五联体滑模专项施工方案Word文档格式.docx
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2.2.6支承杆------------------------------------------------------12
2.2.7预留孔洞和预埋件--------------------------------------------13
2.2.8钢筋工程-----------------------------------------------14
2.2.9混凝土工程--------------------------------------------------14
2.3滑模施工质量预控措施---------------------------------------------15
2.3.1垂直度预控措施---------------------------------------------15
2.3.2滑模平台水平预控措施---------------------------------------15
2.3.3预防支承杆失稳措施-----------------------------------15
2.3.4预防仓壁混凝土拉裂措施-------------------------------------16
2.4滑模机具的拆除---------------------------------------------------16
第3章质量控制---------------------------------------------------16
第4章安全技术措施-----------------------------------------------19
第5章雨季施工方案-----------------------------------------------20
第1章工程概况
陕西彬长矿区胡家河矿井及选煤厂混煤仓工程,主体由5座直径15.0m钢筋混凝土圆筒仓组成,仓体南边三个相连,北边两个相连。
平面布置为一字排开,仓顶标高35.6m,仓上框架结构,建筑总高度54.7m。
基础为筏式环形承台基础,基础底部标高为-7.1m,基础承台高度为1.2m,基础梁高度为2.5m。
顶标高-1.1m。
筒壁从-4.6m至2.65m处为倒模施工,从2.65m至环梁底部标高33.1m处为整体同步滑模施工,滑模总高度为30.35米。
仓顶以上为二层,局部为一层框架结构,框架部分采用普通支模现浇混凝土施工。
第2章滑模施工方案
2.1滑模组装
2.1.1滑模装置设计
块煤仓主体5座直径15.0m仓均采用液压滑升模板施工,滑模装置主要由操作平台系统、模板系统、液压提升系统、配电系统构成。
滑模装置如图2.1所示。
2.1.1.1操作平台系统设计
操作平台是砼水平运输、钢筋放置、插主筋和支承杆、液压站、钢筋绑扎、预留、预埋、砼浇筑等工序操作的主要场地,同时可用作支顶板底模。
操作平台系统包括内操作平台、外挑架平台、内外吊架平台。
内操作平台由45榀钢桁架(每仓9榀,高0.95m)沿圆仓弦向均匀布置,平台靠近筒壁侧4.5m宽铺设木方和钢管,木方与钢管间隔布置,其间距间距不大于250mm,采用50×
80木方,管径为48的钢管,木板用30mm木板,木板接头必须设在木楞上。
外挑架平台宽度为1000mm,采用三角挂架,上面铺设木楞和木板,木楞间距400mm,采用50×
80木方,木板用30mm木板,木板接头必须设在木楞上。
内外吊架平台宽均为800mm,铺设木脚手板,脚手板与吊架底部角钢应用铁丝绑牢固。
外挑平台、内外吊架平台四周均设置防护栏杆和安全网,外安全网与下平台的安全网可连成一体,网接头处必须用网绳连接牢。
外平台标高稍高于内平台,内平台钢桁架安装时应抄平,水平误差不大于10mm。
2.1.1.2模板系统设计
模板系统包括提升架(开字架)、模板、围圈、三角架、吊架。
开字架竖向骨架采用10#工字钢制作,横向骨架用∠63×
5角钢制作。
开字架每仓布置32架,铅直安装并与模板围圈焊接。
模板采用2012钢模板,单面锥度3‰。
围圈分为模板围圈和联系围圈两种,其中模板围圈用Ф48×
3.5钢管制作,联系围圈用12#槽钢制作,围圈连接处均采用焊接处理。
三角架、吊架分别采用∠63×
5和∠45×
2.1.1.3液压提升系统设计
液压提升系统由千斤顶、支承爬杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。
液压控制台采用YKT-56,千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶,支承爬杆采用Ф48×
3.5钢管。
此次五连体整体滑模将使用3台液压控制台,160台液压千斤顶。
液压控制台分别布置在2#、4#仓内操作平台上,其中2#仓内放置2台液压控制台,一台副控、一台主控。
4#仓放置一台液压控制台。
液压千斤顶安装在开字架上,每架安装1台,在仓体联接处有部分每架安装2台。
为保证五连体滑模整体均匀提升,仓体联接部分布置的6台(或7台)液压千斤顶采用一条油路控制,即与同一个分油器连接。
液压操作平台布置及油路分配如图2.2所示。
2.1.1.4配电系统设计
配电系统由照明系统和动力配电系统组成,从总配电箱引电源电缆为3×
35+2×
16mm和3×
16+2×
10mm两根橡胶电缆各150m,设两个分配电箱,操作平台设置16只500瓦白炽灯,内外吊架平台各设置16只防潮防爆白炽灯。
每仓设置1台电焊机、2台振捣棒。
1-联系围圈;
2-提升架;
3-液压千斤顶;
4-支撑爬杆;
5-模板围圈;
6-外吊架;
7-内吊架;
8-外挑操作平台;
9-内侧操作平台;
10-照明灯
图2.1筒壁滑模示意图
注:
1.五连体液压控制台分为A、B、C三个,其中C为主控制台,每个控制台分为9条主油路,每个主油路通过分油器接8条(10条)分支,可同时控制6台(7台)千斤顶。
2.图中Ax、Bx、Cx(x=1~9)为所代表的控制台第x个主油路控制的6台(7台)千斤顶。
图2.2液压控制台及油路分配图
2.1.2滑模模具组装
2.1.2.1组装前的准备工作
准备齐全组装用的各种工具,起重设备和临时固定材料。
把滑模装置的全部构件运到场地分类堆放,并将桁架和提升架拼装完毕。
进行抄平放线测量,在已施工完毕的基础顶标高上放出建筑物轴线、结构的边线、洞口边线、提升架位置线、模板上围圈边线,并将提升架支脚的标高找平。
放线后,经有关人员检查验收无误后方能进行组装。
进行滑模组装技术安全措施交底,使施工人员明白组装的具体要求,做到心中有数,精心施工,保证工程质量。
2.1.2.2模具组装顺序
滑模装置的组装,应严格按照施工设计要求进行,其组装顺序和方法为:
(1)安装内模板(内模板必须垂直)→
(2)绑扎竖向钢筋及横梁以下的水平筋(竖向钢筋长度不宜大于8m,水平钢筋长度不宜大于9m)→(3)安装外模板(模板下口锥度1cm)→(4)安装提升架→(5)安装围圈及桁架(先内后外,先上后下,逐一用与提升架焊接)→(6)安装内外操作平台(筒壁内侧4.5m处桁架上每400铺50×
80楞木,楞木上铺3cm厚木板,其他部分铺设压型钢脚手板,木板拼缝要保证2~3mm,靠筒壁侧要予留内外吊架上下口500×
500(每个筒体内外各两个),并加盖,外挂架相同→(7)安装液压系统、水电、通信等,并进行检查、编号→(8)插入承重钢筋(第一批承重钢筋在液压系统排气充油空载试运转后才能安装,每组分为四种规格:
4、5、6米,间隔布置→(9)安装内外吊架及安全网(每根吊杆必须上双螺帽,铺脚手板铁丝绑牢固,内外吊架设1.0m高扶手拦杆,并挂好安全网)。
2.1.3滑模组装质量标准
滑模装置的组装应符合下列规定:
(1)安装好的模板具有上口小、下口大,单面倾斜度宜为模板高度的0.1%~0.3%;
(2)模板上口下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽;
(3)考虑到胀模因素,模板组装对比结构横断面缩小8mm。
(4)滑模装置组装的允许偏差
序号
检查内容
允许偏差(mm)
1
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
2
围圈位置偏差(水平、垂直方向)
提升架垂直偏差(平面内、平面外)
4
安放千斤顶横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差(上口、下口)
-1
+2
6
千斤顶位置安装的偏差(提升架平面内、外)
7
圆模直径偏差
-2~+3
8
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
(5)各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后,要一次拧紧和焊牢,模板安装前要先安角模,后安平模。
2.2滑模过程
2.2.1滑模前准备
开始滑升之前应做好垂直观测点,水平标高控制点,十字线轴线和进行千斤顶及油路的编号登记,检查与校正仪器等工作。
2.2.2滑模滑升
滑模滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。
(1)初滑
试滑是将分三层浇筑的1.0m高砼提升两个行程约60mm。
开始滑升前,观察砼的凝结情况必须先进行试滑升。
应将全部千斤顶同时顶升一个行程,提升一个行程检查砼出模强度,如用手压砼表面有轻微手印,而且表面砂浆不粘手,或者滑升时听有“沙沙”的响声时,即可开始初次滑升。
将模板提升300mm,然后检查各系统能否正常工作。
检查项目如下:
提升架是否变形、模板锥度是否正确,有无变形、围圈变形情况、操作平台受力情况、液压系统是否正常、支承杆是否变形,焊接是否牢固、垂直水平运输设备正常。
供电、供水是否正常。
各个部件是否妨碍滑升。
出模的砼不粘结、不坍落,用手指按压出模砼表面,可压出指印,砂浆又不粘手,即可进行初升。
检查无误后即开始正常滑升。
模板的初次滑升在砼浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的砼贯入阻力值达到0.30~1.05kg/cm2时进行。
(2)正常滑升
正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度250mm,待砼浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。
应尽量保持连续作业。
正常滑升后,每次浇砼250mm,滑升250mm。
滑升过程中,要注意千斤顶的同步,尽量减少升差。
给油回油时间暂定为:
给油40s,回油70~100s,必须保证给油排油充分。
每20~30分钟提升一次,中间活动次数由专业技术人员掌控。
每次提升模板前和提升时,钳工、钢筋工和木工分段看护模板,爬杆不能有提升障碍和故障。
注意检查支承杆和操作平台系统,如发生弯曲或异常,应及时进行加固处理。
粘在模板上的灰浆,应及时清理干净,特别是角模加强清理,严禁铲入模板或掺入新的混凝土中。
漏油的千斤顶要及时更换,被污染的钢筋必须用棉纱清除干净。
滑升经过门窗洞口时,木工要提前将位置及标高线引测到洞口附近。
钢筋工要调整钢筋,以免影响洞口模板施工。
洞口侧模采用钢模板。
顶模采用木模板,项目部现场拼制。
洞口模板支撑要求必须牢固,防止胀模。
洞口滑出后,要及时检查,复核其位置,发现问题及时处理,以免后期施工困难,造成人力浪费。
最后停滑,滑模下平台时即停止混凝土浇筑,进行空滑。
模板的滑升速度,取决于砼的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素,每12小时滑升速度控制在1.5m~2m左右。
正常滑升时,两次滑升之间每30分钟顶升一个行程,以免粘模。
(3)停滑
中间改模和施工完毕时须停滑。
当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度,进行准确抄平超平工作。
在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作,以便最后砼能均匀地浇筑,保证停滑标高准确。
停止浇灌砼后,仍应每隔0.5~1小时内顶升一次,如此连续进行4小时以上,直至最上层的砼已经凝固,而且与模板不会粘结为止。
2.2.3滑模施工注意事项
(1)滑模设备组装好后,经有关人员验收无误后,方可施工。
(2)每次提升前,应检查并排除滑升障碍(即检查钢筋是否挂在平台的部件或油管上),应保证所有的千斤顶充分给油、回油,充分排油,每次提升高度按250mm考虑,两次提升的间隔时间,应控制在2小时内,如果因施工需要及其它原因不能保证时,应将砼浇至同一水平面,模板每隔一个半小时提升一到三个行程,以防模板与砼粘结,再施工时,需对液压系统进行运转检查,砼接槎应按施工缝处理。
(3)滑模施工分为两个作业班,每班配备总指挥、技术员及安全质检员等管理人员各一名,每班工作时间12小时,并配置相应的钢筋工、木工、砼工、电焊工、机械工等工种,每班滑升高度控制在1.5~2.0m左右,并作好每班的交接记录工作。
(4)钢筋位置应保持准确,首先应保证竖向钢筋下端位置准确,一级钢筋的弯钩均应背向模板面,在每个浇筑面浇筑完后,在砼表面上至少应有一道绑扎好的环筋。
(5)浇筑砼时,应有计划匀称的变换浇筑方向,严格执行分层周圈均匀地浇筑,正常情况下,下一层的砼应呈塑性状态。
(6)混凝土出模强度控制达到0.2-0.4MPa,当班技术员要根据每天的气温情况及滑升速度,视混凝土出模强度情况在混凝土中适当掺入砼缓凝剂或早强剂。
(7)预埋件、预留孔洞(梁窝)应保证其位置准确,固定牢靠出模后及时核对其位置,清除附着灰浆。
(8)预留洞口内的承重钢筋采用假柱或增加竖筋加固筋加固。
(9)当发生支承失稳,被千斤顶带起或弯曲等情况时,应立即进行加固和调整处理。
(10)滑模用油路布置,尽量对称均衡,且长度尽量一致,使压力损失基本相同,保证滑模水平同步上升。
(11)液压控制台要求同步起动,同步停止。
(12)新旧千斤顶要分筒体布置,不能混用,保证每次启动的千斤顶行程一致。
(13)滑到顶时,立即拆卸油管千斤顶,用管钳转动套管。
(14)养护:
在内外吊架的下面放置25mm胶皮管,环形设置,固定在吊架上,沿胶皮管内距150mm钻Ф4小孔,孔内对筒壁与上水管接通,启动水泵即喷水养护,养护次数随气温而定,保持砼表面湿润状态。
(15)滑模砼垂直运输采用1台输送泵及一辆天泵,平台上水平运输以翻斗车为主。
钢筋、预埋件及其他材料运输采用塔吊,塔吊使用起重信号,用口哨指挥,信号标志在工作司机和指挥者之间要相互统一,地面和滑模上平台各设指挥一人。
要求信号指挥人员一定要有责任心,集中精力,认真操作,不能出现任何差错。
布料机的布置位置及其辐射范围详见下图,1#、2#、3#仓采用天泵输送混凝土,在天泵辐射全面的高度以下就直接用天泵浇筑,超过这个高度考虑在1#仓、2#仓之间靠近天泵的方向设置一个漏斗,在用翻斗车运输浇筑。
2#仓、3#仓之间同样设置一个漏斗,4#仓和5#仓采用地泵运输浇筑,泵管沿上人斜道延伸至浇筑面,分别输送到两个仓上,然后施工翻斗车进行浇筑。
布料机布置图
(16)作业人员上下利用随滑升高度升高搭设的上人斜道,上人斜道使用前必须经有关部门检验合格后方可使用。
2.2.4滑模测量控制
(1)高程控制
将水准点逐步测设在中心支架立杆上,每隔1m作明显标志,并把标高引测标在立筋上,以方便预留孔洞及各种构件安装,并且需每米检查一次,发现问题及时处理。
(2)滑模平台水平控制
设置简易水位连通器,当平台水平差超过一个千斤顶行程时,就要调整,但不可一次调整行程过多,防止模板出现反锥度。
(3)垂直观测
采用经纬仪和线坠同时进行,所有各点均要在滑升前测设完毕,滑升期间每班不少于观测两次,特殊情况时要加密,当观测结果偏差大于10mm时,可采用挂反向花兰螺丝,施工加反向力和千斤顶下加反扭转垫铁的方法进行调整。
上述三种控制测量,均要有专用表格详细记录清楚,交由当班技术员掌握,以便及时采取措施,测量人员应将标高点交给每班木工,以便施工利用。
2.2.5纠偏措施
筒壁中心偏差测量是保证施工质量的关键,在每个仓接近中心点的位置上,桁架上设置线坠吊点,每提升一次需进行观测。
并形成记录。
当垂直偏差超过5mm时,及时查找原因,采取如下纠正方法:
当出现中心偏移时,将一侧千斤顶升高,使操作平台倾斜(倾斜度控制在1%以内)。
每次抬高不超过两个行程,抬高后滑升1~2个浇筑层,然后观测平台回复情况,如此反复直到恢复正确位置。
2.2.6支承杆
(1)支承杆制作和安装
支承杆采用Φ48×
3.5焊接钢管,分为非标准长度和标准长度两种,标准长度为6m,非标准长度为4m、5m、6m三种,管径及壁厚允许偏差均为-0.2~+0.5mm。
起滑时先用非标准长度钢管,以使支撑杆接头相互错开。
进入正常滑升阶段,采用标准长度3m管。
支承杆需作简单加工,主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口,并将表面有锈皮及杂物的支承杆清理干净,在工地堆放要按长度堆放,下垫木方。
(2)支承杆加固
支承杆接长采用焊接,钢管上端平头,下端倒角2×
450;
接头进入千斤顶前,先点焊3点以上并磨平焊点,通过千斤顶后再进行围焊;
接头处加焊衬管(Φ48),衬管长度应大于200mm。
洞口的支承杆,支承杆之间及支承杆与周围主筋用Ф18~25短筋焊接成“格构柱”,当高度超过1.5m时,“格构柱”之间要用Ф25钢筋水平和斜向连成一体。
爬杆加固采用Ф25钢筋水平和斜向与筒壁筋连成一体。
2.2.7预留孔洞和预埋件
(1)预留洞口、门洞口模板用25mm木板制作,中间用方木支撑,木模尺寸比洞口大30mm(考虑砼浇筑时涨模)。
出模后应及时核对位置,适时拆除。
门洞用1.5mm钢板,中间用钢筋加固,焊于模板上,当滑过门洞时再取下。
所有模板现场拼制,洞口模板支设时必须牢固。
(2)所有预埋件(上仓钢梯、外平台始终支撑系统、上人马道、塔吊附着等)在滑模时,安装位置准确,用短钢筋与主筋点焊,防止埋件位移,不得突出模板表面。
预埋件出模以后,应及时清理使其外露,其外置偏差不应大于20mm。
2.2.8钢筋工程
(1)筒壁、仓壁在环向每隔15°
(筒仓中心处圆心角)设置一个两侧平行的焊接骨架,骨架的水平钢筋直径为Φ6,间距与水平钢筋相同,共计24个。
(2)筒壁、筒仓钢筋:
水平钢筋采取绑扎搭接,搭接长度按设计要求,环向50d,接头位置应错开布置,同一截面接头率不大于1/4,接头中心与接头中心错开的距离:
水平方向不应小于一个搭接长度,也不应小于1m。
竖向钢筋采取绑扎搭接,搭接长度35d,接头位置相互错开,同一截面接头率不大于1/4,接头中心与接头中心错开的竖向距离不小于一个搭接长度。
(6)筒壁钢筋遇洞口弯折,弯折长度400mm,焊缝相互焊接,并按设计要求增加洞口附加筋。
(7)钢筋随滑随绑扎,最低绑扎高度必须保持每个砼浇筑层后其上最少有一道水平筋及箍筋。
(8)所有人员必须持证上岗,并根据要求保留试件,试验合格后方可再进行施工。
2.2.9混凝土工程
(1)混凝土
混凝土采用商品混凝土,安排专人到商混站查看配合比并监督配料搅拌。
(2)混凝土浇灌要求:
a)严格按重量比控制混凝土的配合比。
b)模板上口的残余混凝土,必须由混凝土工在浇完混凝土后马上清理干净,严禁铲入模板内或掺入新的混凝土中使用。
c)正常滑升时,每次混凝土浇筑高度为250mm
d)第一次浇筑砼高为600mm,分三次每次200mm高浇灌完毕,三层浇筑完毕的时间为5小时,即每层2小时,底下两层共4小时,上层少1小时,完后再提升。
e)必须均匀对称交圈浇灌;
每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上,并有计划、均匀地变换浇灌方向。
f)砼浇筑时对称进行,防止倾斜,如有变形可调整砼起止浇筑方向,洞口两侧的砼浇筑也尽量同时对称进行。
g)振捣砼不应触及支承杆,钢筋和模板,不可超过下一层砼50mm深度,在提升模板时不宜振捣。
h)砼出模后,表面缺陷要及时修饰,保持砼表面平整,抹子压光,修补时所有予留孔、予埋件要凿出。
i)砼养护采取浇水养护,在操作平台上设置环形主管路,内外墙在对角设两条支管,每条支管负责两面墙浇水养护,养护时间不少于7d。
进入冬季施工选用喷涂养护液。
j)预留孔洞、门窗口两侧的混凝凝土应对称均衡浇灌。
2.3滑模施工质量预控措施
2.3.1垂直度预控措施
每个仓设垂直观测点一个,此点设置在仓体中心区域,每提升一次测量一次。
2.3.2滑模平台水平预控措施
将水平控制标高线直接引测在每根支承杆上,随操作平台上升,每个工作班或滑升1.5m用水平仪抄平一次,做好记录。
由专人沿支承杆安装千斤顶限位器,每300mm向上移位安装
2.3.3预防支承杆失稳措施
(1)保证操作平台施工荷载控制在100kg/m2以内,平台上的支承杆和钢筋应随用随放,不得超载。
(2)材料堆放要均匀,不得集中堆载。
(3)每次提升300mm左右,严禁超高提升。
(4)支承杆连接采用对接焊接,接口处如有疤,要用手提砂轮机处理平整,使其能通过千斤顶后,用帮条焊加固接口。
(5)凡过洞口的支承杆,高度≥2.5m时,支承杆之间用Ф48×
3.5钢管连接成“格构柱”。
2.3.4预防仓壁混凝土拉裂措施
(1)模扳安装应上口小,下口大,斜度宜为模板高度的0.1%~0.3%。
(2)滑模提升过程应控制好操作平台水平。
(3)混凝土浇筑速度应满足滑模工艺要求,严格按滑模施工技术要求提升模板,即每两次提升的时间间隔不得超过1.5小时,在气温较高时还必须增加1~2次中间提升。
每提升一个浇筑层高度,应全面检查出模混凝土的质量,控制好混凝土塌落度,严格振捣,发现不正常现象应及时分析处理。
2.4滑模机具的拆除
滑模机具的拆除应注意:
(1)拆除时,垂直运输利用塔吊;
(2)拆除前,清理仓平台上的一切施工用料及工具;
(3)拆除顺序:
先拆除油管→液压控制台→模板及内外吊架千斤顶(整体吊
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