ZGM立磨安装Word下载.docx
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中心线间距离
10
5
基准点标高对车间零点
6
基础上平面的水平度
每米
全长
7
预埋地脚螺栓
标高
+10
中心距
8
预留地脚螺栓孔
中心位置
深度
+20
孔壁铅垂度
9
预埋钢板
水平度
1/1000
平行度
10/1000
基础验收合格后,如实填写基础交接记录,并签字确认。
四、基础划线
根据工艺布置图,在基础上划出该磨机的纵横中心线,确定基准点标高,并应符合下列要求:
1、基础纵横中心线与设计图纸上的纵横中心线偏差不应大于±
3mm。
2、基础基准点的标高偏差不应大于±
0.5mm。
五、台板安装
1、将减速机台板、电动机台板、拉杆台板吊到基础上穿上地脚螺栓找正后进行地脚孔灌浆。
强度达到设计强度的75%时进行精找。
其安装中心与基础中心偏差不应大于0.5mm,减速机基座的水平度在全长上不应大于0.2mm。
2、油箱在地基中的安装。
由于减速机运行时可能发生漏油现象,故在地基部的主机基座内安放一油箱,来接收漏出的润滑油,否则,漏出的油将损害地基混凝土。
油箱通过一根带焊接弯头的钢管与减速器底座上的接油底板相连接,这些联接均采用现场焊接。
3、减速器底座的二次灌浆。
减速器底座以及油箱均安装并调整好后,即可对这些构件进行二次灌浆。
根据图纸设计要求,二次灌浆的上平面距减速器底座上平面的距离应不少于25mm,混凝土必须用振捣器充分振动,以保证能在所有空间内充满。
4、地脚螺栓安放要求
(1)地脚螺栓在预留孔中应垂直,无倾斜。
(2)地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应不大于15mm,底端不应碰孔底。
(3)地脚螺栓上的油污和氧化皮清除干净,螺纹部分涂少量油脂。
(4)螺母与垫圈与设备底座间的接触均应紧密。
(5)拧紧螺后,螺栓应露出螺母,其露出的长度宜为螺栓直径的1/3—2/3。
5、垫铁安放的要求
(1)每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁。
(2)垫铁组应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
(3)相邻两垫铁组间的距离宜为500~1000mm。
(4)每一组垫铁面积,根据设备负荷按下式计算:
A≥
C(Q1+Q2)×
104
R
式中A—垫铁面积
Q1—由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷(N)。
Q2—由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力(N),可取螺栓的许可抗拉力。
R—基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度(Mpa)可取混凝土设计强度。
C—安全系数,取2.3。
(5)每一组垫铁块数不宜超过5块,并不宜采取薄垫铁,放置平垫时,厚的宜放在下面,薄的宜放在中间且不宜小于2mm。
(6)垫铁端面应露出设备底面外缘,平垫铁宜露出10—30mm,斜垫铁宜露出10—50mm,垫铁组伸入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
六、减速器的安装
在安装前用吊车把减速器提起,以便检查其底部是否清洁和光滑。
应清除减速器底座上的油漆及杂物,并检查是否有锤击等缺陷。
放下减速器,用塞尺检查接触面的间隙。
减速器的位置、间隙均调整好以后,即用扭力板手拧紧T形螺栓。
销孔现场配钻。
然后装入定位销、减速器与其底座的螺栓、销钉,装好后即用四个楔铁将其楔紧
七、机座的安装
下架体一方面做为上架体的支承,并容纳减速器。
另一方面也具有热风导向和收集、移出杂物的作用。
1、由于运输条件限制,下架体分成几部分运至现场。
但在生产厂应进行预装。
预装时在各分点焊上把合板以便现场焊接时找正。
2、下架体的各部分运到主机基础上,依照图纸要求的方法放置好,并在把合板处用螺栓将下架体几部分把合,而后对下架体进行方位调整并定位点焊。
3、调整
调整下架体的位置。
首先以磨机减速器的中心为基准使下架体中心调正,这一工作可利用测试铅锤。
中心允差为0.5mm。
下架体上部水平度为0.2mm/m。
4、下架体的焊接。
下架体调整好后,按有关的安装图,把分成几部分的下架体焊在一起,并将焊口的上下端部磨平(上部与上架体接触,下部与主机基座接触),并将把合板割去。
5、地脚孔灌浆和二次灌浆。
插入地脚螺栓进行地脚孔灌浆,待混凝土强度达到设计强度的75%时进行精找,精找后进行二次灌浆。
6、机座密封装置安装
将密封环壳体与机座点焊,检查密封环壳体中心孔内表面与减速机输出法兰旋转中心同心度,同心度允许偏差小于0.3㎜,密封环壳体上加工的水平度,水平度允许偏差小于0.3mm,合格后将密封环壳体焊接固定。
焊接时采用小直径焊条,小电流。
在机座顶板两侧同时施焊,以防止焊接变形。
八、磨盘座的安装
1、磨盘座的安装
安装之前应当把磨盘座下平面和减速器上平面清理干净,并再一次测量两个部件的止口尺寸,然后将安装螺栓把合在磨盘座上,这时再把磨盘座用起吊设备吊起并放在减速器上,应保证在止口处不倾斜,磨盘与减速器接触均匀、紧密,其间隙不应大于0.3mm,用限矩扳手把螺栓拧紧。
2、刮板。
刮板做为装配件装好后,再用螺栓拧紧在磨盘上,此时应注意刮板下部与绝热层之间的间隙调整。
九、上架体的安装
上架体由于运输条件的限制分成三部分发运,大检修门单独发运,在制造厂应进行预装。
上架体可以在现场焊成整体后再与下架体焊接,也可以先点焊在下架体上,再焊上架体的三个部分。
安装时应当注意上架体检修门相对下架体出料口的位置。
先将上下架体在搭板处点焊,然后拆下检修门,再进行上下架体之间的焊接,焊接完成后,割去所有工艺搭板并磨光焊口,此时在检查门的槽内放上密封用石棉绳,然后装上检修门。
在焊接上架体时,应注意焊后上架体的法兰应与分离器下部法兰孔对正,以便装入弹性圆柱销。
十、磨盘的安装
磨盘衬板是磨机的耐磨部件,承受磨机运转时的碾磨力产生的磨蚀,为便于更换,将其分成复合式衬板。
磨盘外沿处的衬板与磨盘座的接触应当良好,衬板与压板的接触面应当光滑。
在衬板装入前应将磨盘座及衬板进行清理,清理后把定位销放入图示位置的相应孔内,再放入梯形螺栓。
装入衬板时,应注意使圆周上的几个衬板的间隙大致相等,而后再装上压板并按限定力矩拧紧,最后,在几个衬板的间隙中加入楔形垫片。
上述工作完成后,可将磨盘中部的防护罩按图装好。
十一、喷口环的安装
在磨碎过程中,喷口环改变了风在磨腔中的分布,进入磨机之后,经过斜向导向通道,增强了旋风作用,并将物料分离。
为了运输方便,喷口环分成几部分发运,运至现场后,首先将几部分按图纸焊在一起并调整位置。
然后安装衬板。
上述工作完成后,即将喷口环放入下架体的喷口环支架上,用垫片调整高度、水平及中心位置,一方钢制成的环状工件,放在喷口环与磨盘座之间的间隙处,调整好径向位置,使喷环与磨盘座之间间隙均匀,最后按图将这一环状工件焊在喷口环的内锥体上。
喷口环位置调好后,用斜楔将其楔紧并将斜楔焊在架体内壁上,把喷口环支座、垫片和喷口环焊在一起,最后,用密封绳将喷口环与架体之间密封,并用压板盖上。
十二、张紧杆安装
三个张紧杆一方面联接三角框架与液压缸,另一方面传递液压张紧力。
张紧杆及与其相联的一些构件都是散装发运的,发运前应在某些联接用的紧固件表层涂上润滑脂。
安装时,先将张紧杆穿入上下架体的张紧杆密封内,然后,用螺纹套把张紧杆与活塞杆相连,而上部与三角框架的铰接座相联。
十三、磨辊安装
磨机内的三个磨辊呈120°
均布,对任意一个磨辊来说,只有相对其自身心轴的自转运动,没有公转运动。
磨辊的安装位置,实际上已经由安装好的张紧装置的位置确定了。
1、磨辊与辊支架的安装。
在磨辊装入磨机之前,应先将辊支架装到轴上,将辊的闭式密封盖朝下放置,清除装配面上的污物,将支架推到轴的定位面上,用螺栓把挡板拧紧。
放置挡板时,应使润滑油口与油塞对正。
2、磨辊装入磨机内。
磨辊装入磨机内需要借助装卸工具来支承磨辊。
起吊时将钢绳挂在辊支架的吊钩上,起吊后把磨辊放置到磨盘上,使轮缘中心与磨道中心一致。
磨辊放在磨盘上之后,用装卸工具支承好,使辊子倾斜15°
角,把辊窝上的圆柱滚子放上,即可安装压力框架。
十四、压力框架
压力框架将张紧压力传递给磨辊。
磨辊支架通过一对圆柱滚子支承在压力框架下面,并用联接板联接,在压力框架的三个角上,装有叉形构件与张紧杆相联,由于运输条件的限制,压力框架分成三件发运。
1、压力框架的安装与焊接。
压力框架在制造厂经过预装并做了标记,同时进行消除应力退火处理。
为了使分件在焊接时保证要求的相对位置,制造厂提供了对接处的定距管。
现场安装时,先在定距管处把几个分件用螺栓把好,并注意制造厂的标记号,按照图纸的要求将框架焊好。
焊接完成后,将定距管处以及两部分对接处的多余部分用气焊割去并磨光切口。
在压力框架吊入磨机前,应当把拉紧杆的三个叉形件用限矩扳手装好,这时应当注意接触面保证接触良好,并将铰接支座装在框架上。
2、压力框架的调整。
首先把三个角上的调整板和耐磨衬板装好,用三根等长的钢绳将压力框架吊入磨机内,通过装卸工具的调整使框架与磨辊的铰接点的圆柱滚子恰好对正。
当压力框架位置调整好以后,利用六件联接板把磨辊支架与压力框架相铰接。
上述工作完成后,进行压力框架的对中以及调整框架与架体间的间隙。
3、拉杆挂入压力框架内
张紧杆按张紧装置的安装图装在压力框架上的叉形挂钩上,先用起吊设备把已经装在液压缸上的张紧杆挂入叉形持钩,然后装入钢球等部件并用螺栓把合钢球支承。
十五、分离器的安装
1、清理机壳法兰上面用石棉绳放在机壳法兰螺栓孔的内侧,将分离器放在机壳上,用螺栓将法兰连接在一起。
分离器壳体内的立轴垂直度为0.2mm/m。
十六、密封空气管路的安装
密封空气管路分内、外个部分,但哪一部分先安装并不是很重要的,下面分别加以说明。
1、磨机内部管路的安装。
将磨辊的密封空气管路插进法兰轴承的防磨套内,其端部支承在铰接座的内环上,另一端支承在弯头的铰接轴承上,而弯头则用螺栓固定在辊支架的相应部位,并加入密封件。
2、外部管路的安装。
将总管路固定在上架体的挂钩上,并将总管路的三个竖向分管装入总管路的法兰与架体上的法兰轴承上。
上述工作完成后,即按图安装密封风机及竖向主管路,用专用的管夹在适当位置夹好并将各分段管路及弯头焊好。
为了减小风机振动对主机的扰动,在风机出口处用一段软管。
在密封管路竖向的三个分管路中分别接入三支测量管路及三个膜盒式压力表,其管路走向及表架位置,可由用户视现场情况而定。
测量管路用焊接法兰与上架体的铰接法兰座相联。
十七、液压、润滑管路的安装
1、根据设备安装现场的实际情况,备齐液压系统及润滑系统所需的各种规格油管,用压缩空气吹扫管孔并严格清洗干净,分别按要求进行组合和安装。
2、制作管路时,焊接采用氩弧焊,焊缝应连续严密,管路制作完毕后,每节管路应先用压缩空气反复吹扫,再用稀盐酸清洗,最后用清洗油仔细清洗。
安装主减速机至润滑站的回油管路时,须有≥3/100的斜度,以保证回油顺畅。
润滑路上的联接法兰、液压管路上的管接头应密封严密,不得漏油。
液压管路中与主油缸或检修油缸联结部分应用高压软管,蓄能器可用支架固定在油缸附近的磨机下机架上,液压管路应每隔一段距离(大约1~2M)用管夹固定。
3、液压及润滑系统的酸洗
酸洗的程序
脱脂水冲洗酸洗中和水冲洗干燥空气吹干
涂液压油
A、用手锤对油管逐点敲打,特别是焊接处,以达到清除管道内的氧化皮和焊渣和毛刺。
B、将浓度8─10%的氢氧化钠溶液灌入油管内浸泡3─4小时后用清水清洗。
C、用浓度15%的盐酸溶液灌入油管内,浸泡6─8小时后倒出酸液,再向油管内灌入1~2%的氨水浸泡1小时后用清水冲洗压缩空气吹干,用相应的油脂浸泡1小时。
4、将酸洗后的管道按原记号安装到原处并用相应的管卡固定。
连接高压软管、蓄能器。
十八、磨机驱动装置的安装
1、清理电动机底面和台板加工面、中间垫片,并吊入电动机。
2、将两对轮加热后分别装在电动机和减速机的轴上,找正电动机,电动机输出轴与减速机输入轴的同轴度为0.1mm,联轴器的径向跳动公差,应符合GB5015-85的有关规定。
3、当传动装置全部安装好后,按照制造厂提供的安装图钻销孔并装入销钉,然后,再在各个联轴器的位置装上联轴器罩并坚固。
4、将垫铁点焊后进行二次灌浆。
十九、刻度盘的安装
在张紧装置三个张紧杆的下部各安装一个刻度盘,已便控制和掌握磨中料层的厚度。
刻度盘的指针是用螺栓紧固在下架体隔热板上预先焊好的钢棒上。
而刻度盘的位置则按现场调整高度的零位与指针对,然后,按照便于观察的原则安排周向位置。
位置调整好后,在张紧杆上配作螺孔。
二十、试运转
1、试运转前的准备工作
(1)清扫车间内部,将施工机具全部撤走。
(2)清除磨体内的物品及杂物。
(3)各润滑点是否按要求注油(电机轴承、旋风分离器轴承加入Z—3锂基脂,主减速机润滑油站加入N320工业齿轮油、旋风分离器减速机加入N320工业齿轮油、液压站加入N32液压油,磨辊加入N320工业齿轮油,加油前必须放净主减速机、旋风分离器减速机、磨辊和加压油缸内的防锈油),油箱加油前必须用汽油、白布清洗干净。
油脂用滤油机过滤后才能注入油箱。
(4)电动机内部用压缩空气吹净,并检查电动机内部是否有杂物。
(5)油管路冲洗
先将通向设备的油管打开,在设备油路进口处用盲板封死。
用临时管路将通进设备油管与设备油管路联接起来,用循环油泵冲洗,并在油箱的油管滤油网上检查,直至滤油网上没有杂物。
(6)逐项检查地脚螺栓,连接螺栓的紧固程度,检查电源、电压,控制设备的可靠性。
2、各分部的试运转
(1)旋风分离器的调试
点动电动机检查传动装置转向无误后进行4h无负荷试运转。
(2)主电机的调试
脱开主电机与减速机、盘车电机的连接,点动电动机检查转向无误后进行4h无负荷试运转。
(3)密封风机、一次风机的调试
将密封风管蝶阀初始设定为60°
的位置。
按风机试运方案调试风机。
检查磨机密封情况,检查调节们开闭是否灵活、到位、正确。
(4)启动液压站对磨辊进行提升和下降试验(检查蓄能器中是否已充入相应压力的氮气,系统中有无漏油,系统的工作压力能否正常调整,换向阀的调整能否控制油缸产生拉力或推力等)。
(5)减速机的调试
启动润滑油站向减速机供油,将磨辊抬起手动盘车检查磨盘转动有无异常现象(严禁无油盘车)。
(6)磨辊的调试
入磨盘动磨辊一圈检查磨辊转动是否灵活(预先应将磨辊抬起)。
3、磨机的试运转
(1)启动润滑油站。
(2)起动密封风机。
(3)启动磨机引风机。
(4)启动高压油站。
(5)投入防爆气体。
(6)分离器启动。
(7)投入热风。
(8)磨辊提升。
(9)磨机启动。
(10)给煤机给煤。
(11)磨辊下降。
(12)磨机加载至正常运行。
(13)风煤调节。
4、磨机运转中的操作
由于立式磨采用的料床粉磨,故要保持一定厚度的料层对立磨的安全运转是至关重要的。
在正常情况下,磨内的料层厚度大约30mm左右,此时磨机运转平稳,外循环料量基本保持不变。
如果外循环料量逐渐增加,说明磨机的碾磨能力不足。
此时应适当增加压装置的工作压力,以增强磨机的碾磨能力;
相反,如果外循环量逐渐减少,则应适当减小加压系统的工作压力。
在进行上述操作时,应注意磨机主电机电流的变化,在较长的一段时间内,还应注意主减速轴承温度的变化,磨机运转时,主减速轴承温度应在70℃以下。
5、停机过程
立式磨停机分为正常停机和紧急停机。
正常停机是在有组织,有计划的情况下进行的,而紧急停机是磨机正常运转遇到一些预想不到的情况,如机械故障,磨内进入铁块,为避免造成更大的损失而采取的临时停机措施。
(1)正常停机
A、停磨之前将给煤量调到最小给煤量,同时降低分离器出口温度。
B、冷风门开启热风们关闭,待分离器出口温度降至降至≤60°
时,停止给煤,提升磨辊给煤机空转60~120秒停磨磨辊下降复位。
(2)紧急停机
其停机顺序为:
停主电机──停止喂料──抬辊──停分离器电机──停润滑站电机。
5、试运转中的检查
(1)是否有异常声响和振动,磨机振幅应小于50um。
(2)定期排渣,不允许渣量漫过排渣箱口。
注意渣中有无磨内的零件掉下。
(3)检查机座密封间隙处有无渣粒漏出。
(4)检查拉杆密封环是否灵活有无漏粉现象。
(5)检查油站油压油温是否正常,是否漏油。
(6)轴承温升是否正常,最高温度不得超过70℃
(7)磨辊油温不得超过100℃,油位须在最低刻度线以上,油中不得有金属粉末、煤粉等。
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