合成N660潜在的失效模式及后果分析Word下载.docx

合成N660潜在的失效模式及后果分析Word下载.docx

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S

级

别

潜在失效

的起因/机理

频度数

现行设计控制

不易探测度数（D）

风险顺序数RPN

建议措施

责任及目标完成日期

措施结果

采取的措施

不易探测度数

风险

顺序数RPN

从公司外接受原料油入库储存

原料油水份不合格

增加脱水时间

3

供应厂没有有效控制

4

检验

48

温度低卸油困难加入蒸汽加热

36

原料油脱水

使投入生产的原料油水份≤0.5%，以使产品生产得到稳定的质量和过程控制

水份超标>

0.5%

过程控制不稳定，导致产品质量不稳定

脱水温度不够，

鼓风不够，

脱水时间不够

1、按操作规程操作，脱水温度达到95摄氏度

2、脱水终点前做水份检测

48

无

严重程度数

不可探测度数（D）

不可探测度数

原料油保证安全正确的储存

原料油储存过程中产生着火

严重的安全事故

6

储存中的原料油遇到明火

将油罐区及周边区域设置为一级防火区，按照《消防安全管理制度》进行控制。

54

原料油罐溢油

污染事故

5

油罐的油位超过规定

油罐有两套液位计进行测量，并有详细的进出油记录

45

在油罐的油位较高或满油位时，油罐温度控制过高

油罐温度按操作规程严格控制，

油罐区设计为一个封闭区域，排放通过隔油池，一旦出现溢油，可防止对外污染

原料油按时准确送至碳化车间

输送不畅

不能及时送达原料油，影响碳化生产

输送设备故障

配置两台，一用一备

2

12

无

油温低，输送管道保温不好，管道温度低

送油前原料油始终保持加热保温，输送管道有蒸汽伴热，保持管道的温度

27

原料油品种输送错误

可能引起混合油不合格

操作失误及操作确认不好

电话通知及两个作业区的书面送油确认

泵送到中间油罐储存混油

原料油性能不稳定

影响过程控制的稳定，造成产品质量的不稳定，容易产生不良品，

因是使用不同品种的油料，混油不彻底，使原料油分层，使原料油的性能波动

使用前4小时和在使用过程中充分混油

80

在混油完成后投入使用前需进行化验检测

对要投入使用的混合油进行化验

40

原料油在反应炉中进行反应生成粉状碳化，

粉样的吸碘值作为产品指标吸碘值过程控制的参考控制使用

粉样吸碘值产生较大的偏差

造成干粒碳化的吸碘值超出控制范围。

1、

2、原料油量控制不良

按过程检验的结果对原料油量进行控制

绘制X-MR图

利用该图预测偏差的出现

绘制X—MR图

60

过程检验每2小时1次

增加过程检验的频次

过程检验每1小时1次

原料油性质不稳定

中间罐原料混合油使用前4小时进行混油，使用前进行化验

原料油进入反应炉雾化模式严重不良

当PI-2101A的压力在0.4~0.9mpa以外，需检查原料油雾化模式

增加检查原料油雾化模式的频次

除原来的检查规定外，在规定每班接班后检查1次雾化模式即12小时检查1次

粉样的DBP吸收值作为产品指标DBP吸收值过程控制的参考控制使用

粉样DBP吸收值产生较大的偏差

造成干粒碳化的DBP吸收值超出控制范围。

4、

添加剂使用量人为控制不理想

过程控制时绘制X-MR图预测偏差的出现

添加剂浓度不合适，使添加剂控制困难

按历史的生产的记录来确定添加剂的浓度

60

规定比较规范的方法来确定加剂浓度的改变依据

根据生产中FIC-2109的流量值在1~35kg范围之外需改变添加剂的浓度

碳化产品指标控制CTAB值为29~43

产品控制指标出现偏差，不能控制在要求范围内

造成碳化成品的质量不能达标造成橡胶产品的物理性能不能达到要求，强度和扯断伸长率不能达标，影响寿命或使用效果

6、

7、终止反应水枪位置设置不对

对首次生产时进行CTAB的检验，根据检验结果调整中止反应水枪位置

空气预热器进口温度超过800℃

空气预热器损坏

空气预热器损坏，生产无法进行

用一次急冷水进行温度控制，在进口安装有两个测温设备，对该温度监测

DCS系统设置有连锁自动超温保护，在超过800℃时，生产线自动停运

将粉状碳化进行造粒

造粒完成的碳化粒子干湿适当

粉状碳化多，造粒碳化太干

产品细粉含量高，引起输送管道堵塞，影响橡胶制造厂的生产

造粒控制不佳，

现场目测，及时调整造粒机工作电流设定

造粒水量不够

提高造粒水的压力

造粒碳化太潮

干燥困难，严重时会造成产品水份超标

造粒控制不佳，水量过大

碳化造粒太硬

碳化在橡胶中的分散性不好，影响橡胶物理性能，使橡胶制品品质不良

粘合剂的使用过多，粘合剂浓度过大

生产中造粒机跳停后，粘合剂未能及时切断

粘合剂使用量控制在3.2%以下，

粘合剂浓度50%

现场取样用手捏判断

减少粘

合剂的

使用量

降低粘合剂的浓度

生产中造粒机跳停后，粘合剂及时切断

粘合剂的

使用量控制在2.8%以下

粘合剂的浓度不超过25%

造粒机跳停后，现场及控制室同时将粘合剂及时切断

干燥

将造粒完成的碳化进行干燥，使水份控制在2.0%以下

水份超标

影响橡胶的加工，及橡胶制品的质量

干燥控制不良

控制干燥碳化温度

造粒碳化太潮水份过高，超过设备干燥能力

控制造粒碳化的干湿度，使湿碳化水份不要太高

对干碳化通过检验实现过程质量控制

吸碘值

过程检验结果超出规范

产生不合格产品

人员调节控制不当，

按检验结果调节

过程检验2小时1次

对超过产品规范的产品切入不合格品罐（6#罐）

绘制X--MR图预测失效的产生

增加检验频次

绘制X--MR图

检验频次为1小时1次

DBP吸收值

加热减量

除去杂质

产品中有杂质

产品不合格，影响橡胶产品的质量

生产过程中设备和管道的氧化铁和其它杂质掉入产品

安装有筛选机和磁选机两个除杂设备

设备和管道的材料都采用不锈钢

碳化按标准和要求进行包装

包装重量不符合要求

产品计量不准，造成公司或顾客的损失

顾客在使用时对碳化加料造成影响，影响产品质量

包装机没有定期进行校准，包装过程中没有严格控制

包装机自动控制

碳化储存

热减量超标

影响橡胶的硫化性能

储存过程中碳化吸收空气中的水分

储存过程中防护不好，漏入雨水

放置在通风干燥和良好的仓库内，

在可能会被雨水打湿的碳化包装上盖上雨布。