轧钢厂技术操作规程文档格式.docx
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换钢种时空三步。
9准确记录每个炉号的实际装钢支数和炉前剔除支数,发现与送钢卡片不符,及时通知送卡片人员或班长。
10任何一段辐道上没有钢坯时,严禁开动辐道。
11个别钢坯弯曲不大能够进入炉内的,如果有可能撞击水梁滑块,必须退出炉外,人工把钢坯的弯曲方向扳倒向上弯曲状态再装炉。
。
12钢坯弯曲太大装不进炉时,及时退回到剔废位将钢坯剔除。
13发现有不合格标记的钢坯及时剔除。
14装钢过程中要观察炉内钢坯位置及状态,炉内辐道上有钢坯时禁止用钢坯撞击。
15钢坯禁止在炉内悬臂辐道上停止超过2分钟。
2、看火工技术操作规程
1加热炉点火操作规程
1.1严格执行煤气安全操作规程。
1.2打开出钢炉门和烟道闸门,使炉膛通风良好。
1.3将点燃的火把靠近烧嘴,打开第一个烧嘴(炉头)前煤气阀,供给少量煤气。
点燃后打开空气阀,逐个调整好其余的烧嘴。
烧嘴要一个一个地点燃,不许向炉膛内部投火把点火。
1.4空气量是根据煤气量来调节,其标准应为观看火焰喷射力、燃烧坑道迅速烧得很亮、火焰持续稳定为宜。
1.5如果放入煤气后并没有点着火,则应立即将煤气阀关闭。
稍停数分钟,将积聚在炉膛内的煤气排出。
同时,要分析原因,然后重新点火。
1.6点燃烧嘴,调节完毕后应放下炉门。
用烟道闸门调节炉膛内部压力,一般维持8pa至20pa,其特征是炉门口有轻微的火焰冒出。
1.7点火时,使用固定在长铁管上的火把,站在烧嘴的侧面,以免火焰喷出伤人。
1.8根据火焰的颜色来判断燃烧情况。
焰呈混浊的黄色、不透明有黑烟时,表示空气量不足;
火焰过于发亮而光耀夺目,表示空气量过剩。
火焰正常时是透明的。
2加热炉烘炉操作规程
2.1烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。
如升温过快,应在保证燃烧稳
定的情况下关小煤气。
若通过调小阀门开度仍控制不住温度,可减少燃烧
烘炉管的根数。
2.2烘炉过程中要注意观察每根烘炉管的燃烧情况,根据火焰情况调整阀门开度,防止脱火和熄火。
2.3增大供热负荷时,可适当开大阀门的开度。
注意观察烘炉管变形情况,如有严重弯曲、烘炉管不能正常燃烧的现象,应关闭该根烘炉管。
2.4烘炉在低温阶段敞开炉门负压操作,炉温达150C布料压炉,炉温600C以后转微正压操作。
2.5烘炉过程中出现熄火,重新点火后以30C/h的速度升到熄火时的温2.6烘炉过程中采用手动方式,监控烧钢画面进行操作。
2.7烘炉过程中,详细记录各检测点的炉温,密切注意炉体情况,发现问题及时上报班长或。
2.8当炉温稳定在800C后,将换向系统的控制方式置于“定时控制”,全炉进入正常工作状态。
3加热炉烧钢操作规程
3.1严格执行煤气安全操作规程。
3.2接班检查换向系统、烟气温控系统、气动系统、鼓风机、引风机及相关执行机构是否运行正常,发现问题及时报告处理。
3.3严格执行加热工艺要求,认真执行“三勤”操作法。
3.4合理调节加热速度,防止加热过程中过热、过烧、脱碳等现象的发生。
3.5严格按照所加热的钢种温度制度操作,合理控制炉温分布,确保钢坯加热质量。
3.6烧火工每隔2小时必须检查水冷系统运行是否正常。
如发现断水、漏水,出水温度过高(高于55C)要及时报告处理。
3.7根据煤气热值及压力变化合理调节空煤比,使煤气达到完全燃烧。
同时观察空、煤气流量及炉压变化,特别要注意烟气温度。
3.8烧钢过程中,烧火工应注意观察炉内钢坯加热及燃烧状况,巡视换向系统、烟气温控系统等,及时发现和排除故障,不能处理的应及时汇报,并做好交接记录。
巡视设备时必须携带CO报警仪。
3.9烧钢过程中出现轧机及其它故障不能出钢时,要主动和联系停机时间,按照待轧温度制度操作。
注意观察排烟温度及炉温变化,以免过烧、粘钢或换向设备发生超温报警。
3.10看火工应掌握故障排除情况,确定待轧时间,从而确定待轧温度。
3.11烧钢过程中,换向系统换向方式为“定时控制”,煤气快速断阀位打开状态。
若烧钢过程中系统出现故障,应立即将换向控制系统电源开关关闭,然后再立即打开,关闭煤气金属硬密封蝶阀及眼镜阀,手动关小均热段空气调节阀。
3.12调节烟道闸门是调节炉压的主要手段。
烟道闸门实质上是烟道阻力调节器,当炉膛压力过大时,就把烟道闸门打开些,减少烟道阻力,增加炉气排放量,从而降低炉膛压力;
反之,就把烟道闸门关小些,增加炉膛压力。
合理控制空燃比,保证完全燃烧。
保持微正压烧钢,炉膛压力控制在
10〜40Pa之间。
4加热炉停炉操作规程
4.1接到停炉通知后,打开煤气管各放散阀,待放散10-15min后再行关闭。
从均热段-加热段-预热段依次关闭各段煤气支管调节阀,然后对应关闭空气调节阀。
4.2停炉应缓慢降温,850C以上降温速度V150C/h;
850C以下降温速度<100C/h,严禁向炉内喷水降温。
4.3严格按降温曲线降温,无生产技术科的文字通知,降温速度不准快于降温曲线的要求。
4.4关闭蓄热室燃烧系统必须在650C以上进行。
4.5关闭煤气总管快速切断阀。
4.6关闭煤气总管快速眼镜阀组。
4.7停煤气侧引风机。
4.8停炉时间超过6个小时的,打开煤气放散阀后,用氮气或压缩空气吹扫煤气总管道。
3、汽化冷却工技术操作规程
1冷炉开炉时,当炉火点燃,打开蒸汽放散阀门。
2待汽包内水温升高,蒸气量增加,完全关闭放散阀门。
3汽包正常工作时,压力不超过最高运行压力0.6Mpa时,汽包压力可通过放散阀、主汽阀调整。
4定期排污,每班排两次,排污量以水位下降25-50mm为宜,连续排污每白班排一次,以水位下降25-50mm为宜。
5安全阀每周进行一次排汽可靠性试验(手提试验),每月进行一次白动排起试验,以保证安全阀的灵敏度。
6压力表要经常擦拭,保持洁净,压力表存水弯要求一周冲洗一次。
7水位计每班至少冲洗两次,出现异常,及时增加检查冲洗次数,每班接班后冲洗水位计一次。
8仪表的操作严格按规定进行,仪表的修复由专修人员负责,汽化值班人员不允许白拆调仪表、指示及开关仪表盘。
4、CP2出钢工技术操作规程
1接到CP3操作工的通知,按出钢显示信号出钢。
2按照CP3要求的节奏出钢。
3准确记录每个炉号出钢支数,发现与装钢数量不符的,及时与CP1操作工
联系。
每个炉号的第1根和最后一根钢出炉时必须通知CP3操作台。
4生产过程中,要随时注意粗轧区生产情况,发现轧钢工示意停止出钢,
应立即停止出钢,同时与CP3联系。
5听从轧钢工或当班班长的指挥,对没有进入轧机的整根钢坯要尽快回
炉。
同时与CP1装钢工联系。
6钢坯禁止在炉内悬臂辐道上停止超过2分钟。
7严禁输送低温钢、黑头钢喂入轧机。
5、粗轧调整工技术操作规程
1水平轧机换槽操作规程
1.1轧机停机,冷却水关闭。
1.2机旁操作箱从远程打到本地。
1.3换槽顺序:
从里到外。
1.4轧机反转爬行,在轧机出口侧用角磨机把计划使用的上下轧槽打粗糙,磨完停机。
1.5松开入口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把入口导卫横移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中,然后把压爪压住导卫。
1.6松开出口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把出口导卫横移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中,然后把压爪压住导卫。
1.7打开机架夹紧,横移机架,以前后轧机在用孔型为基准把新孔型对中,
然后夹紧机架。
1.8用内卡尺测量孔型高度,然后调整压下至规定的高度。
1.9打开轧车昆冷却水,轧机点动爬行,一圈轧槽润湿后关闭冷却水。
1.10轧机不停,用河砂撒在轧槽上,轧槽全部沾上砂子后停机。
1.11机旁操作箱从本地打到远程,等待出钢。
2立式轧机换槽操作规程
2.1轧机停机,冷却水关闭。
2.2机旁操作箱从远程打到本地。
2.3换槽顺序:
从上到下。
2.4轧机反转爬行,在轧机出口侧用角磨机把轧槽打粗糙,磨完停机。
2.5松开入口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把入口导卫移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中,然后把压爪压住导卫。
2.6松开出口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把出口导卫移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中,然后把压爪压住导卫。
2.7打开机架夹紧,下降机架,以前后轧机在用孔型为基准把新孔型对中,
2.8用内卡尺测量孔型高度,然后调整压下至规定的高度。
2.9打开轧车昆冷却水,轧机点动爬行,一圈轧槽润湿后关闭冷却水。
2.10轧机不停,用河沙撒在轧槽上,轧槽全部沾上沙子后停机.
2.11机旁操作箱从本地打到远程,等待出钢。
3水平轧机整机更换的操作规程
3.1轧机停车后,关闭轧机冷却水。
3.2机旁操作箱从远程打到本地。
3.3拆开轧辐冷却水管和液压管以及润滑管接头。
3.4首先驱动机架横移液压缸直接驱动机架至操作侧换机极限位,然后把接
轴托架与轧机机架的液压插销拔出。
3.5液压缸驱动接轴托架横移至传动侧极限,使轧辐扁头与接轴脱开。
3.6用天车将旧机架吊走,线外调整好的新机架吊入。
(新机架提前磨槽。
)
3.7驱动接轴托架液压缸横移至操作侧换辐极限位,此时,轧辐扁头与接轴
联接好,液压插销伸出,联接接轴托架与轧机机架。
3.8将机架移至轧线位置使孔型对中,锁紧液压缸将机架锁紧。
3.9接上轧辐冷却水管和液压管及润滑管接头。
3.10打开轧车昆冷却水,轧机点动爬行,一圈轧槽润湿后关闭冷却水。
3.11轧机点动爬行状态,用河砂撒在轧槽上,轧槽全部沾上砂子后停机.
3.12机旁操作箱从本地打到远程,等待出钢。
4立式轧机整机更换的操作规程
4.1轧机停车后,关闭轧机冷却水。
4.2机旁操作箱从远程打到本地。
4.3拆开轧辐冷却水管和液压管以及润滑管接头。
4.4用机架提升液压缸驱动机架降至下极限,把机架放在换辐小车上。
4.5脱开接轴托架与轧机机架的液压插销,然后用接轴托架的液压缸驱动接轴托架升至上极限,把轧辐扁头与接轴脱开。
4.6用换输液压缸驱动小车将机架推至换辐位,用天车将旧机架吊走。
4.7把线外调整好的新机架吊入换辐小车上,换输液压缸驱动换辐小车将机架拉至轧线位置。
4.8液压缸驱动接轴托架降至下极限,此时,轧机扁头与接轴联接好。
4.9液压插销伸出,联接接轴托架与轧机机架,然后将机架升至轧线位置使孔型对中,锁紧液压缸将机架锁紧。
4.10接上轧辐冷却水管和液压管及润滑管接头。
4.11打开轧车昆冷却水,轧机点动爬行,一圈轧槽润湿后关闭冷却水。
4.12轧机点动爬行状态,用河沙撒在轧槽上,轧槽全部沾上沙子后停机.
4.13机旁操作箱从本地打到远程,等待出钢。
5轧钢过程中的标准化操作
5.1听到启动轧机信号后,所有操作工立即离开轧机。
5.2轧机运转过程中,需要处理导卫故障和调整轧机时,必须与CP3操作工取得联系后进行。
5.3生产过程中应经常观察轧件咬入轧机的情况,导卫工作状态,发现异常及时处理或更换。
5.4密切注意各架料型是否正常,发现有明显扭转、翘头、扎头、严重.划伤等情况,必须先与CP4操作工联系后再做针对性处理。
5.5生产中,须对连轧状况进行检查,发现堆钢或拉钢严重,通知CP4操作工进行速度微调,保持微拉轧制。
检查办法:
用榔头或钢棒敲打连轧轧件,看轧件松紧程度进行判断。
5.6处理事故时必须保护轧槽不被气割损伤,要保护导卫装置不人为损坏,以便马上恢复生产。
5.7如轧件咬不进轧机,或导卫被顶翻而堆钢,如有破坏设备或有伤人的危险必须拍急停。
5.8轧机运转时,严禁用手接触滚动导卫上的导辐。
5.9粗轧调整工必须2小时测量一次每架次轧机出口的轧件尺寸,调整到标准并作好调整前的尺寸记录。
5.10正常生产过程中,随时注意各架轧辐冷却水的状况,水量偏小或未对正轧槽时,轧钢过程中可适量调整或停机时彻底处理好。
5.11粗轧区发生堆钢时,如果有危及人身或设备安全的趋势时必须拍急停。
试钢温变化情况停水处理,避免因温度过高而损坏轧槽。
6停车检查时的标准化操作
6.1轧机停止和冷却水关闭后开使进行检查工作。
6.2检查滚动导卫的导辐和导板状态,导辐不转的、严重磨损的或要破裂的,要更换备用的导卫。
新换的导卫必须重新对中。
发现导板松动要紧固。
6.3检查滚动导卫的水管,有破损的要适当处理或更换。
6.4赤手接触轧辐,温度偏高的要检查水管出水孔是否有异物堵塞。
6.5检查轧辐冷却水管有无松动和偏离轧槽问题,有问题要处理。
5.
6.6检查轧辐有无掉块问题,有问题通知班长决定是否更换。
6.7用手电照各架导卫内有无残留的铁皮。
6.8检查滑动导卫与轧辐间距是否合适和松动问题,然后调整紧固。
6.9紧固导卫底座压板螺丝。
6.10清理导卫前后和轧机前后的氧化铁皮和刮钢。
6、CP3操作台技术操作规程
1正常开车操作规程
1.1接到班长、段长开车指令后,送设备控制电源。
1.2检查所有急停按钮是否按下。
如有,则复位。
1.3启动轧机前要向加热炉仪表室、CP3操作台询问是否具备开车条件。
1.4确认现场是否符合安全生产条件,人机界面无报警。
1.5开启启车警报,响三次后开始启动轧机。
1.6粗轧区域设备模拟轧制至少一遍后,再启动开车警报。
同时按下CP2允许出钢按钮或对讲通知出钢。
2粗轧机换轧机和换槽后的操作规程
2.1换辐后,输入更换架次的新辐辐径。
2.2换辐或换槽后,根据电机转速修正公式进行电机速度调整。
DxN=dxn注:
D----换车昆前车昆径(mm),N----换车昆前电机的转速
(r/min)d---换车昆后车昆径(mm),n---换车昆后电机的转速(r/min)
2.3粗轧机换辐换槽后,可在计算的该架轧机电机转速的基础上再升10-15
转/分:
或降低前架电机转速10-15转/分(级联降速)
2.4过钢时,CP3操作工密切注视新槽架次及前后轧机电流,及时对电机转
速进行调整,保证各机架间堆拉关系正常。
3轧机控制的操作规程
3.1必须空载启动设备。
发生堆钢后,严禁带负荷启动轧机。
3.2要避免长时间过负荷运转。
如有个别架次电流过高,要及时降低电机转速,缓解与相邻轧机的张力;
如果问题不能解决,通知当班班长。
3.3合理控制轧制节奏,尽量减少间歇时间,提高机时产量.
3.4严格控制6架轧机的出口速度,生产班的人员禁止私白提高轧制速度。
3.5第6架出口料型尺寸与中间差别较大时,必须及时降低架间张力。
3.6开轧后,根据各架之间的堆拉状况,及时调整电机转速,以各架电流基本均衡为目标。
3.7严格监控钢坯开轧温度,超出工艺规定时必须与或加热工联系。
低于出钢温度时,停止要钢。
3.8轧机的辐缝调整和操作台的转速调整不能同时进行。
在调整工调整辐缝后,CP3再进行转速调整。
3.9粗轧区域发生机电事故或堆钢后,重新出钢前要进行模拟轧制。
3.10在剪机处处理堆钢事故时,应首先切断飞剪的供电电源以确保安全。
3.11粗轧区域堆钢时,在可能发生损坏设备或人身伤害时,要立即使用
“紧急停车键”停止设备运转。
3.12轧制过程中,时刻观察生产线的情况,发现问题及时处理。
3.13与CP2出钢工保持联系,换炉号的信息要及时传递给CP4操作工。
7、中轧调整工技术操作规程
每次必须同时更换一对轧槽,两槽间距356mm
1.5松开入口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把入口导卫横移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中。
然后把压爪压住导卫。
1.6松开出口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把出口导卫横移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中。
1.7打开机架夹紧,横移机架,以前后轧机在用孔型为基准把新孔型对中,然后夹紧机架。
2水平轧机整机更换操作规程
2.1轧机停车后,关闭轧机冷却水。
2.3首先液压缸直接驱动机架横移至操作侧换辐极限位,然后把接轴托架与
轧机机架的液压插销拔出。
2.4液压缸驱动接轴托架横移至传动侧极限,使轧辐扁头与接轴脱开。
2.5用天车将旧机架吊走,线外调整好的新机架吊入。
2.6驱动接轴托架液压缸横移至操作侧换辐极限位,此时,轧辐扁头与接轴
2.7将机架移至轧线位置使孔型对中,锁紧液压缸将机架锁紧。
2.8打开轧车昆冷却水,轧机点动爬行,一圈轧槽润湿后关闭冷却水。
2.9轧机点动爬行状态,用河砂撒在轧槽上,轧槽全部沾上砂子后停机.
2.10机旁操作箱从本地打到远程,等待出钢。
3轧钢过程中的标准化操作
3.1听到启动轧机信号后,所有调整工立即离开轧机。
3.2轧机运转过程中,需要处理导卫故障和调整轧机时,必须与CP4操作工取得联系后进行。
3.3生产过程中要经常观察轧件咬入轧机的情况,导卫工作状态,发现异常及时通知班长或段长,不准私白让轧机停止处理。
3.4密切注意各架料型是否正常,发现有明显扭转、翘头、扎头、
严重划伤等情况,必须先与CP4操作工联系后再做针对性处理。
3.5生产中,须对连轧状况进行检查,发现堆钢或拉钢严重,通知CP4操作工进行速度微调,保持微拉轧制。
用榔头或钢棒敲打连轧轧件,看轧件松紧程度进行判断。
3.6处理事故时必须保护轧槽不被气割损伤,要保护导卫装置不人为损坏,以便马上恢复生产。
3.7轧机运转时,严禁用手紧固或松动入口导卫上的螺丝或导辐。
3.8调整工必须2小时测量一次每架轧机出口的轧件尺寸,调整到标准并作好调整前的尺寸记录。
3.9正常生产过程中,随时注意各架轧辐冷却水的状况,水量偏小或未对正轧槽时,轧钢过程中可适量调整或停机时彻底处理好。
3.10某1条线发生堆钢时,立即关闭该线7#轧机前卡段剪,有人要密切注意跑钢方向,有危急人身和设备的情况下必须拍急停。
如果没有,等另一条线的钢轧过去后再停机。
4停车检查的标准化操作
4.1轧机停止和冷却水关闭后开始进行检查工作。
4.2重点检查滚动导卫的导辐和导板状态,导辐严重磨损或要破裂的,要更换备用的导卫。
导板松动时要紧固。
4.3检查滚动导卫的油气管和水管,有破损的要适当处理或更换。
4.4赤手接触轧辐,温度偏高的要检查水管出水孔是否有异物堵塞。
4.5检查轧辐冷却水管有无松动和偏离轧槽问题,有问题要处理。
4.6检查轧辐有无掉块问题,有问题通知班长决定是否更换。
4.7用手电照各架导卫内有无残留的铁皮。
4.8检查所有滑动导卫与轧辐间距是否合适和松动问题,然后重新安装紧固。
4.9紧固导卫底座压板螺丝。
4.10清理导卫前后和轧机前后的氧化铁皮和刮钢。
8、预精轧调整工技术操作规程
1.10轧机不停,用河沙撒在轧槽上,轧槽全部沾上沙子后停机。
2.5松开入口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把入口导卫移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中。
2.6松开出口导卫上部的压爪,调整导卫梁横移丝杠,把出口导卫移至新槽位置,使导卫和新轧槽对中。
2.10轧机不停,用河砂撒在轧槽上,轧槽全部沾上砂子后停机.
3水平轧机整机更换操作规程
3.3首先液压缸直接驱动机架横移至操作侧换辐极限位,然后把接轴托架与
3.4液压缸驱动接轴托架横移至传动侧极限,使轧辐扁头与接轴脱开。
3.5用天车将旧机架吊走,线外调整好的新机架吊入。
3.6驱动接轴托架液压缸横移至操作侧换辐极限位,此时,轧辐扁头与接轴
3.7将机架移至轧线位置使孔型对中,锁紧液压缸将机架锁紧。
3.8打开轧车昆冷却水,轧机点动爬行,一圈轧槽润湿后关闭冷却水。
3.9轧
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