桥梁基础及下部构造技术施工方案文档格式.docx

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1）、人员组织计划配置:

为了保证本桥的质量及施工进度，我部高度重视，成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。

并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。

施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。

进场人员配置如下：

施工现场负责人：

冯建中质检工程师：

周海彬

结构工程师：

孙旭东专职安全员：

田鸿乾

测量工程师：

桂华

试验工程师：

崔学威

机械工：

5人修理工：

4人

普工：

50人钢筋工：

20人

2）、设备机械进场计划：

名称

单位

数量

350型强制式拌和机

台

1

电焊机

2

钢筋切割机

钢筋调直机

4

钢筋弯曲机

插入式振动器

6

全站仪

水准仪

手推车

8

风镐

30

发电机组（30KW）

卷扬机

20

试验仪器配置：

序号

仪器名称

型号规格

分析天平

台案秤

10kg

3

托盘天平

500g

试验留样桶

5L

个

5

砼试模

15*15*15

18

电热鼓风干燥箱

DF-301-1

7

土、砂、石套筛

套

计算器

Coppaq2000

9

计算机

Fx-4500p

4施工技术方案

本桥上部结构采用预应力砼（后涨）T梁共计196片，先简支后连续；

下部结构0号台采用肋板台，14号台采用柱式台，桥墩采用柱式墩共78根，墩台采用桩基础。

共计嵌岩桩96根。

4.1基础工程

4.1.1明挖基础施工方案

明挖基础的施工工艺流程见“图4-1明挖基础施工工艺流程图”。

图4-1明挖基础施工工艺流程图

定位放样：

根据地质情况定出放坡率，放出边桩，根据基础尺寸、深度、土质和地下水位情况确定基坑的开挖尺寸，为便于立模，一般基础尺寸每边加宽0.5m～0.8m。

基坑开挖：

基坑开挖采用挖掘机辅以人工修坡清底，遇到硬岩时用风镐开挖，必要时放松动小炮。

开挖时要控制边坡的坡度，保持边坡稳定，可以根据地质情况，对边坡采取支撑，加固护壁。

有地下水时，在基坑底周围开挖排水沟和汇水井，利用水泵将积水抽出坑外。

在坑顶四周距基坑边缘5m以外设截水沟，防止地表水侵入坑内。

基坑顶部如有动载，设备与基坑边缘间至少留有1m护道；

如地质、水文情况不良，要加宽护道或采取加固措施；

基坑弃土弃在设计或业主指定的弃土场，存留的基坑回填料距坑顶边缘的距离不小于基坑深度。

基坑开挖后，及时检验基底和灌注基础，避免基底长期暴露。

地基检验：

基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高，检验地基承载力。

对于基底溶槽，先清除槽内填充物，使用工程地质钻机探明槽底以下2～3m无溶洞时，再用与基础同等级砼将溶槽回填，其上增设一层直径Ф16～22mm、间距为20cm钢筋网。

再浇筑基础砼。

地基承载力若达不到设计要求时，要对地基进行加固处理。

模板支立：

按照基础尺寸放出模板边线，模板采用组合钢模，其结构及各部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑有足够的刚度、强度和稳定性。

监理工程师论坛

砼浇筑：

砼使用的粗细骨料、水泥，经试验合格后方可使用；

砼由拌和站集中拌制，砼输送车运输、砼输送泵泵送入模；

浇筑砼时必须认真振捣，不超捣、不漏捣；

若基础顶面砼与墩台身的连接处，设置直径不小于16mm的预埋钢筋以加强其整体连接，钢筋埋入与露出部分长度均不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。

砼养护：

砼振捣密实后表面抹平，终凝后，立即覆盖一层塑料薄膜保护，喷淋养生，保持砼表面湿润。

基坑回填：

基础砼施工完成并达到规定强度后，及时采用设计规定的填料回填基坑，回填土分层夯实后，封闭基坑。

4.1.2挖孔桩基础

挖孔桩施工工艺流程见“图4-2挖孔桩施工工艺流程图”。

图4-2挖孔桩施工工艺流程图

场地准备：

挖孔桩施工前，首先平整场地，测量定位，放出桩中心点，并引放至周围定好十字龙门桩。

井口锁口：

为防止挖孔过程中发生井口坍塌和落石，要先做好井口锁口，同时制备护壁模板及手摇绞车。

开挖：

井体采取分节开挖，开挖深度视地质情况而定，土层较好时，一般1m，软弱土中0.5～0.8m，开挖一层做一层护壁。

土质较软时，采用锹镐挖掘；

硬土及软石采用风镐及钢钎挖掘；

对于较硬岩石，放松动小炮，采取全断面微差爆破一次成型，尽量减小对周围岩体的影响，防止塌孔。

炮眼按中空眼、掏槽眼、周边眼布置。

开挖出来的土石用手摇绞车吊出井外，弃至井口下方的指定地点。

开挖过程中要保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。

开挖工作连续进行，交接班的时间尽量缩短，减少未经支护的土体的暴露时间，防止坍塌。

当相邻挖孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防井筒在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。

支护：

挖孔桩支护采用钢筋砼护壁形式，每节护壁之间预留钢筋，相互焊接牢固，并确保各段联结处不漏水。

下钢筋笼及灌筑砼：

灌注桩身砼之前，对桩孔基底进行检查和处理，对井底杂物和积水进行清理和排除。

钢筋笼在孔外加工制作，然后分节吊入桩孔。

连续灌注砼，布料软管底端距井底不高于2m。

如地下水较大时，采用导管法灌注水下砼工艺。

对于干灌的桩孔，6m以内部分分层振捣，6m以下部分利用砼的大坍落度（掺加减水剂）和下冲力使之密实。

桩身灌筑过程中要在井口对钢筋笼进行加固，防止钢筋笼上浮。

4.1.3、钻孔灌注桩基础

钻孔灌注桩施工工艺流程见“图2.3-3钻孔灌注桩施工工艺流程图”。

平整场地、整修道路：

根据桩顶设计标高、自然地面高程平整场地，按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路。

为减轻钻孔桩施工对环境污染，避免对当地自然环境造成危害，泥浆池、沉淀池均用钢板焊成的大水箱充当。

钻碴排放在指定的弃碴场，废弃泥浆深坑掩埋，施工废水经处理达标后排放。

桩位复核：

根据测定出来的桥墩中心线，定出孔位中心桩，放出护桩，经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻桩班组，保护现场桩位。

钻孔探岩：

桩基精确放样后，在桩基施工场地上用工程地质钻机在桩中心处进行钻探，详细记录地质地层状况、有无溶洞、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。

并对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。

图4-3钻孔灌注桩施工工艺流程图

埋设护筒：

根据测定的孔位中心桩，埋置护筒。

安装护筒时，按照孔位中心桩和护筒高度，将护筒固定，护筒外围夯填粘土，用细线拉十字，将孔位中心桩反映在护筒上。

钻机就位：

钻机进位时要调平，垫死，保证施工中钻机位置和不发生倾斜。

钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。

具体方法是在护筒的刻痕处用小线连成十字，钻头中心对准细线十字交叉点。

泥浆制备：

造浆用粘土选用水化快、造浆力强、粘度大的粘土，造浆时在钻孔内直接投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆，调制的护壁泥及经过循环净化的泥浆性能指标满足“表2.3-2泥浆性能指标要求”。

表4-4泥浆性能指标要求

钻孔

方法

地层

情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（S）

静切力（Pa）

含砂率（%）

胶体率（%）

失水率（ml/30min）

酸碱度PH

冲击

反循环

砂土

碎石土卵石土

1.02-1.08

18-20

3-5

﹤4

﹥95

10-20

8-10

泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排，泥梁循环池设在4个墩或2个墩之间。

泥浆循环系统由沉淀池和泥浆池及流槽组成，沉淀池深2.0m，泥浆池深1.0～1.5m，池四周及流槽均用砖砌筑，流槽内侧用水泥砂浆抹平。

泥浆循环布置见“图2.3-4泥浆循环系统布置图”。

废泥浆经沉淀处理后经附近雨水管排放，钻碴外运，以避免泥浆对周围环境的污染。

单护筒泥浆护壁冲击钻孔：

预处理后的岩溶待注浆凝固后方能进行冲击成孔，为防止意外，冲孔前备好粘土、水泥和片石等材料，同时加大泥浆比重，采用优质泥浆。

当岩面倾斜角度较大时，在较低一侧回填些片石，使孔底大致平整后再转入正常冲孔。

通过溶洞进入填充地层时，采用优质泥浆护壁，保持孔内的水位高度，适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和块径不大于13cm的片石，采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝，以加强护壁，使之形成封闭环，防止漏浆和塌孔。

图4-5钻孔桩泥浆循环系统布置图

双护筒冲击钻孔：

对于空洞较大的溶洞或填充物为流塑状时采用双护筒冲击钻孔。

外护筒安装就位后，即开始对覆盖层和顶板进行冲击，其钻孔方法和传统的冲击钻孔方法相同，但成孔的桩径比设计桩径大7cm，以便内护筒顺利通过顶板。

当内护筒下沉到位后，即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。

护筒内排碴采用吸泥法。

清孔：

反循环成孔采用换浆法清孔，冲击钻成孔采用掏碴法清孔，清孔时继续保持孔内水头，防止坍孔。

钻孔事故的预防及处理：

见“表2.3-3常见钻孔事故的预防及处理”。

表4-6常见钻孔事故的预防及处理

类别

预防和处理措施

坍孔

1、孔内坍塌应判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

2、清孔时指定专人补水保证孔内必要的水头高度。

3、吊入钢筋骨架时，对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

偏斜

1、在有倾斜的软、硬地层钻进时，采用控制进尺或回填片、卵石冲平后再钻进。

2、钻孔偏斜后的处理采用回填砂砾石和黄土，待沉积密实后再继续钻进。

偏斜严重的在开始偏斜处设置少量炸药爆破，然后用砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

掉钻

落物

1、开钻前清除孔内落物，零星铁体用电磁吸取，较大落物和钻具用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

为便于打捞落物，在冲击锥的钻头上预先焊打捞环、打捞杠等。

2、掉钻后及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住，应先清孔，使打捞工具能接触钻锥。

缩孔

1、及时修补磨损的钻头，使用优质泥浆护壁。

2、用卷扬机吊钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。

梅花孔

1、用适当粘度和相对密度的泥浆，适时掏碴。

2、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，修整孔型。

3、出现梅花孔后，用卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

卡锥

1、梅花卡钻时，松一下钢丝绳，使钻锥动一个角度，将钻锥提出。

2、掉下石块卡住时，由上向下轻打卡点的石头，钻头上下活动，使石块落下或脱离卡点。

3、探头石卡住时，用小的冲锥下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。

4、钻锥偏斜卡住时，用专门加工的工具，将顶住孔壁的钻头拨正。

安放钢筋笼：

钢筋笼根据实际桩长在钢筋加工场分节制作、焊连，外圆周上均匀焊接导向钢筋，套安鼓形空心砂浆棒，以防止钢筋笼放置偏心，保证砼保护层厚度。

钢筋笼顶要固定牢靠，以免掉笼或浮笼。

钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。

用缆风绳配合汽车吊准确居中将钢筋笼吊装入孔。

安放导管：

灌桩导管接头采用橡胶密封圈法兰栓接。

使用前进行试拼接及接头抗拉、水密试验。

导管要安放在桩孔的中心。

二次清孔：

如果一次清孔后，孔底沉碴厚度仍大于设计要求值时，要进行二次清孔。

二次清孔用灌注水下砼的导管注入大比重的泥浆，用置换法清孔。

灌注水下砼：

灌注的水下砼坍落度控制在16～22cm，第一次灌注砼的数量要满足导管能被埋在砼内的深度≮1.0m。

水下砼要连续灌注，不能停顿。

灌注间隙时间不能超过30min，灌注速度5～20m3/h。

尽量缩短混凝土的运输时间，以迅速不间断为原则，防止在运输过程中产生离析。

为防止钢筋笼上浮，采取措施将钢筋笼压住（如在横担上加重、增加横担等）。

在浇灌砼时，随时抽拔拆除导管，同时保证导管底埋入砼顶面2～6m。

灌注高度高出桩顶以上0.5～1.0m，以确保桩顶质量。

灌注开始时，紧凑连续地进行。

在灌注过程中，防止拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。

在灌注过程中，当导管内不满，含有空气时，后续混凝土徐徐灌入，避免整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注事故的预防和处理：

见表2.3-4混凝土灌注事故的预防和处理

表4-7混凝土灌注事故的预防和处理

导管

进水

1、因首批混凝土下落后不能埋住导管底口,致使导管进水时,立即将导管提出更换导管，将散落在孔底的拌和物用泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机或抓斗清出，然后再重新下放导管，并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

2、水从导管接头或焊缝中流入时,采取拔换原管重下新管,下新管后,用潜水泵将管内的水抽干,继续灌注;

或采用原导管插入续灌,但灌注前将进入导管内的水和沉淀土用吸泥、抽水的方法吸出。

卡管

1、灌注混凝土时卡管，采用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管或在导管上安装附着式振捣器，使隔水栓下落，如不能下落时，则将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整。

然后重新吊装导管，重新灌注，并将散落在孔底的拌和物清除。

2、若灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝时卡管，则将导管拔出，重新安设钻机，将孔内混凝土、钢筋骨架钻拔出，回填孔后重钻成孔。

出现坍孔时首先查明原因，采取保持或加大水头，移开重物，排除振动等措施，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍孔中的泥土，如坍孔不停止或坍塌部位较深，则将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋笼拔出，再以粘土掺砂砾回填，重新钻孔成桩。

埋管

如果发生埋管事故，可先用链滑车、千斤顶试拔，如拔不出，凡属并非混凝土流动性损失过大的情况，可插入直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出表面泥碴，派潜水工至混凝土表面在水下将导管齐混凝土面切断，拔出小护筒，重新下导管灌注。

桩身夹泥断桩

对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，采用地质钻机，钻芯取样或非破损检验混凝土桩质量的方法，作深入的探查判明情况，采取压浆补强方法处理。

钢筋笼

上升

1、当导管口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底上下1m之间时，允许最大灌注速度为1.55m/min；

2、钢筋笼上端焊固在护筒上；

在孔底设设直径不小于主筋的三道加强环形筋，并牵引焊接于钢筋笼底部。

凿桩头：

待桩身砼强度达到设计强度的70%以后，人工凿除桩头。

桩头上部用风镐凿除，桩头以上10～20cm段用人工打钎凿除，不能损伤桩头砼质量。

桩的检测：

钻孔的直径比设计桩径大2～3cm，孔深比设计深度超深不小于5cm。

孔底沉碴厚度不得大10cm，孔的中心与设计偏差不得大于5cm。

倾斜度小于1%孔深。

采用无破损检验方法对桩身进行完整性检测，具体施工中按设计及监理工程师要求设置检验所需的预埋管件，并按规范规定进行钻芯取样检测。

2.3.3.4、承台施工

详细施工工序见“图4-8承台施工工艺流程图”。

图4-9承台施工工艺流程图

基坑采用人工配合挖掘机开挖，入岩部分采用风镐清除或风动凿岩机钻眼放松动小炮。

开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度（每侧0.3～0.5m）来进行。

边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。

基坑顶距开挖线1.0m以外挖截、排水沟，基坑顶做成4%反坡，并疏通排水渠道疏导水流，防止地表水浸入基坑。

基坑开挖到底后，立即凿除桩头，调直桩头钢筋。

合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速铺设C10砼垫层，进行基础圬工施工，防止晾槽引起水浸或地质风化。

钢筋绑扎：

承台的钢筋骨架采用分段绑扎，吊装拼接的方法进行安装。

吊装前应检查钢筋笼的外形尺寸、钢筋的配置情况、钢筋

的位置和间距等，吊装后应检查其安装位置是否正确、保护层厚度是否符合要求。

联接钻孔桩伸出的钢筋，埋设墩身预埋的钢筋，按要求埋设预埋铁件。

支立模板：

模板采用组合钢模板，碗扣式脚手架支撑。

模板要支立准确、牢固，浇筑砼时不能发生走模和变形。

支立模板时要在砼垫层上重新测量放线，并仔细核对承台中心坐标。

承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送砼，泵送入模进行浇筑。

浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。

承台模板拆除并经检查合格，经养生3天后，进行基坑回填。

基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。

用设计要求的填料按层厚15～20cm分层回填，用多功能振动振荡夯压实。

回填后的地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡承台。

回填时两侧对称进行，防止偏压。

2.3.3.5、墩台施工

详细施工工序见“图2.3-6墩台施工工艺流程图”。

模板设计及加工：

根据本工程实际情况，实心桥墩采用专门设计、定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺。

模板选用5mm厚冷轧钢板做面板，10mm厚钢板做肋带，角钢和槽钢做框架，由专业生产厂家整体加工，以保证加工精度。

模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。

桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板。

图2.3-6墩台施工工艺流程图

模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。

模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。

钢模拼装采用人工配合汽车吊进行，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。

每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。

模板支立完成后紧固每个加固螺栓。

钢筋制备：

钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。

钢筋保护层使用砼弧形垫块以保证砼表面质量。

砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，泵送入模。

砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。

墩台身砼采取一次连续灌注，砼振捣采用插入式振捣器，梅花型依次振捣，每层浇筑厚度应小于30cm。

墩台砼达到拆模强度后，立即拆模。

采用塑料薄膜覆盖，喷淋养生。

2.3.3.6、墩台帽、盖梁施工

详细施工工序见“图2.3-7墩台帽、盖梁施工工序图”。

图2.3-7墩台帽、盖梁施工工序图

墩台帽支撑，在墩柱上夹设钢抱箍承力，抱箍上架立50#H型钢支撑盖梁底模。

为避免抱箍夹伤墩柱砼，在抱箍与墩柱之间设5mm厚橡胶垫，起保护与夹紧作用。

盖梁钢筋在现场绑扎成形，用汽车吊吊装，吊装时注意与墩柱钢筋的连接。

外模、底模均采用定型钢模，分块吊装组拼，板缝均加设双面胶泡沫胶带，防止漏浆，确保结构尺寸、线形、标高符合设计要求。

全桥墩台施工后及时对平面和高程、墩跨尺寸进行复测，用墨线弹出支座线，安装支座，安排桥台沥青防水层施工。