钢结构工程施工工艺标准Word文件下载.docx

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2.4.3.2钢材混堆、混批。

2.4.3.3板厚等于或大于40㎜，且设计有Z向性能要求的

厚板

2.4.3.4建筑结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力

构件所采用的钢材.

2.4.3.5设计有复验要求的钢材.

2.4.3.6对质量有疑义的钢材.

3操作工艺

3.1工艺流程

清理放样平台→选定控制基准线和基准点→根据设计尺寸按1:

1放样→

检查→制作样板和样杆→在钢材上选定控制基准线和基准点→

划线号料→检查验收

3.1操作方法

3.2.1放样平台应平整,表面应无油污、泥沙等污物,原线条、冲印等应清除干净.

3.2.2

放样和号料均应选定控制基准线（）和基准点（◎）

图3.2.2为几种典型实例

图（a）及（e）应以几何交线为基准线,几何交点为基

准点.

图（b）有一边为机加工面,应待机加工完成后,以此面及与之相交的轴线为基准线.

图（c）为对称形板,以对称中轴线为基准线,其相交点为基准点.

图（d）为扇形板,以中轴线及两个弦线为基准线,其相交点为基准点.

图（f）为有机加工孔,以机加工孔中心为基准点,以其轴线为基准线.

图（g）为工字形截面,翼缘板上有孔时,则以腹板厚度中心线为基准线,腹板上有孔时,有下述三种情况:

第一种情况,当要求以中轴线相连时,则以中轴线

为基准线;

第二种情况,当要求上表面与相连部位平齐时,则以上翼缘表面

第三种情况,当要求下表面与相连部位平齐时,则以下翼缘表面

为基准线

图（h）为槽钢截面,翼缘板上有孔时,则以腹板外侧为基准线;

腹板上有孔时,与工字型截面相同.

图（i）角钢零件,均以角钢背为基准线.

所有零（部）件在长度方向均以控制中心为基准线.

3.2.3根据设计尺寸按1:

1放大样.可直接在样板（样杆）上放线,亦可先放样再做样板;

应根据需要,分别做成号料,加工和检查用的样板、样杆.

3.2.4放样、号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、

加工等加工余量,其值可参见表3.2.4-1及表3.2.4-2

表3.2.4-1预留焊接收缩余量参考值

序号

结构类型

截面规格

焊接收缩余量

1

实腹结构

截面高度再1000㎜以内及钢板厚度再25㎜以内

纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜（每条焊缝）

接口焊缝—每个接口为1㎜

加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜

续表3.2.4-1

截面规格

焊接收缩余量

1

截面高度再1000㎜以内及钢板厚度再25㎜以上

各种厚度的钢材,其截面高度在1000㎜以上

2

格构式

结构

轻型（珩架、塔架等）

搭接接头—每米焊缝为0.5㎜

重型（组合截面柱子等）

组合截面的梁、柱的收缩余量,按本表序号1采用

焊缝搭接接头焊缝—每个接口为0.5㎜

3

板筒结构

厚18㎜及以下的钢板

竖向焊缝（垂直缝）产生的圆周长度收缩量—每个接口1.0㎜

环向焊缝（水平缝）产生的高度方向的收缩量—每个接口1.0㎜

厚18㎜以上的钢板

竖向焊缝（垂直缝）产生的圆周长度收缩量—每个接口0.2㎜

环向焊缝（水平缝）产生的

高度方向的收缩量—每个接口2.5～3.0㎜

表3.2.4-1预留焊接收缩余量参考值（㎜）

切割方法加工余量

锯切

剪切

手工切割

自动切割

精密切割

切割缝

10

4～5

3～4

2～3

续表3.2.4-2

边缘加工

刨（铣）平

3.2.5号料钱校核钢材的规格、材质应符合设计要求,并应清

除钢材表面油污、泥沙的污物.

3.2.6号料是切割、加工、制孔以及组装等工序的标记,应将

基准线、基准点、孔中心线、规孔线、切割线、边缘机加工线等

用划针划在钢材上,划线宽度部不宜大于0.3㎜,所有号料线

（点）均应打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.

3.2.7重要零件应在距切割线50㎜处号出检查线,打上样冲

眼,并用油漆作出明显标记.

3.2.8号料时应在零件、部件上标注验收批号、构件号、零件号、零件数量以及加工方法等符号.

4质量标准

4.1主控项目

4.1.1放样和样板、样杆尺寸的允许偏差应符合表4.1.1的

规定.

检查数量:

全数检查.

检验方法:

用钢尺、角钢、拉线等实测实量.

表4.1.1放样和样板、样杆尺寸的允许偏差

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

+0.5㎜

对角线差

1.0㎜

续表4.1.1

宽度、长度

孔距

加工样板角度

+20’

4.1.2号料尺寸的允许偏差应符合表4.1.2的规定.

用钢尺检查..

表4.1.1号料尺寸的允许偏差（㎜）

零件外形尺寸

+1.0㎜

边缘机加工线至第一个孔的距离

4.2一般项目

4.2.1钢材的品种、规格应符合设计要求,其外形尺寸、厚度

的允许偏差应符合相应产品标准的规定.

每一品种、规格各抽查5处.

用钢尺、游标卡尺检查.

4.2.2.1当钢材表明有锈蚀、麻点或划痕缺陷时,其深度不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不应大于0.5㎜.

4.2.2.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前

钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级

以上.

4.2.2.3钢材边缘或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.

观察及游标卡尺检查.

4.2.3钢材弯曲、飘曲、扭转、翼缘倾斜、腹板翘曲、钢管椭

圆、型钢缺菱、厚度不均等外观缺陷,应经矫正或废弃不用.

观察检查.

4.2.4号长条直线时,除两端应打样冲眼外,每隔2.0m尚应

打上样冲,每处样冲眼数不宜少于5个.

按线条数抽查10%,且不应少于3条.

4.2.5凡需规孔的号料,应号出规孔

线,如图4.2.5所示.除应在孔中心打

上样冲眼外,在规孔线上要打上4个样

冲眼.

按规孔零件抽查10%

且不应少于3个.

观察检查.图4.2.5规孔线

5成品保护

所有样板、样杆应分类存放在货架上,妥善保管,不得折

叠,防止变形,待工程竣工后方可销毁.

6应注意的质量问题

6.0.1打样冲眼时,不能用力过大,冲眼深度不宜大于

0.5㎜.但孔心的样冲眼深度可在1.0㎜或以上.

6.0.2号料用划针线时,其深度不应大于0.5㎜.

7质量记录

放样、号料检查记录

8安全、环保措施

8.1安全操作要求

8.1.1进入现场人员必须戴安全帽,不得在吊物下操作.

8.1.2号料时,钢材应排放平稳,避免倒塌伤人.

8.1.3号料时拿样冲的手应戴棉纱手套,拿手锤的手则不戴手

套，避免手捶扎伤.

8.2环保措施

8.2.1制作样板、样杆时,剪下的废料应装入容器运走,严禁

随意抛撒.

8.2.2清理钢材表面污物时,应装入容器运走.

1-2

切割工艺标准（Ⅲ102）

本标准使用于钢结构制作中钢零（部）件气割、剪切和锯切

等的施工.

2.1材料

2.1.1主要材料:

钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等，其品种

规格、性能应符合设计要求和有关产品标准的规定,并具有产品质量合格证明文件.

2.1.2配套材料:

氧气（纯度大于或等于99.5%）、丙烷气

（纯度大于或等于98%）、乙炔气（纯度大于或等于96.5%）、压缩空气、砂轮片、锯条或锯片等.

2.2机具设备

2.2.1加工设备:

等离子切割机、等离子数控切割机、相贯线等离子数控切割机、半自动火焰切割机、半自动火焰数控切割机、多头火焰直条数控切割机、剪板机、型钢剪刀机、圆盘锯床、带锯床、砂轮切割机（无齿锯）、锁口机等.

2.2.2主要工具:

手工气割枪、通针、手锤、大锤、锯弓、撬棍、扳手、样冲、划规、划针、钢角尺、钢直尺、地规、钢盘尺、钢盒尺、粉线、粉笔、墨盒、水平仪、样冲锤、石笔、计算器等.

2.3.1按施工详图完成钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等数控编程和划线工作.

2.3.2划线后的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等必须经检验合格.

2.3.3需切割的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等不能有油污且必须摆放平整牢固.

2.3.4切割场地应清洁明亮,通风良好.

2.4.1编制加工工艺方案,组织技术交底.

2.4.2切割设备性能完好,管线无破损.

2.4.3有排版图及工件加工单.

2.4.4数控切割程序必须经过审核、批准.

3.1.1气割

检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在气割平台上→

清除钢材切割区表面铁锈、尘土等污物→检查号料线是否清晰或补线→

编制割嘴行走程序或设置轨道→调整气体压力和流量→

调整隔嘴与钢材距离→试运行→开启乙炔或丙烷阀→点火→

开启氧气阀→调整切割火焰→启动设备→切割→

随时调整割嘴行走路线及割嘴与钢材的距离→气割完后清除熔渣→检查验收

3.1.2剪切

检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在辊道或万向辊轮上→

按剪切宽度或长度设置挡块→调整剪切刀板间隙→

检查挡块的位置尺寸→将钢材推进刀口→启动设备→

剪切→剪切完后清除飞边、毛刺→检查验收

3.1.3锯切

检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在辊道上→

调整锯切面与钢材轴线的夹角→用夹具将钢材夹紧→启动设备→

锯切→锯切完后清除飞边、毛刺→检查验收

3.2操作方法

3.2.1检查钢材的规格、尺寸及表面质量，应符合设计要求。

3.2.2气割用的平台试专用线状或点状平台，平台与被切割钢材之间应为线状或点状接触，可用废钢或铸铁加工。

3.2.3用钢丝刷清除距切割线50㎜以内钢材表面的铁锈、尘土等污物。

3.2.4由于吊用等原因造成号料线模糊不清，应根据样冲眼重新号线或补线。

3.2.5气割

3.2.5.1应优先采用数控切割，按设计和工艺要求的尺寸、焊接收缩、加工余量及割缝宽度（见表3.2.5.1）等尺寸，编制切割程序。

切割厚度（㎜）

割缝余量（㎜）

≤12

1～2

12～30

2

30～40

2.5～3

40～70

3～3.5

70～100

3.5～4

>

100

4

表3.2.5.1钢板不同厚度割缝宽度表

3.2.5.2当采用半自动气割机气割时，应设置行走轨道。

3.2.5.3当采用手工气割时，宜设置靠模。

3.2.5.4应根据被切割的钢材厚度，选择割嘴型号，调整气体压力、流量和割嘴与钢材的表面距离；

厚板气割前应预热，预热温度宜在70～150℃.

3.2.5.5在气割前，应沿切割线试运行一次，确认无误后，方可切割。

3.2.5.6开启丙烷或乙炔和氧气瓶上阀门，气割气割工艺参数参见表3.2.5.6

表3.2.5.6气割切割工艺参数表

割嘴

型号

割嘴孔径

（cm）

切割厚度

（㎜）

割缝

余量

氧气压力

（Mpa）

丙烷或

乙炔压力

切割速度

（㎜/min）

1.00

0.6～0.7

0.05～0.06

500～600

1.25

0.06～0.08

400～500

1.50

0.65～0.75

0.08～0.1

300～400

5

1.75

0.7～1.0

0.15

250～350

6

2.00

0.75～1.0

200～260

3.2.5.7先开启割具上丙烷或乙炔阀门，点火后再开启氧气阀门，调整气割火焰，启动割具，正式切割；

应随时观察并微调割嘴行走路线及割嘴与钢材表面的距离，直至完成。

3.2.5.8气割完后应及时清除熔渣，修磨平整，检查零件尺

及切割边缘质量。

3.2.6剪切：

3.2.6.1普通碳素钢在环境温度低于-16℃、低合金高强度结

构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行剪切。

3.2.6.2在剪板机前需设置万向滚轮，在型钢剪切机前后均需

设置辊道，便于材料的推送。

3.2.6.3按零件的宽度或长度设置定位挡块，并随时检查挡块

的定位尺寸，防止挡块外移。

3.2.6.4根据钢材厚度（t）调整刀板间隙（a）,见图

3.2.6.4.下述数值供参考：

当t<

5㎜时，a=0.1～0.2㎜；

当t=5～12㎜时，a=0.2～0.3㎜

3.2.6.5直接承受动荷载的钢板边缘或设计有要求时，剪切后的外露边缘应预留3㎜以上的加工余量，进行刨边处理。

3.2.6.6剪切边缘的飞边、毛刺等应清除干净，切口应平整，

断口处不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱。

3.2.7锯切：

3.2.7.1型钢、钢管宜采用锯切，其切割质量均优先气割和剪切，应优先采用，中小型型钢可多根重叠锯切。

3.2.7.2型钢弯曲超过允许偏差时，应先矫平直，再进行锯切。

3.2.7.3型钢端部倾斜，应先锯成直角，再正式下料。

3.2.7.4调整锯切面与钢材轴线的夹角，用夹具将钢材夹紧，

方可锯切。

3.2.7.5清除锯切边缘的飞边、毛刺。

3.2.8检查零件长度尺寸。

4质量标准

4.1主控项目

钢材气割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的

缺棱。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察或用放大镜及百分表检查，有疑义时做渗

透、磁粉或超声波探伤检查。

4.2一般项目

4.2.1切割（气割、剪切、锯切）的允许偏差应符合表4.2.1的规定。

按切割面数抽查20%，且不应少于5个。

。

见表4.2.1

表4.2.1切割的允许偏差及检验方法

项目

允许偏差（㎜）

检验方法

剪切或锯切型钢端部垂直度

2.0

零件长度

±

3.0

零件宽度

条件侧弯

1/1000，且不应大于3.0

气割面平面度

0.05t,且不应大于2.0

气割面割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

切割面垂直度

t≤20㎜

t≥20㎜