关于传统干混砂浆厂常见问题与解决的分析报告Word格式文档下载.docx
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2010年其初始设计振动筛能力仅为40吨/小时,数量1台;
图2说明:
2011年筛分系统就开始全面改造,增加了1套振动筛;
其改造原因有2个:
①振动筛安装位置设计有误,直接安装在砂仓的顶部,其剧烈的震动对于砂仓造成极大的损害,形成巨大安全隐患;
所以不得不移到下面;
②其设计能力不够,这就导致了为实现产能,必须再增加1套振动筛,给客户造成了极大的投资浪费,并且在后续的运营中,增加了设备的能耗以及维修成本;
(2)改造之后选用的提升机能力不够(见图2),选用的TH系列提升机为环链式提升机,这种提升机的提升能力差并且故障率高;
这就使得当制砂机满负荷运转时,提升机会因为提升能力不够出现杜塞,严重制约着产能的达成;
建议解决方案:
振动筛安装在砂仓上面,但是必须使用专门的钢构设计并且预留出充分的维修空间,绝对不能直接安装在砂仓顶部;
为了降低振动,可以考虑在振动筛的安装位置增加气动减震装置或者液压减震装置;
把现在振动筛下面的3台提升机去掉,换成1台每小时提升能力80吨的NE系列提升机,用来把从制砂机出来的沙子直接提到顶部的振动筛,振动筛筛分好粗、中、细3种砂子后,采用流管的方式分别进入3个沙仓,这样就提高了沙子的提升能力,降低了提升机的维修成本。
(3)设备选材没有充分考虑干混砂浆生产的特性,砂浆是干拌混合,对于设备的磨损非常严重,所以设备都要要求具有高耐磨性,这必须在设计时考虑到每一个环节,就袋包包装机而言,这条生产线选用的包装机为水泥用十嘴包装机,结果维修频繁,每生产不到一千吨每个单组包装嘴就要更换衬板、叶轮、柱套和整个壳体,导致维修成本大幅提升,维修周期长,增加了运营成本;
管道板材等最厚仅为4mm,结果使用不到2年就频繁出现磨破磨透的问题,这些都是导致设备在运行时频繁出现故障的主要原因。
包装机标识牌见下图三:
图四:
本生产线选用的板材偏薄,并且不是耐磨钢材;
(4)设备设计时没有充分考虑除尘与防尘:
①没有充分除尘,到处都是扬尘点,生产时尘土飞扬,不但对于工作员工带来了极大的职业危害,并且导致设备故障率大幅提升,可以说几乎90%以上的设备故障都是直接或者间接地由灰尘引起;
首先是电气故障,灰尘进入配电柜的电气原件,例如接触器、继电器等,就会造成触点接触不良,进而引发设备动作失效,点击烧毁等;
灰尘进入电磁阀、气缸等启动原件,就会造成无法动作,如果不能及时发现并排除,则会造成生产过程中某些材料无法添加或者无法停止等,引起严重质量问题;
②设备没有任何防尘设计,这就导致灰尘很容易就会进入设备的轴承,配电柜,电机,空压机等对于灰尘非常敏感的设备和部件;
导致轴承受磨损损坏,配电柜里面全是灰尘,电机烧坏,空压机的空滤频繁更换等一系列问题;
其实,设计者应该充分考虑干混砂浆灰尘较大的生产特性,在设计时使用防尘轴承,防尘配电柜等;
或是为这些设备设立防护装置。
图五:
配电柜没有采取任何防尘措施,配电柜里遍布灰尘;
图六:
所有设备选用的轴承都不是专门的防尘设计,并且安装后也没有采取任何措施进行防尘;
建议解决方案:
对于整个车间的扬尘点进行统计,针对不同的部位,采用不同的除尘措施;
对于所有的配电柜采取密封处理,并且必须定期吹扫;
采用全封闭的防尘轴承,并且加装防尘罩;
2.许多的配套设备没有安装,或是因为整体设计不合理都无法使用
⑴水泥打包机2台,一直没有使用,安装好后,发现不如使用装车机直接码托盘方便。
图七:
水泥打包机2台,一直没有使用,造成闲置浪费
⑵振动筛2台、滚筒筛分机1台都无除尘系统,导致振动筛操作间粉尘飞扬,设备配件寿命大大减短。
2台振动筛和滚筒筛都安装除尘设备;
图八:
2台振动筛和滚筒筛都安装除尘设备
(3)添加剂储料仓5个,目前都无法使用,因为计量精度达不到,造成资源浪费,运营成本增加;
更换高精度计量传感器。
图九:
添加剂储料仓5个,目前都无法使用;
⑷2个原材料计量斗的震动导流装置太小,建议更换型号稍大一些的,导流效果会更佳。
图十:
2个原材料计量斗的震动导流装置太小
⑸主搅拌机无人工投料口,无人工取料装置。
建议加装。
二:
产品质量不稳定的原因分析
(1)原料方面:
1机制砂分析:
机制砂细度模数在3.0左右,粗砂、细沙偏多,中砂偏少,沙子级配不合理是产品质量不稳定的主要原因,而且细沙中有很多一部分是中沙;
建议更换筛网,提高中砂制砂量;
2外加剂分析:
添加剂使用太随意,上个批次抹灰砂浆添加的是木质纤维,下个批次没有了,就马上更改添加聚丙烯纤维了,2个批次出来的产品就有可能影响质量的稳定;
③石粉含量分析:
在制砂过程中,没有选粉工艺,所有的石粉
都直接进入细沙中使用,并且在制砂过程中出现的石粉量不好控制,所以实验室把成品砂浆取样回去后进行筛分,看砂浆的含粉量,我个人认为此时再测含粉量已经多此一举了,因为里面混合了水泥和煤灰等粉状材料,就算把水泥和煤灰按配比量减出去,得到了这批砂浆中的实际含粉量,但这批砂浆已经是成品了,质量还是无法保证的;
通过这个批次成品砂浆的石粉筛分,来制定下个批次砂浆的配合比,但总是晚一步,受原材料、制砂时间、震动频率、除尘等因素的影响,在制砂过程中的石粉含量都是不一样的。
安装石粉分离设备,增加选粉工艺,采用石粉后添加的方法,可以很好的控制石粉在砂浆中的含量,有效的控制砂浆质量;
仅供参考。
(2)生产工艺方面:
在生产流程设计上存在诸多不合理的地方,主要有:
①外加剂添加位置与方法;
其位置的选择不合理,最还添加剂直接进入混合机,并且添加位置设有除尘口,这使得轻质量小的原料很容易就被抽走,造成产品质量不稳定;
图十一:
添加剂位置设置除尘口
②添加剂采用人工在传送带上投料,有很多不确定的因素存在,如忘记添加或少加一种等都有可能发生,很容易造成产品质量的波动。
③除尘器过滤后的粉尘直接输送到砂浆成品提升机里面,没有经过处理、计量和搅拌,除尘器粉尘的多少无法计量,直接稀释了成品砂浆,很容易导致砂浆质量不稳定;
④主搅拌机无人工取料装置,在搅拌机下部的传送带上取检测料,已经无法控制砂浆的均匀度了。
三:
特种砂浆生产线设备的不合理之处
⑴原材料沙仓的提升机离地高度足有1米多,工人根本无法操作,另一台在2个水泥和粉料仓之间的提升机离地高度也有0.5米;
⑵3个原材料储存仓底部都没有安装震动导流装置;
⑶无外加剂储料仓和计量系统,在原材料输送螺旋上开了个直径40cm高20cm的小口,进行外加剂的添加,设计极不合理,无法使用;
图十二:
特种砂浆外加剂添加口
⑷特种砂浆搅拌机下面的暂缓成品料仓为方形设计,因为特种砂浆流动性差,应更改为圆锥形设计;
⑸特种砂浆主搅拌机下料开门的汽缸太小,影响下料速度;
⑹主搅拌机没有人工投料口和人工取料器装置;
⑺主搅拌机飞刀设计位置太靠上,实际使用作用不大。
以上为到济南鼎成建材干混砂浆厂学习交流后的分析报告
2012-5-1
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