生产管理信息化业务方案建议Word格式.docx

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目前公司在原板、成品的仓库管理、车间生产管理、报表统计以及各部门的日常业务的信息处理大多采用电子表格手工记录，各个环节大量的数据重复录入，工作量大，手工录入造成的错误率也比较高，查找数据难度大，制作各种报表工作量大且容易出错。

为了更好地对生产管理、质量管理以及物流管理进行实时跟踪，减少管理上的信息盲点，加快业务处理的响应速度和实物的信息传递，建议XXX实施生产管理系统，通过与现有ERP、SCC等系统进行交互，提高生产管理的信息自动化处理水平，结合条码化物料在仓库、车间的使用，实现生产物流的精细化、透明化、自动化，质量控制的实时化、数据化、一体化，从而更具针对性地改善生产绩效，提升产品质量水平。

1.2XXX生产管理信息化需求要点

通过前期的调研与探讨，我们认为XXX此次实施生产管理系统的主要需求有如下几点：

1.2.1仓库、物流管理：

１、提高原板收料环节的信息化处理效率，目前采用手工录入方式将原板信息录入SAP的物料管理系统。

工作量大，容易出错。

２、通过条码手段，提高仓管在原材、成品的出入库、盘点等环节的物流运作效率。

目前采用手工记录，人工核对的处理方式。

３、通过整合仓管和生产、物流出货的各业务环节，从而实现从原材到生产到出货物流的完整产品追溯。

1.2.2生产管理：

１、通过实现生产管理系统与SCC生产控制系统的对接，将生产参数从生产管理系统直接传入SCC生产控制系统，提高设备自动化控制程度，减少人工操作和手工信息录入，提升效率和准确性；

同时将生产过程数据从SCC生产控制系统传入生产管理系统进行永久存储，方便产品追溯。

２、改变以前的采用电子表格记录的方式，将生产过程数据进行信息化处理。

同时通过各生产环节的数据共享，降低手工录入数据量，从而提高效率和减少出错率。

３、通过对录入的生产过程数据的分析处理，自动生成各种生产报表，改变以前的手工制作生产报表的模式。

从而达到节省人力和解决各渠道统计数据不一致的情况。

４、根据现场数据采集，提供实时数据查询，使生产、品质、营业等各部门了解生产、质量、物流的实时状况和趋势，如果有异常情况及时进行调整。

1.2.3质量管理、产品追溯和综合分析：

提供多维度的分析数据，如产出、良率、在制品库存、生产进度等，为提升生产效率、改善产品质量提供决策依据。

基于物流管理、生产管理、品质管理所产生的数据，实现正向追溯和反向追溯。

1.2.4公司内控管理要求：

按照公司内控要求，在关键业务点设置审核、审批流程

2业务方案

2.1原材管理

现状

XXX接到POSCO发来的原板装船清单后，由采购储运部将装船清单录入SAP的物料管理系统，原材到货后，采购储运部负责原材的入库，并将原材放置的库位填入装船清单对应的原材记录中，形成入库清单，此清单采购储运部保留一份，马口铁厂保留一份。

库位变更时，需要手工更新此清单，马口铁厂根据此清单吊卷生产；

钢卷号沿用POSCO的号码，并不生成XXX的收料号。

采购储运部根据SAP中的生产记录更改上述清单，对已经生产的原材进行标注。

原材仓库的盘点采用手工核对的方式，手持上述原材清单与仓库实物一一核对。

问题点

1）将装船清单手工录入SAP工作量较大，且容易出错

2）原材的入库并没有在SAP中体现，包括入库时间、库位等，不便于跟踪

3）沿用POSCO的钢卷号，但不能确保此钢卷号在未来较长的时间内不会重复，如果重复，在SAP或将来新的生产管理系统中根据钢卷号进行的操作会出现混淆。

4）手工对原材清单进行出库标记，既不及时，也费时费力

5）仓库盘点采用手工核对的方式，效率低下，耗费人力。

6）原材的检查证明书目前没有使用信息化系统管理，质量技术部在制作质量证明书时，需要手工将检查证明书内容录入。

解决方案

1）拟在新的生产管理系统中，使用批量导入的方式，将电子表格形式的原材装船清单导入生产管理系统。

并按SAP的录入格式生成电子表格的原材清单，以便批量复制到SAP中。

2）拟在原材的入库环节配备条码采集终端，入库时通过扫入原材条形码和库位条形码的方式，然后批量导入系统中，完成原材入库工作，系统记录原材入库时间、库位等，以便跟踪管理。

3）拟在原材清单导入后，生成XXX的原材标签，原材编号按照新的编码规则重新生成。

在原材入库时，将XXX的原材标签贴到原材上。

后续的原材仓库管理以及生产均使用XXX新的原材标签。

避免因原材编号重复导致的混淆。

4）原材的出库不再采用手工标记的方式，在镀锡生产完成，镀锡生产线进行生产数据录入后，系统将自动将对应原材设置为出库状态。

5）新系统中将提供仓库盘点功能模块，原材仓库的盘点采用条码采集终端设备，仓管手持终端设备在仓库中对原材标签和库位进行扫码。

将扫码结果导入盘点功能模块后，系统自动对扫码结果和系统库存进行比较，生成盘点结果表，包括仓库存在实物而系统不存在库存、仓库不存在实物和系统中存在库存、盘点库位与系统库位不一致等三个盘点结果表。

6）拟在新的生产管理系统中，增加检查证明书导入模块，在导入原材清单后，将检查证明书进行批量导入。

在制作质量证明书时，自动关联对应原材的检查证明书内容。

7）系统将提供实时库存查询，可按多种条件进行组合查询，如客户、规格参数、入库时间段等；

系统将提供原材履历表，方便查看原材从镀锡生产到剪切到发货的履历明细。

2.2客户订货、生产工艺制定与镀锡排产

XXX营业部根据客户订货情况向韩国浦项发送原材订单，对于通用材，无须客户订货也可根据生产和市场情况进行原材订货。

营业部将客户订货合同录入SAP。

营业部根据原材到货情况和客户订货合同的交货期等下达排产计划，包括客户、质量规格要求、数量、交货期等，排产单须经过营业部、马口铁厂和质量技术部的会审。

质量技术部对每项排产明细进行生产工艺设定，营业部将排产单录入SAP,纸质的排产单交与马口铁厂作为生产依据。

1）排产单会审流程通过纸质媒介进行，在SAP系统中没有体现

2）马口铁厂工人根据纸质排产单和原材清单吊卷生产仍有可能出现吊错卷生产的情况。

3）生产工艺采用易表管理，没有进入信息化系统进行管理。

1）根据公司内控管理的要求，建议将排产单的会审流程纳入生产管理系统，营业部、马口铁厂、质量技术部会审完后排产单生效。

2）生产工艺的制定建立审核机制，通过审核的生产工艺应进行锁定，不允许任意修改。

3）由马口铁厂工人直接从原材库吊卷生产存在一定风险，万一吊错卷将给公司造成损失。

建议通过系统的信息化处理技术，在吊卷前增加一个选卷的环节，系统将从多方面如：

内外销、规格、客户等条件将所选原材与排产单进行比较，不符合限定条件的不能进行吊卷生产。

2.3镀锡生产

马口铁厂镀锡线工人根据质量技术部设定的生产工艺参数和排产单的质量要求在SCC生产控制系统中对生产参数进行设定。

生产完成后，生产线工人将生产出的成品或半成品数据以及生产参数等录入易表，并将成品、半成品数据录入SAP物料管理系统。

现场质量技术部工人将生产数据录入SCC打印标签（中间品是否打印？

）；

生产线工人将产品样品送质量技术部（化验室）进行抽样检验，没有明确要求时，化验室对样品进行默认项目检验，如果有其他项目需要检验，镀锡线工人须将检验项目写在样品上。

1）手工设定生产工艺参数效率较低，且容易出错，生产结果数据，如产品重量、长度、生产过程数据，如电压值、电流值等需要手工记录。

2）打标签时候，生产数据手工录入，会出现打错标签的情况

3）产品抽样过程没有进行信息化管理，不便于追踪管理

1）实现生产管理系统与SCC生产控制系统的对接，将生产参数从生产管理系统直接传入SCC生产控制系统，提高设备自动化控制程度，减少人工操作和手工信息录入，提升效率和准确性；

2）成品标签将在新的生产管理系统中自动打印，镀锡线出侧工人录入成品记录后，系统根据排产单中的交货方式自动判断是否卷成品，是，则自动打印标签，系统可根据是否出口、成品等级等条件选择不同的标签模版进行标签打印。

系统提供标签补打功能。

3）产品的抽样在系统中进行流程化管理，并采用消息提醒机制，镀锡线工人在送样前在系统中录入产品抽样单，包括卷板号、检验项目等，系统将采用消息提醒方式，给化验室发送送样提醒。

化验室在收到样品后，在系统中记录接收时间。

所有要求检验项目检验完成后，将检验结果录入系统。

送样单和检验结果永久存储，方便查看和追踪。

2.4剪切排产、剪切生产

营业部根据客户订货情况和镀锡产出的中间品制作剪切排产单。

排产单须经过营业部、马口铁厂、质量技术部会审。

会审完后，排产单录入SAP，打印纸质排产单。

剪切线工人根据排产单吊取中间卷进行剪切生产。

剪切线工人负责将生产的成品数据录入SAP，质量技术部将生产数据录入SCC进行标签打印。

（目前有三条剪切线？

排产单具体到第几号线？

各条线是否对剪切的厚度、宽度、波形剪、焊缝等有限制？

）

2.5发货

现状的出货流程主要由以下三个步骤组成：

第一、客户向营业部提出出货请求。

同时将出货的要求如规格、尺寸、重量等告诉给营业部。

营业部会根据客户的出货要求制作相应的纸制出库单，同时将该出库单的内容录入到SAP系统中。

第二、营业部将纸制出库单送到采购储运部作为发货的依据。

采购储运部接收到纸制出库单后，会根据出库单上的出货要求到成品库中找出符合要求的合板或卷成品装上车做发货操作。

在实物发货的过程中采购储运部会在纸张上记录详细的出货明细。

第三、采购储运部将纸制出货明细录入到SAP系统中表示发货操作完。

最后，在完成实物的发货操作后，营业部需要手工统计相关的发货报表和制作相应的发货单据。

1）在实物装车的过程中，容易将不符合客户要求的实物装上车发货给客户。

因为这个操作完全依赖操作人。

2）在纸张上记录出货明细的过程中，容易记错实物的号码和重量。

造成后继统计报表和制作单据中的数据不正确。

3）与发货相关的报表和单据完全依靠人工统计和制作。

这样很容易造成报表数据不正确。

同时工作量非常的大。

发货操作是整个生产线的最后一道工序，其作用至关重量。

首先，发货操作的效率会直接影响到成品库存的管理；

其次，发货操作的准确率会影响客户的满意度和公司的货款金额；

最后，发货操作与公司的经营效率相关，因此与发货相关的报表会影响公司决策层做出正确的判断。

根据发货操作的重要性和现有的发货状况，提出如下的解决方案。

1）营业部根据客户要求在生产管理系统中制作出货联络单；

2）采购储运部在生产管理系统中根据出货联络单上面的客户要求和实际的库存情况制作装箱指示书。

装箱指书中包含的内容就是实际装上车的实物明细。

在实物装车过程中，取下实物的标签（注意：

实物包装材料外面应该贴有两份标签。

其中一份是让客户了解实物的生产情况；

另一份是用作比较实物与装箱指示书是否一致。

3）实物装完车后。

在生产管理系统中用取下来的实物标签与装箱指示书进行比较，判断实物是否装错车，以及是否符合客户的要求。

如果实物与装箱指示书不符合，则系统会提示详细的原因；

4）发货成功后。

系统会自动统计出货实绩报表。

同时提供方便的单据打印功能。

2.6分选

目前XXX没有设立分选班，处理分选品的方式是：

由剪切线工人进行分选，分选后手工在SAP系统中进行产品信息修改。

系统中不保留分选日志。

SAP中只有结果数据，没有记录分选过程数据，不便于产品的逆向跟踪。

分选在生产管理系统中的分选模块进行记录：

剪切线工人判定产品是否要进行分选，需要分选的，设置分选标志。

分选工登录系统可以查询待分选的产品记录。

分选完后，记录分选结果。

系统记录分选日志。

2.7捆包与产成品入库

捆包工目前没有使用信息化系统，捆包结果通过手工记录。

捆包后，搬运工将产成品搬入成品库，采购储运部进行入库核对，并在SAP中设置对应产品为入库状态。

SAP没有记录产品入库后的库位，发货、盘点时对成品的查找须对照手工记录表进行。

1）在新的生产管理系统中设置捆包模块，并在捆包线配置在线扫码枪，捆包完后，捆包工扫码产品标签条码，进行捆包记录。

2）采购储运部对入库产品的核对采用无线扫码设备，扫描产品条形码和库位，扫描完后导入生产管理系统进行库位和入库时间更新。

2.8质量技术（化验室）

1）质量证明书打印：

质量证明书使用EXCEL手工制作的方式，相关数据需要从其他的文件中复制，如检查证明书数据、生产数据等。

2）溶液化验、品质管理记录、缺陷管理等使用易表或电子表格记录。

1）质量证明书采用手工制作的方式，工作量大，且容易出错。

2）溶液化验、品质管理记录、缺陷管理等使用易表或电子表格记录，不方便数据进行传阅和查询。

1）对于外销产品，需要打印质量证明书的，系统根据产品信息、对应原材的检查证明书内容以及相关生产、检验记录等自动生成质量证明书，用户可修改质量证明书内容。

2）生产管理系统纳入溶液化验、品质管理、缺陷管理等模块，各种数据录入后，其他部门或模块可共享该数据。

2.9营业应收账款管理

现状的应收账款管理是靠人工来操作。

流程主要如下：

1）营业部手工统计和汇总出货实绩数据；

2）营业部根据出货实绩数据手工制作应收账款；

3）营业部手工记录客户付款；

4）营业部根据客户付款的情况，对应收账款进行冲抵；

以上这些操作，都是在excel文件中进行录入。

手工统计的工作量大，而且正确率低；

应收账款管理的主要作用是对已发货的货款进行跟踪。

因此，将应收账款管理与发货业务建立联系可避免数据的重复录入并能防止数据录入错误和多录入、漏录入的问题。

1）应收账款的原始数据生产管理系统会自动根据发货操作来生成；

2）在生产管理系统中设置应收账款的发票号；

3）在生产管理系统中记录客户的每笔付款记录；

4）根据客户付款冲抵相应的应收账款记录。

同时对已冲抵的记录

5）设置状态，这样很方便区分应收账款的冲抵情况；

6）生产管理系统提供发票的打印功能；

2.10营业客户关系管理

当前客户资料由营业员在电子表格中记录各自片区的客户资料信息，没有形成对客户的评价体系。

客户资料、XXX与客户的交易记录等没有用信息化手段进行整合。

1）客户资料各自记录，不便于统一管理，如果业务员离职或电脑故障等，也有丢失客户信息的可能

2）没有形成客户评价体系，客户信用度模糊。

3）查询客户的交易记录、合同执行情况、投诉记录等比较麻烦

1）在生产管理系统中纳入客户关系管理模块，包括客户档案，客户信用等级评价、客户投诉、退货等。

客户信息统一管理，分权使用，各业务员只能看到自己片区客户的相关信息

2）建立客户信用评价等级体系，根据客户订货量、合同执行情况、付款情况等指标给客户进行等级评定，作为给予客户一定折扣的依据。

3）系统将客户档案、客户订货信息、客户投诉、退货记录、合同执行情况等信息进行整合，集成到一个查询模块，方便业务员了解客户相关信息。

2.11与生产控制系统的无缝连接

■建设目标

实现生产管理系统与生产控制系统的无缝联接，生产管理系统向生产控制系统传递生产工艺数据，生产控制系统根据生产工艺数据自动设置各生产参数进行生产，降低手工设置误操作的风险和提高生产效率，生产管理系统从生产控制系统获取实时的生产参数信息，便于产品质量回溯追查，也使细化成本分析成为可能。

■功能分析

进行镀锡生产时，镀锡车间工人输入或通过扫描录入当前生产的基板编号，运行信息系统通过基板编号获取计划单号和计划单对应的生产工艺参数如镀锡量、合同要求的规格尺寸等所有PLC端需要手工设定的工艺参数，并将这些参数推送至与生产控制系统的中间接口，PLC从接口获取工艺参数自动进行生产参数设定进行生产。

当前基板生产完成后，PLC将生产完成信号，当前实时的生产参数等通过中间接口反馈给生产管理系统，生产管理系统将这些实时生产数据与该基板对应的产成品或半成品进行信息关联。

生产管理系统端操作人员重复上卷操作。

■拓扑图

■实施建议

√实现信息系统与生产控制系统的无缝连接，根据细化成本分析要求适当增加生产线传感装置，从而获取生产详细信息，已变得迫切，XXX能从生产控制系统获取80多个生产信息。

√福建中日达通过接口程序实现了信息系统与生产控制系统的无缝联接，如镀锡量、涂油量等工艺参数由信息系统直接传递给生产控制系统，无需人工再次设定，降低了由于误操作而产生的风险。

产品生产过程中的各种参数由生产控制系统直接传递到信息系统内，形成每卷产品的生产档案存入系统数据库，以备日后查询核对和质量分析，我司应实现同样功能。

√PLC端的接口开发需要联系PLC开发商来进行，应有专人管理和维护生产控制系统与信息系统的连接。

■风险点和应对措施

1）生产管理系统出现故障不能正常运行，系统无法通过接口传递生产工艺参数

应对措施：

要求PLC程序能做到手工控制和自动控制进行自由切换，在生产管理系统出现故障时，生产控制系统切换到手工控制状态，避免影响正常生产。

2.12行政人事

目前XXX没有在用的行政人事相关的信息化系统

在生产系统中增加如下行政人事相关模块：

考勤排班：

提供对不同部门和工种人员的排班设定，并与考勤机相结合，生成考勤报表。

结合内控要求，考勤中的请假设置审批流程。

人事管理：

包括人事档案，人员招聘、试用、工资管理、员工考核、培训等。

人事档案要求可以保存职员的相关证件、档案等的扫描件。

结合公司内控要求，在人员招聘、员工试用与转正、员工提薪等环节设置审批流程。

工资管理：

根据公司工资计算办法，系统根据考勤、绩效等项目或指标自动计算员工工资。

车辆管理：

包括车辆资料、用车申请、派车和相关查询

任务分派：

在系统中上级向下级下达工作任务，并跟踪任务执行情况。

上级可向一人或多人下达某项任务，设定完成时间、紧急程度、定期反馈要求等。

任务接收人可将任务转派给其他人，形成任务树，系统根据任务设定的反馈周期，定时提醒任务接收人向任务分派人反馈任务进展。

档案管理：

对公司的重要文档资料进行归档，可按文档关键字进行查询统计

2.12其他

1、保留品管理

2、包装材料管理

3、与SCC对接

4、与SAP对接

3项目进度计划

项目阶段

工作内容

持续时间

项目启动阶段

项目组建立、项目启动前的业务培训等准备工作

一周

需求分析阶段

明确需求业务流程及数据项，确定需求功能规格

一个月

设计阶段

业务需求的设计，包括数据库设计和概要设计、详细设计

编码及内部测试阶段

设计文档的编码实现、XXX内部测试部门进行测试检查。

两个月

客户测试及试运行阶段

客户测试并在事业部进行试运行，其间XXX跟踪并反馈客户提交的测试结果

项目终验阶段

项目终验收

项目维护阶段

制定资源进行一年的免费项目维护

一年

从签订合同、立项至项目验收，估计整体周期为6个月。

免费维护期为自项目验收日开始的一年期内。