循环流化床锅炉调试报告Word文档下载推荐.docx
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4.锅炉
4.1.锅炉清洗目的:
新建锅炉,在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮,且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂,长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀,形成腐蚀产物,所以这些杂物如不彻底清除,将带来很大危害。
如:
使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格,从而延长新机启动到正常运行的时间等。
同时也为了改善锅炉的水汽品质,减缓锅炉的腐蚀及节省能源,根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定,锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗。
4.2.锅炉清洗的流程和范围:
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定,确定化学清洗工艺为:
水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。
清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、锅筒等。
4.3.锅炉清洗过程
本次锅炉清洗由淄博华实清洗有限公司全面负责。
整个清洗过程见下表:
化学清洗过程
时间
工艺阶段
过程
7月14日
16:
00
水冲洗
上水冲洗、试漏
17:
停泵、排放、消缺
18:
30
开泵上水冲洗,投入蒸汽加温
19:
打保护液
7月15日
9:
碱洗
水冲洗结束,循环加温,入口温度42℃,出口33℃,加药品。
10:
50
入口温度70℃压力0.5mpa,出口60℃、0.22mpa
12:
切换,入口温度82℃压力0.45mpa,出口75℃.0.18mpa
14:
切换,入口温度81℃压力0.45mpa,出口76℃.0.22mpa
切换,入口温度83℃压力0.45mpa,出口77℃.0.18mpa
排放
排完
29
上水冲洗,同时加温
20:
水冲洗结束,停泵
22:
启泵循环,入口温度45℃,出口42℃
酸洗
加药预缓蚀
23:
开时加酸,入口温度46℃,出口43℃
7月16日
1:
取样,入口HCL4.60%,出口HCL4.38%
20
切换流程
2:
10
取样,系统入口温度45℃;
出口43℃。
入口盐酸4.08%,Fe3+168,Fe2+2856,出口盐酸4.01%,Fe3+280,Fe2+2912
3:
系统入口温度45℃;
入口盐酸3.65%,Fe3+224,Fe2+2800,出口盐酸3.72%,Fe3+224,Fe2+2915
40
4:
入口盐酸3.65%,Fe3+224,Fe2+2800,出口盐酸3.65%,Fe3+224,Fe2+2865
5:
系统入口温度:
45℃;
出口:
43℃。
入口:
盐酸3.65%,Fe3+224,Fe2+2800,出口:
盐酸3.65%,Fe3+224,Fe2+2865
8:
来水
启泵水冲洗
上除盐水冲洗,同时升温
11:
出口∑Fe22.4mg/L
出口∑Fe17.4mg/L
漂洗
加药漂洗
13:
取样,入口:
PH3.36,∑Fe262mg/L出口:
PH3.44,∑Fe248mg/L
PH3.65,∑Fe269mg/L出口:
PH3.65,∑Fe272mg/L
PH3.8,∑Fe274mg/L出口:
PH3.9,∑Fe276mg/L
加联氨钝化,系统入口温度:
82℃;
出口温度:
80℃
15:
PH10.43,N2H4608mg/L,温度86℃,出口:
PH10.48,N2H4592mg/L,温度82℃。
PH10.37,N2H4608mg/L,温度88℃,出口:
PH10.37,N2H4608mg/L,温度83℃。
PH10.16,N2H4570mg/L,温度88℃,出口:
PH10.16,N2H4512mg/L,温度82℃。
21:
PH9.85,N2H4408mg/L,温度92℃,出口:
PH10.06,N2H4384mg/L,温度84℃。
化学清洗后的检查
外观检查
清洗结束后,检查汽包内壁,汽包中心线以下金属表面以清洗干净,表面形成深灰色的钝化膜。
汽包底部没有较多的沉积物,说明锅炉受热面的氧化扎皮和焊渣以清洗脱落,沉积在汽包底部。
在清洗箱内监视段内表面以清洗干净,表面形成完整深灰色的钝化。
4.4.锅炉清洗验收记录
化学清洗质量检查记录表
工作名称
3#炉化学清洗
清洗时间
07、7、14—07、7、16
清洗范围
水冷系统、下降管、下联箱汽包等
检查时间
07、7、18
检查部位
汽包
检查结果
汽包检查:
合格
腐蚀指示片的腐蚀状态
编号
材质
安装位置
清洗前
清洗后
失重
表面积
腐蚀总量
腐蚀速度
g
m2
h
g/m2
g/m2.h
2383
20#G
清洗箱
19.7
19.6
0.0575
0.0028
6
20.54
3.42
2384
2385
19.5
0.1576
11
56.03
5.09
2386
18.9
18.8
0.1513
54.04
4.91
5.辅机设备调试
5.1.规范参数:
5.1.1.引风机型号:
AYX130-5№20D
风量(m3/h)
全压(Pa)
内功率
转速(r/min)
147217
6101
980
电动机型号
额定功率(KW)
额定电流(A)
额定电压(KV)
YKK3002-6
800
55.64
5.1.2.一次风机型号:
AGX130-2A№16D
108592
15529
1450
YKK5004-4
710
47.09
5.1.3.二次风机型号:
AGX130-6№15.5D
106599
11859
1480
YKK507-4
500
33.48
5.1.4.返料风机型号:
8-09№10D
4200
25000
2900
额定电压(V)
Y250M-2
55
102.6
380
5.1.5.引风机液力耦合器型号:
YOTGCD875/1000
额定转速(r/min)
功率范围(KW)
滑差(%)
调速范围(%)
1000
560-1625
2
20-97
5.1.6.给水泵型号:
TDG150-140C(25TSB-P)
流量(T/h)
扬程(M)
轴功率
效率(%)
150
73
必需汽蚀余量
额定功率
额定电压
6M
YKS1000-2/99
1000KW
65.53
10KV
5.1.7.给水泵液力耦合器型号:
YOTFC500/3000启动油泵电机:
Y1002-4/2.2KW
3000
5.2.系统设备试转
5.2.1.试转标准
5.2.1.1.震动标准
转速
振幅(mm)
r/min
优等
良好
合格
n≤1000
0.05
0.07
0.10
1000<n≤2000
0.04
0.06
0.08
2000<n≤3000
0.03
N>3000
0.02
另:
轴承的轴向串动不得超过2-4mm。
5.2.1.2.电机线圈及轴承温度标准
项目
滚动轴承
滑动轴承
电机轴承
电机定子线圈
标准(℃)
<
80
70
135
5.2.2.引风机液力耦合器试转
5.2.2.1.试转条件
5.2.2.1.1.引风机电机试转正常,转向正确。
5.2.2.1.2.加32#汽轮机油保持液力耦合器油位正常(3/4~1/4)。
5.2.2.1.3.耦合器勺管执行器开关正常,并置于“0”位。
5.2.2.1.4.盘车360°
以上,无卡瑟现象。
5.2.2.1.5.液力耦合器输出端连轴器拆开并留有间隙。
5.2.2.1.6.液力耦合器输出端转速表正常,与齿轮的间隙正常。
5.2.2.1.7.耦合器油冷却器旁路门关闭,进、出口门打开。
5.2.2.2.试转情况
7月17日第一次启动后因油法兰漏油严重按事故按钮停用。
7月19日19:
00开始再次试转引风机耦合器,启动后调整润滑油压、油温在合格范围内;
调节勺管执行器从0%开到100%检查转速调节连续,声音变化无异常;
油泵工作正常,油位变化在合格范围内。
发现的问题:
第一,勺管开度在90%~100%之间由于耦合器用油量很大引起油位降低造成油泵进口吸入部分空气发出噪音,在正常运行中应注意转速至最大后不能继续开大勺管;
第二,发现油管路有一砂眼渗油。
第三,液力耦合器油箱没有加热装置,在冬天无法满足润滑温度要求(高于5℃),需要添加加热器。
22:
00连续运行四小时无异常现象后停止,开始连接耦合器风机侧联轴器。
5.2.2.3.试转数据
指标(最大值)
电机非负荷侧轴承
电机负荷侧轴承
耦合器电机侧轴承
耦合器负荷侧轴承
⊥
0.007
0.005
0.004
→
⊙
0.011
0.01
温度
℃
64
37
38
线圈温度(℃)
57
59
60
60.8
评判等级
5.2.3.风机启动前的检查及试验
5.2.3.1.检查润滑油油质、油位及油温正常。
5.2.3.2.轴承的冷却水门开启,水量充足,回水畅通。
5.2.3.3.电机单独试转完成,运转方向正确,试运记录完备。
5.2.3.4.二次灌浆完成,检查所有螺栓拧紧,安全可靠。
5.2.3.5.风机经过静态的启停、联锁保护及事故按钮试验合格。
5.2.3.6.风机入口调节档板及出口档板调试完成,返料风机出口电动门开关正常,经过检查验收合格。
5.2.4.风机试转情况
5.2.4.1.一次风机试转情况
7月17日第一次启动后发现震动很大,测量发现垂直震动严重超标达1.19mm,就地按事故按钮停止。
风机本体割孔检查发现风机内有水存在,放水并紧固地脚螺栓后重新启动震动仍高达0.56mm,再次割风机蜗壳加焊平衡板后再次试转基本正常。
试转发现的问题:
电机非负荷侧轴承温度计插入位置不合适,端部磨损抽出,合适位置一直没有找到。
正常试转八小时后停运。
一次风机试转数据
风机电机侧轴承
风机负荷侧轴承
0.032
0.019
0.053
0.054
0.037
0.041
0.051
0.057
0.024
0.017
0.065
0.072
47
35
48
46
5.2.4.2.二次风机试转情况
7月17日二次风机试转后发现风机电机侧轴承端盖密封渗油严重,检查为端盖松动,安装紧固后正常试转八小时。
二次风机试转数据
0.02
0.008
0.056
0.043
0.022
0.028
0.021
42
52
53
54
5.2.4.3.引风机试转情况
7月19日23:
00开始试转,转速调节平滑正常,正常试转八小时。
引风机试转数据
电机非负荷侧
电机负荷侧
耦合器电机侧
耦合器负荷侧
风机耦合器侧
风机负荷侧
0.006
0.018
0.009
0.014
0.013
61
5.2.4.4.1#返料风机试转情况
7月17日23:
00开始试转,震动随时间逐渐增加,18点达10丝后停运,通知安装公司处理。
0.038
0.012
0.10
0.076
0.044
0.04
0.023
0.064
45
36
不合格
5.2.4.5.2#返料风机试转情况
00开始试转,震动随时间逐渐增加,21点达8.9丝后停运,通知安装公司处理。
21日再次试转八小时。
0.083
0.052
0.06
27
44
5.2.4.6.给水泵试转情况
本工程新装有一台郑州电力机械厂生产的TDG150-140C型多级卧式离心式电动给水泵,轴承采用滑动轴承,给水泵采用螺旋密封结构,密封水采用凝结水,平衡装置为平衡盘结构,在给水泵入口装有滤网一个。
配有大连液力耦合器厂生产的液力耦合器一台作为给水泵的调速设备,并为电机和给水泵轴承提供润滑油。
5.2.4.6.1.给水泵电机试运前应具备的条件
5.2.4.6.1.1.电机开关控制连锁保护试验合格。
5.2.4.6.1.2.液力耦合器、给水泵电机、给水泵油系统运行正常,油压、油位符合标准,回油正常。
5.2.4.6.1.3.电机所有仪表测量接线正常,各种参数显示正常。
5.2.4.6.1.4.电机与耦合器的连轴器螺栓拆除且留有一定距离。
5.2.4.6.2.给水泵耦合器的试转条件
5.2.4.6.2.1.电机试转正常,且方向合格。
5.2.4.6.2.2.电机以及耦合器连轴器连接正常,给水泵侧联轴器未连接且留有间隙。
5.2.4.6.2.3.耦合器所有的保护全部投用。
5.2.4.6.2.4.冷却水供应正常。
5.2.4.6.3.给水泵试运前应具备的条件
5.2.4.6.3.1.给水泵及其辅助设备按设计要求安装完毕。
5.2.4.6.3.2.给水泵及其辅助设备上的所有表计经校验合格并安装完毕,电气回路及电机绝缘合格。
5.2.4.6.3.3.油系统管道油循环合格,油箱上油至正常油位,启动辅助油泵后各轴承回油畅通,各轴承油位在正常范围内。
5.2.4.6.3.4.给水泵及其辅助设备联锁保护确认完成。
5.2.4.6.3.5.给水泵电机及耦合器空载试运完毕,确认合格。
5.2.4.6.3.6.给水泵入口管道冲洗合格。
完成给水管道冲洗临时排水管道(临时管道的截面积不小于正式管道截面积的70%)。
5.2.4.6.3.7.给水泵密封水系统的管道冲洗完毕。
5.2.4.6.3.8.工业冷却水系统可投入使用。
5.2.4.6.3.9.高压除氧器压力试验完成,并清扫干净。
5.2.4.6.4.给水泵保护配置情况
事故按钮
低油压跳机
辅助油泵连锁
低电压跳机保护
设定值
90
0.05MPa
0.1MPa
60V
动作时间
2S
1S
试验情况
正常
5.2.4.6.5.给水泵试转情况
8月21日启动液力耦合器辅助油泵打油循环,不久热继动作停机,检查发现电机发热严重且无法盘车,判断为油泵损坏。
油泵解体发现油泵转子及偏心环磨损严重,铜套轴承几乎磨穿,油泵壳体轴向侧有磨损痕迹,通知厂家更换处理。
9月6日厂家带来油泵转子及偏心环重新装配后试转。
根据于总要求液力耦合器与给水泵一起试转。
试转时以5%的开度逐渐开大勺管提高转速只开启再循环门进行试转。
发现问题:
1.电机冷却水接反,但没有影响冷却效果。
2.3#给泵出口门以及出口逆止门泄漏严重,以至于无法对3#除氧器和4#给水泵单试。
给泵耦合器侧
给泵负荷侧
1.2
1.4
0.4
2.2
0.9
2.9
1.3
1.0
0.7
49
39
5.2.4.6.6.给水泵特性列表
勺管手操开度
给泵出口压力
给泵转速
给泵电流
(%)
(Mpa)
(r/min)
(A)
0%
1.6
812
15.6
5%
944
15.9
10%
2.6
1147
16.3
15%
3.1
1291
16.7
20%
3.8
1446
17.6
25%
4.8
1663
18.9
30%
6.2
1915
20.9
35%
7.4
218
22.8
40%
8.8
2324
25.3
45%
10.5
2550
28.1
50%
11.4
2659
29.7
55%
12.1
2742
30.9
60%
12.8
2827
32.3
65%
13.1
2863
32.8
70%
13.6
2914
33.7
75%
13.9
2947
34.2
80%
14.1
2983
34.6
85%
1
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