救援疏散通道施工方案文档格式.docx

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梯板、梯梁：

采用满堂支架法现浇施工。

混凝土浇筑：

混凝土由拌和站集中拌合，运输车运至施工现场，基础可采用罐车直接浇筑，其余采用泵送入模，插入式振动棒振捣密实，顶面挂线人工收面，覆盖土工布养护。

4.工期安排

桥上救援疏散通道设施计划于2017年4月10日开工至2013年6月1日完成。

基础、立柱、墙基础：

2017年4月10日开工，2012年5月15日结束。

梯梁、梯板、附属设施施工：

2017年5月1日开工，2017年6月1日结束。

5.施工资源配置

5.1施工人员

（1）疏散救援通道设施施工主要管理及施工人员如下：

表5.1-1桥面系附属设施工程施工主要管理及施工人员一览表

序号

工种

数量

备注

1

队长

组织协调

2

技术员

现场施工指导

3

材料员

材料采购

4

试验员

材料检验及各种试验

5

安全员

安全监管

6

质检员

质检资料及现场质量监管

7

测量员

施工测量

8

领工员

现场施工

9

钢筋工

钢筋的制作与安装

10

支架、模板工

支架、模板的安装与调整

11

混凝土工

混凝土的浇筑、养生

12

司机

驾驶

合计

30

注：

未包括拌和站人员。

（2）根据疏散救援通道设施的施工进度，按专业成立一个作业班组。

计划配备人员数量如下：

表5.1-2作业班组劳动力安排计划表（单个作业面）

作业班组

人员数量

主要工作内容

基坑处理

配合基础基坑开挖等

钢筋工班

钢筋绑扎、焊接等

木工班

混凝土支模、拆模等

混凝土工班

浇筑、振捣、养护等

养护工班

混凝土养护

22

5.2机械设备及周转材料

为满足施工要求，本工程配备主要机械设备及周转材料如下：

表5.2桥面系附属设施施工的主要设备及配套机具（单个工作面）

机械设备名称

型号

单位

混凝土拌和站

座

2#拌和站

混凝土搅拌运输车

10m3

辆

运输车

10t

台

支架、模板运输

挖掘机

卡特系列

基底处理

压路机

20T

吊车

25T

钢筋切割机

HDT5

钢筋弯曲机

GJ2-40

钢筋调直机

GT4-8

钢筋切断机

GQ40-1

电焊机

AXC-400-1

对焊机

UN1-0

套

13

全站仪

莱卡

14

水准仪

精度1mm

15

插入式振捣设备

Φ50

混凝土振捣

5.3材料供应

根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、经济合理、减少库存”的原则，充分考虑施工时环境温度等自然因素影响，各种材料均计划周转使用，保证救援疏散通道的施工进度。

6.施工工序及工艺流程

6.1施工程序

施工准备→测量放线→基础施工→立柱和通道底部墙施工→支架搭设→梯梁、梯板施工→附属设施施工。

6.2工艺流程

图6.2救援疏散通道施工工艺流程图

7．主要施工方法

7.1施工准备

7.1.1内业技术准备

（1）混凝土配合比设计：

按照设计要求，疏散通道施工将用到C35、C15、混凝土，混凝土配合比均已审批。

（2）施工前，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，领会施工图纸设计意图。

学习相关施工技术指南和验收标准。

（3）根据施工图纸和工程结构形式、荷载大小验算模板受力，模板安装按规范要求安装，确保模板工程的安全性。

（4）对施工作业人员进行安全、技术交底。

（5）根据设计资料及已放设的救援疏散通道中线，结合现场实际地形、地质情况对其位置、高程等进行认真核实，详细确认施工便道等不与施工发生干扰。

7.1.2外业技术准备

（1）完善施工道路的通行条件，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足疏散通道施工需要。

（2）根据设计资料及已放设的救援疏散通道中线，结合现场实际地形、地质情况对其位置、高程等进行认真核实，详细确认施工便道等不与施工发生干扰。

（3）制定混凝土运输路线。

我部管段施工用混凝土来源于本分部2#混凝土拌合站（位于DK11+800左侧），站内HZS120型自动计量集中拌合机2套，产量为120m3/h，可以满足疏散通道施工需要。

7.2基础施工

7.2.1基础换填施工：

当基础开挖完成后，基础持力层基地承载力小于120KPa时，本分部采用级配碎石换填直至地基承载力不小于120PKa，级配碎石换填时应分层填筑并采用人工配合小型振夯机夯实；

当开挖完成后的地基承载力不小于120KPa时，无需换填直接施工基础。

7.2.2基础换填施工：

疏散通道基础采用C35钢筋混凝土，其施工与桥墩承台施工方法相同，基础底部设置0.1m厚C15素混凝土垫层作为基础钢筋绑扎作业面，四周比基础均宽出0.1m。

7.3立柱施工

当立柱高度小于4m时采用整体立模一次浇注施工，当立柱高度大于4m时采用分节翻模施工。

7.3.1测量放样

立柱放样采用全站仪进行放样，采用换站测量方法进行复核，点位用红油漆作标识。

7.3.2基础顶面处理

基础混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除立柱范围内混凝土表面的水泥浮浆、松动的石子和松弱混凝土层，露出新鲜的、坚硬的混凝土；

凿毛范围为立柱截面尺寸范围，包括钢筋外侧保护层也凿毛到位；

凿毛完成后用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。

7.3.3钢筋加工与安装

7.3.3.1钢筋加工

采用钢筋调直机、交流电焊机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

（1）钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。

钢筋应平直，无局部折曲。

当钢筋需要调直时，调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

（2）工班下料时，应根据立柱钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

（3）钢筋下料前，首先按照1：

1的比例在钢筋场内按照标准断面放大样，制作标准钢筋。

每制作一个钢筋要和标准钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。

（4）钢筋连接采用闪光对接焊或搭接焊。

焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。

闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：

接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；

钢筋表面不得有明显的烧伤及裂缝；

钢筋弯折的角度不大于3º

；

接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。

HRB400钢筋双面搭接焊长度不得小于5d，单面搭接焊长度不得小于10d，焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d。

（5）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批，不足200个也按一批计。

（6）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

“同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计无要求时，应符合下列规定：

a.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于

25%

b.机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。

c.绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。

d.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10

倍

e.在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

f.“同一连接区段”长度：

焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。

凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。

g.当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。

7.3.3.2钢筋安装

（1）施工基础时注意预埋立柱钢筋，钢筋接头位置高于基础顶面1m。

（2）6m以下的立柱钢筋可以直接利用支架搭设施工平台分节进行绑扎，高度在6m以上的利用小吨位吊车安装，利用支架进行固定。

（3）在钢筋的交叉点处用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎丝。

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。

7.3.3.3钢筋保护层控制

（1）保护层垫块采用同标号高性能细石混凝土垫块，互相错开，梅花状布置，构件侧面和底面的垫块不得少于4个／m2。

绑扎垫块和钢筋的铁丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。

（2）垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。

底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。

保护层厚度误差控制在0～10mm内。

7.3.4模板安装

（1）模板安装前对立柱边线测量抄平，按测量数据做好立柱模板底调平砂浆，保证模板底部水平不漏浆和立柱垂直度。

（2）长方体立柱模板采用1.5cm厚高强竹胶板，模板后竖向背肋为间距15cm的5×

10cm的方木；

横向背肋为两道并排钢管（在Φ14拉杆处设置），竖向间距不超过50cm。

模板对拉杆两端各使用两个山型卡和双螺帽扣紧。

圆柱形立柱采用组合定型钢模，先进行试拼、调整，采用人工辅助汽车吊安装，螺栓连接。

（3）模板安装前表面清理干净、光洁，脱模剂涂刷均匀。

安装时严格控制垂直度，模板接缝用2mm厚的橡胶条堵塞以防漏浆，且表面要平整。

（4）模板分段分节安装时，安装第一节立柱模板时，模板中心要与立柱设计中心一致，上平面要水平。

模板安装完毕后设置必要的缆风绳固定，并用此来调整模板的垂直度和中心偏位，使之符合设计和规范要求。

7.3.5混凝土浇筑

立柱及通道底部基础墙采用C35混凝土。

混凝土浇筑前需再次对模板进行检查，确保模板尺寸正确，加固牢固，一切正常后，将模板内底面洒水湿润，以保证混凝土良好的连接。

混凝土由2#拌和站（DK11+800线左）集中拌制，采用混凝土罐车运至施工现场，汽车泵泵送至串筒内入模。

浇筑时采用分层浇筑的方式，下料应均匀缓慢，下料过程中控制混凝土用量，防止过多后人工倒运、过少后人工布料。

插入式振捣棒振捣，快插慢拔，并边提边振，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。

振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；

混凝土浇筑过程中由试验员按规范要求制作试件。

混凝土振捣完成后以模板上顶面为基准先初步抹平，然后用塑料抹子搓面提浆，在混凝土初凝前（根据当天温度确定等待时间）用铁抹子抹面收光。

7.3.6模板拆除、混凝土养护

模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

拆除时轻轻振动模板，以防损伤混凝土的表面及棱角。

混凝土终凝之后拆模之前应采用带模包裹洒水养护。

拆模之后采用包裹覆盖土工布并洒水养护，并设专人进行看管养护定期洒水，养护时间符合规范要求。

7.4梯梁、梯板施工

7.4.1支架施工

支架采用扣件式钢管搭设，模板由15mm竹胶板组合而成，如图所示梯板横梁采用5cm×

10cm方木按30cm间距布设，纵梁采用8cm×

10cm方木按60cm间距布设；

梯梁横梁采用8cm×

10cm方木按25cm间距布设，纵梁采用12cm×

10cm方木按30cm间距布设。

模板采用竹胶板，支架间距由线左到线右为0.9m+0.6m+0.3m+0.6m,步距1.2米，纵距0.9米。

支架简算详见《**特大桥疏散通道支架计算书》。

7.4.2模板安装

通道基础、支柱基础、通道墙及长方体立柱均采用普通钢模板。

立柱模板模板采用整体钢模分段分节安装，提前进行试拼、调整。

安装前模板表面要整修抹光、均匀涂抹脱模剂。

安装第一节立柱模板时，模板中心要与立柱设计中心一致，上平面要水平。

模板接缝用2mm厚的橡胶条堵塞以防漏浆，且表面要平整。

梯板底模、梯梁底模和侧模均采用15mm覆面竹胶板，其他位置均采用薄钢板加工的定型模板。

模板加工时，四周预留1mm，安装模板时四周外贴1～2mm泡沫胶条，预防模板受水浸泡膨胀、挤压变形，同时防止漏浆。

底模由三层组成：

由下至上依次为碗扣支架顶托上横向方木、纵向方木、竹胶板底模。

底模直接纵向放置于纵向方木上方，放置模板前先整平纵向方木，保证模板能与方木靠紧，不出现不均匀受力现象，救援疏散设施整个梯梁和梯板均斜布置，纵向方木必须用木楔块顶紧。

梯梁腹板侧模由里及外依次为：

15mm竹胶板、竖向方木（8×

8cm）背楞，方木间距0.3m，方木外上下设两道钢管固定，拉模筋上下设置两道，间距1m。

7.4.3钢筋加工与安装

梯梁、梯板钢筋加工与绑扎要求同“7.3.3条”。

7.4.4预埋件安装

（1）梯板混凝土浇筑前需要在两侧安装泄水孔及栏杆、防护罩预埋件。

泄水孔设置于每个休息平台两侧，预埋Φ50mm的UPVC管，伸出平台约50mm，顶部休息平台泄水孔设置于靠桥梁侧。

（2）栏杆预埋钢板采用70mm×

70mm厚6mm厚的钢板，设置于梯板两侧，钢板底部焊接倒U型钢板，两侧长168mm，栏杆预埋件竖向放置，端部与梯板内钢筋点焊固定，栏杆预埋钢板除在休息平台范围内间距为60cm以外，其余位置间距均为90cm。

（3）防护罩预埋件设置于通道底部梯板两侧，设计为10cm×

10cm厚12mm钢板一块，钢板底部焊接有4跟Φ10mm长182mm的钢筋，防护罩预埋件横向放置，端部与梯板内钢筋点焊固定，防护罩预埋件共6组，间距均为1.4m。

7.4.5混凝土浇筑

梯梁、板设计为C35混凝土，混凝土由2#拌和站集中拌制，采用混凝土罐车运至施工现场，泵送入模的方式浇筑，浇筑顺序为从楼梯底部到顶部一次浇筑成型，相关要求同“7.3.5”。

7.4.6模板拆除

梯梁、板底模作为承重模板，必须在混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除，拆除时轻轻振动模板，以防损伤混凝土的表面及棱角。

7.5附属设施施工

7.5.1踏步：

做法从上到下依次为：

3mm厚灰色橡胶（石英）板，用专业胶粘剂粘贴，20mm厚1：

2.5水泥砂浆抹面压光，素水泥砂浆结合层一遍，钢筋混凝土楼板。

7.5.2扶手、栏杆：

采用钢管扶手、栏杆，高度1.2m，栏杆立柱材质为Q345钢，焊条采用E50型。

栏杆的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。

7.5.3安全防护罩：

所有边框钢管均采用φ60mm，壁厚3mm圆钢管，边框钢管的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系。

钢丝网采用成品镀锌钢丝。

7.5.4顶部休息平台处安全门：

为不锈钢材质，表面压光、拉丝处理，不锈钢牌号不低于304，门高1.2m、宽1.5m。

7.5.5桥上疏散指示标识：

采用黄色蓄光自发光型油漆直接涂刷在防护墙上。

7.5.6桥下通道入口处设明显警示标识标牌，严禁外人进入。

8.质量要求与检验标准

8.1质量要求

（1）模板进场后必须检查每块的平整度，用水平尺检查不大于1mm/1m.。

模板安装后检查控制尺寸。

模板经过使用后得经常检查是否变形。

模板脱模后必须及时清理模板上的混凝土灰渣，并用磨光机打磨干净后均匀涂抹脱模剂。

模板安装时螺栓连接必须紧密，模板拼缝位置均采用双面胶粘贴密封防止漏浆。

（2）栏杆、防护罩钢管的涂装应采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。

（3）楼梯栏杆在施工安装中要注意定位准确，并以现场实测数据为准，栏杆扶手在转弯处的定位要保证扶手能流畅转折。

（4）金属管材间焊接应牢固，所有焊缝要求满焊，焊缝要均匀饱满并均应锉平磨光。

焊接及焊接材料应符合《建筑钢结构焊接技术规程》的要求。

8.2检验标准

8.2-1钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

受力钢筋排距

±

尺量两端、中间各1处

同一排距

基础、板、墙

20

柱、梁

分布钢筋间距

尺量连续3处

箍筋间距

弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）

尺量

钢筋保护层厚度C

C≥30mm

+10,0

尺量两端、中间各2处

C＜30mm

+5,0

8.2-2模板安装允许偏差及检验方法

受力钢筋全长

弯起钢筋的弯折位置

箍筋内净尺寸

8.2-3模板安装允许偏差及检验方法

轴线位置

基础

尺量每边不少于2处

梁、柱、板、墙

表面平整度

2m靠尺和塞尺不少于3处

高程

测量

模板的侧向弯曲

柱

h/1000,且小于5

拉线尺量

梁、板、墙

h/1500,且小于5

两模板内侧宽度

+10，-5

尺量不少于3处

相邻两板表面高低差

8.2-4预埋件和预留孔洞的允许偏差及检验方法

预留孔洞

中心位置

尺寸

尺量不少于2处

预埋件

外露长度

8.2-5混凝土结构物外形尺寸允许偏差和检验方法

每边尺量不少于2处

2m靠尺、塞尺测量不少于3处

测量不少于2处

垂直度

h/1000,且小于20

吊线尺量

截面尺寸

+20,0

+15,0

9.质量保证措施

9.1组织保证

建立组织严密完善的职能管理机构，按照我公司质量保证体系正常运转的要求，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职、各负其责，保证在整个施工生产过程中，质量保证体系正常运转和发挥保障作用。

9.2制度保证

（1）建立从经理、总工、架子队长、技术负责人到操作工人的岗位质量责任制，明确各级管理职责，管生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。

（2）坚持质量标准，进行质量策划

坚持《高速铁路混凝土工程施工质量验收标准》的要求，严格执行设计文件和技术指南，对参与管理、施工人员加强质量意识教育，把质量控制放在工作的首位。

制定合理的施工生产计划，确保施工处于受控状态。

（3）坚持图纸审核、技术交底制度

施工前，由总工程师组织技术人员对施工图进行审核，同时对技术、质量管理人员、操作人员进行技术交底，使其领会设计意图，确保施工的正确性和有效性。

（4）建立内部质量“三检”制度和报检制度

在施工过程中自下而上按照“三检制”实施检测任务。

配齐人员做到职能相符，实施质量一票否决制。

在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会工程监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。

（5）加强施工组织纪律教育，严格执行经理部的有关质量管理规定。

坚决做到有令必行、有禁必止。

对违章施工、野蛮施工一经发现，必须严肃处理。

9.3保证措施

（1）充分准备：

预测一切不利因素，充分做好劳动力、物资、机械、设备的进场，通过较好的准备工作，保证施工有序进行。

（2）做好施工全过程的质量控制工作，发现问题及时汇报并处理。

（3）严格按照《验标》要求做好各类原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，对于各类测量仪器，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。

10.安全生产保证措施

10.1组织保证

贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立从经理、总工、架子队长、技术负责人到操作工人的安全保证体系。

项目部设安全质量部，架子队设专职安全员，工班设兼职安全员，明确各级管理职责，管生产必须管安全，做到思想到位、措施到位、分工明确、责任到人。