓度不小于20％；

入浸料胚含油大于10％者，混合油浓度不小于15％；

入浸料胚含油在大于5％、小于10％者，混合油浓度不小于10％。

⑤粕在蒸脱层的停留时间，高温粕不小于30分钟；

蒸脱机气相温度为74-80℃；

蒸脱机粕出口温度，高温粕不小于105℃，低温粕不大于80℃。

带冷却层的蒸脱机（DTDC）粕出口温度不超过环境温度10℃。

⑥混合油蒸发系统 

汽提塔出口毛油含总挥发物0．2％以下，温度105℃。

⑦溶剂回收系统 

冷凝器冷却水进口水温30℃以下，出口温度45℃以下。

凝结液温度40℃以下。

（2）产品质量：

①毛油总挥发物0．2％以下。

②粕残油率1%以下（粉状料2%以下），水分12%以下，引爆试验合格。

③一般要求毛油达到如下标准：

色泽、气味、滋味正常；

水分及挥发物0.5％；

杂质0.5％；

酸价参看原料质量标准，不高于规定要求。

④预榨饼质量，在预榨机出口处检验，要求：

饼厚度12毫米；

饼水分6％；

饼残油；

13％，但根据浸出工艺需要，可提高到18％。

（3）有关设备计算采用的参数：

料胚密度（γ）400～45O千克/米3；

饼块密度（γ） 

560～620千克／米3；

层式蒸炒锅总传热系数K=628千焦／（米2·

时·

℃）；

入浸出器料胚的容重，大豆粕按360千克／米3，预榨饼按600千克／米3，浸出时间90分钟。

有关列管式传热设备的总传热系数，常压蒸发应不低于下列数据：

第一蒸发器总传热系数1170千焦／（米2·

第二蒸发器总传热系数420千焦／（米2·

t）；

溶剂冷凝器的总传热系数754千焦／（米2·

溶剂加热器的总传热系数420千焦／（米2·

℃）设备布置应紧凑，在充分考虑操作维修的空间后，可考虑车间主要通道为1．2米，两设备突出部分间距如需操作人员通过则为0．8米，如不考虑操作人员通过可为0．4米。

靠墙壁无人路过的贮槽与墙距离为0．2米。

如有管路经过，上述尺寸尚需考虑管子及保温层所占空间。

车间内不准设地坑、管沟以免溶剂蒸气积聚。

（4）消耗指标：

蒸汽消耗量500（350）千克／吨料；

电消耗量15千瓦·

时／吨料；

冷却水量20（30）吨／吨料；

溶剂消耗量＜5千克／吨料

注意：

蒸汽消耗量中，括号内数字为负压蒸发工艺消耗数。

（5）管路系统设计 

对每条管线进行管径计算，同时按输送的原料选择所需管的型号材质。

每条管线应进行编号，并编制管路、阀门、疏水器、仪表明细表。

浸出车间管径计算，可选用流速数据如下：

主蒸气管25米/秒，支蒸气管20米/秒，水管1．5米/秒，混合油溶剂管1．0米/秒。

第一节概 

述

一、浸出法制油概念

浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理的油料进行接触——浸泡或喷淋，使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。

这种方法便溶剂与它所溶解出来的油脂组成一种溶液，这种溶液称之为混合油。

利用被选择的溶剂与油脂的沸点不同，对混合油进行蒸发、汽提，蒸出溶剂，留下油脂，得到毛油。

被蒸出来的溶剂蒸汽经冷凝回收，再循环使用。

二、浸出法制油的特点

（一）优点

浸出法制油是世界公认的一种先进的榨油方法，归纳起来，它主要具有以下优点:

1.粕残油低

压榨法制油时，由于预处理工序不可能使油料细胞完全破坏，蛋白变性也不可能十分彻底；

榨膛温度不可能很高，榨膛压力也不可能很大。

因此，压榨法不可能将油脂榨净，榨饼的残油率还较高。

如ZX·

18型榨油机压榨多种油料得到的榨饼，其残油率均在5%—8%。

相比之下，采用浸出法制油，无论是直接浸出，还是预榨浸出，都可将浸出后粕的残油率控制在1%以下。

2.粕的质量好

与压榨法制油相比较，在浸出法制油生产中，由于相关工序的操作温度都比较低，使得固体物料中蛋白质的变性程度就小一些，粕的质量相应就好一些。

这对粕的饲用价值或从粕中提取植物蛋白都十分有利。

3.生产成本低

与压榨法制油相比较，浸出法制油工艺所采用的生产线一般比较完整，机械化程度较高，且易于实现生产自动化。

其次，浸出车间操作人员少，劳动强度低。

再者，浸出法制油工艺的能源消耗相应也要低些。

因此，浸出法制油的生产成本较低。

（二）存在问题

1.采用溶剂可能引起的危害

现阶段浸出法选用的溶剂主要是烃类化合物。

国内现行浸出工艺采用的轻汽油，以己烷为主要成分。

这类溶剂易燃易爆，且对人的神经系统具有强烈的刺激作用。

例如，当轻汽油在空气中的蒸汽浓度达到1.20%—7.50%时，一遇火种就会爆炸；

当其浓度达30—40mg/l时，与人直接接触稍时即会致死。

对于溶剂的这些缺点，只要我们严格执行《浸出制油工厂防火安全规范》，严格遵守操作规程，保持高度警惕，一般是不会发生事故的。

2.浸出毛油质量稍差

有机溶剂的溶解能力很强，它不仅能够溶解油脂，也会将油料中的一些色素、类脂物溶解出来，混在油脂中，使油脂色泽变深，杂质增多。

这样，浸出毛油的质量与压榨毛油相比要差些，精炼率也要低些，同时也会相应增加精炼工序的工作负担。

3.需增大投资

由于浸出生产工艺采用的溶剂易燃易爆，且对人体有害，故其生产车间建筑火灾危险类别应为甲类，最低耐火等级应达二级。

车间设备要作接地处理，采用的电器需是防爆型的，车间要设避雷装置。

此外，车间的设备、管道需要严格密封，等等。

这样，整个浸出车间建设就要增大总投资。

三、浸出法制油工艺分类

（一）按生产操作方式划分

1.间歇式

间歇式是指油料投人至粕的卸出，溶剂投入至混合油排出都是分批进行的，呈一种间歇操作方式。

如罐组式浸出器浸出就属于这种情况。

2.连续式

与间歇式相比，油料投入至粕的卸出，溶剂投入至混合油排出，都是接连不断进行的，呈一种连续操作方式。

如平转式、履带式、环型浸出器浸出就属于这种情况。

（二）按溶剂对油料的接触方式划分

1.浸泡式

浸泡式又叫浸没式，即在浸出过程中油料完全浸没于溶剂之中。

罐组式浸出器浸出即属于这种类型。

2.喷淋式

喷淋式是指在浸出过程中，溶剂经泵由喷头不断地喷洒在料胚的面层，再渗透穿过整个料层而滤出，形成混合油。

履带式浸出器即属于这种类型。

3.混合式

混合式是指浸泡与喷淋相结合的方式，既对油料不断进行喷洒，又保持油料被浸没于混合油中。

属于这类浸出设备的有平转式浸出器、环型浸出器等。

（三）按生产工艺划分

1.直接浸出

直接浸出又称一次浸出，是指油料经预处理后直接进入浸出器进行浸出制得油脂的工艺。

直接浸出工艺一般适用于含油率较低的油料加工，如大豆、米糠、棉籽等。

2.预榨浸出

预榨浸出是指油料经预处理后，用榨油机先榨出一部分油脂，然后再用浸出法取出榨饼中剩余部分油脂的一种工艺。

这种工艺适用于含油率高的油料加工，如油菜籽、花生、葵花籽等。

四、浸出法制油工艺流程示意图

（一）工艺流程的选择依据

如何选择一条比较合理、适用的浸出法制油工艺路线，是浸出生产中一个很重要的问题。

从我国油脂浸出生产的情况来看，由于各地油料品种不同，生产规模不同，采用的设备各异，因而所选择的浸出法制油工艺流程也不尽相同。

要选择一种比较合理、符合要求的工艺流程，一般应考虑以下几点:

1.油料品种及性质

一般可根据油料品种及产量情况确定加工方法，然后再确定工艺流程，并根据油料含油率的高低来选择工艺路线。

一般对于含油率高的油料，如油菜籽、葵花籽仁和花生仁等油料可采用预榨一浸出工艺流程。

对于含油率低的油料，如大豆、米糠等可采用直接浸出工斗乙。

2.对产品相副产品的质量要求

浸出生产的主产品是油，副产品是粕。

产品油有食用油和工业用油。

食用油的质量要求较高，且要符合食品卫生要求。

工业用油的质量要求则根据不同使用目的而定。

这些在工艺上都应作相应的考虑。

此外，粕作饲料时，质量要求可低些。

若用于制作食品或提取植物蛋白，则应尽可能减少蛋白质变性，对此，工艺上同样应予以考虑。

3.生产规模

在选择工艺流程之前，应根据油料来源的多少，确定其生产规模，然后再根据生产规模选择适当的工艺流程。

生产规模较小的油厂，应选择简短的工艺流程，易上马，见效快。

而生产规模较大的油厂选择的工艺流程应该完善一些，以适应发展的需要。

4.设备选型

现在国内植物油厂生产规模在5Ot/d及其以上的，普遍都采用平转式浸出器作为主要浸出设备。

也有个别油厂采用环型浸出器。

罐组式浸出器则为生产规模较小的小型油厂使用。

设备选型确定后，再相应确定工艺路线。

5.适应于多种油料加工

选择工艺流程时，应便其具有机动性，以便于作一些局部调整后，即可适应于多种油料的加工。

例如，采用的工艺流程既可以浸出大豆、花生仁、棉籽、油菜籽、葵花籽等大宗油料，经调整后，又可以浸出桐仁、茶籽仁等小油料。

（二）工艺流程示意图

无论采用何种浸出工艺流程，几种主要植物油料的浸出工艺都应包括以下五个工序:

油料预处理及预榨、料胚浸出、湿粕脱溶、混合油处理及溶剂冷凝冷却与回收循环。

包括上述

五个工序的较完整的直接浸出或预榨一浸出的工艺流程示意图如图6-1所示。

第二节 

溶 

剂 

选 

择

一、溶剂的特性

这里主要介绍溶剂的溶解特性。

浸出法制油，要求采用的溶剂能够溶解油脂。

实际上，油脂和溶剂之间的溶解是相互进行的。

如果两种液体分子的作用力大小越接近，它们就越容易互相溶合，即彼此的溶解度就越大。

油脂和许多有机溶剂都是分子极性很小的物质。

分子的极性大小与分子间作用力的大小相关。

当油脂分子间的作用力广，]与溶剂分子间的作用力卜22以及两种分子之间的作用力广代接近时，油脂和溶剂就能相互溶解，三者越接近，溶解的能力就越强。

分子极性的大小可以用“介电常数”来表示。

介电常数大的分子极性就大，反之就小。

在常温下，油脂的介电常数一般为3.0—3.2。

只有蓖麻油大些，为4.7，因其中含有带控基的蓖麻酸。

部分有机溶剂的介电常数值列于表6-1中。

表6-1 

部分有机溶剂介电常数量

溶剂已烷轻汽油苯三氯乙烯二氯乙烷异丙醇丙酮乙醇甲醇

温度（oC）202020162525202525

介电常数1.892.02.2843.4210.3618.321.4524.332.6

从表6-1中可以看到，己烷、轻汽油、苯、三氯乙烯、二氯乙烷的介电常数与油脂接近，因而它们之间的相互溶解度就大。

由于醇类和酮类的介电常数值较大

（存在轻基、碳基，极性较大），常温下它们与油脂的相互溶解度有限。

乙醇只有在纯度高，提高温度时才能较好地溶解油脂。

水的介电常数值为81，极性较大，且具有导电性，所以，水与油脂及极性很小的溶剂的溶解度是极小的。

而水与极性相差小些的溶剂

（如醇类）则可以任何比例互溶。

因此，不能将水作为浸出法的溶剂来使用。

可见，油脂与溶剂之间相互溶解的根本原因是它们的极性相近。

除此以外，温度对其溶解度也有一定的影响。

二、浸出法制油对溶剂的要求

有机溶剂的种类很多，作为浸出法使用的溶剂最好能同时满足以下一些条件:

溶解性能好、自身稳定、容易与油脂分离、无毒性、不易燃烧和爆炸等等。

具体地说，用于油脂浸出的溶剂应符合下列要求:

（一）介电常数与油脂接近

被选择溶剂的介电常数与油脂接近，才能与油脂在室温下以任何比例互溶，以便于进行浸出。

（二）挥发性好

被选择溶剂的挥发性能好，才易于从混合油中和湿粕中被分离出来。

这就要求溶剂的沸点低、比热和潜热值小，便其在分离时所消耗的能量少，从而降低生产成本。

（三）化学性质稳定

被选择溶剂的化学性质稳定，才不致与油脂和粕起化学反应。

在浸出和混合油精炼过程中，溶剂本身不应分解成其他物质，更不应分解成有毒物质，也不与加入的碱液起化学反应。

这样，溶剂才便于回收，循环使用。

（四）安全性

被选溶剂应不易燃烧、爆炸，对人身无害。

这样j在生产过程中，有时遇到设备密封不严或操作不当造成溶剂的跑、冒、滴、漏等现象，才不致遇明火就引起燃烧或爆炸，或对人身安全造成威胁。

所以应选用闪点和燃点较高，且对人体无害的溶剂。

（五）沸点范围小

溶剂的沸点范围又称沸程，在石油工业叫馏程。

工业上使用的溶剂是一种混合物，沸点范围一般较大。

这里要求沸程小的理由是。

在较小的温度范围内即能分离溶剂，操作中容易控制，损耗较少。

（六）在水中的溶解度小

在浸出生产的过程中，要利用水蒸气对湿粕和混合油进行汽提，产生的溶剂汽体和水蒸汽经过冷凝器冷凝后形成混合液。

若溶剂在水申的溶解度大，则难以达到溶剂分离回收的目的。

同时废水中也会携带相当数量的溶剂，导致溶耗高，污染环境，安全生产也会受到影响。

（七）对油脂的溶解性能好

要求被选择溶剂对油脂的溶解性能好，而对非油物质的溶解性差。

否则，毛油中非油物质增多，既影