某电站水轮机安装工艺Word文件下载.docx

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3.16.1.油压装置、漏油装置9

3.16.1.1.油压装置、漏油装置主要参数：

10

3.16.1.2.油压装置、压力油罐10

3.16.1.3.漏油装置10

3.16.1.4.导叶接力器10

4.水轮机及其辅助设备安装工艺指导书10

4.1.一般安装要求10

4.2.设备装卸运输规定13

4.3.起吊作业安全技术13

4.4.质量管理规定13

4.4.1.技术交底会13

4.4.2.进场培训13

4.4.3.作业前培训13

4.4.4.特殊作业人员培训14

4.4.5.三检制度14

4.5.施工现场及作业区环境管理规定14

4.6.产品仓储要求14

4.7.施工安全保证措施14

4.8.特殊作业安全规定14

4.8.1.电气作业安全规定14

4.8.2.起重作业安全规定16

4.8.3.焊接、气割作业安全规定16

4.8.4.高空作业安全规定15

4.8.5.射线作业安全规定15

4.9.水轮机安装采用的技术规程、规范16

4.9.1.国家标准16

4.9.2.部颁标准17

4.10.设备到货计划17

4.11.水轮机安装工艺流程17

4.12.尾水管安装17

4.12.1.尾水管安装工艺流程20

4.12.1.1.肘管安装工艺流程20

4.12.1.2.锥管安装工艺流程20

4.12.2.尾水管安装工艺21

4.12.3.尾水锥管里衬安装建议采用的劳动力配置21

4.12.4.建议采用的主要施工设备及工器具22

4.12.5.尾水锥管里衬安装检查验收22

4.12.6.安全措施22

4.12.7.座环/基础环安装22

4.12.8.简介22

4.12.9.施工准备23

4.12.10.座环运输吊装23

4.12.11.安装工艺流程23

4.12.12.座环安装工艺23

4.12.13.座环焊接24

4.12.14.座环焊接变形监控25

4.12.15.焊缝探伤检查及涂漆25

4.12.16.安装技术供应25

4.12.16.1.座环安装建议的劳动力配置25

4.12.16.2.座环安装建议的主要设备及工器具25

4.13.蜗壳安装26

4.13.1.简述26

4.13.2.蜗壳安装工艺26

4.13.2.1.施工准备26

4.13.2.2.蜗壳拼装27

4.13.2.3.蜗壳运输26

4.13.2.4.蜗壳定位节安装27

4.13.2.5.蜗壳挂装27

4.13.2.6.蜗壳环逢焊接27

4.13.2.7.蜗壳凑合节安装27

4.13.2.8.凑合节的焊接：

27

4.13.2.9.蜗壳过渡段环逢焊接27

4.13.2.10.蜗壳延伸段、工艺伸缩节及压力钢管安装、焊接28

4.13.2.11.蜗壳附件安装29

4.13.2.12.临时构件拆除29

4.13.3.蜗壳焊缝的检查29

4.13.4.质量安全保证措施29

4.13.5.蜗壳安装建议的劳动力配置30

4.13.6.蜗壳安装建议的主要设备及工器具30

4.14.机坑里衬及埋件安装30

4.14.1.机坑里衬安装工艺流程31

4.14.2.机坑里衬安装工艺31

4.14.3.安装技术供应32

4.14.3.1.机坑里衬安装建议的劳动力配置32

4.14.3.2.机坑里衬安装建议的主要设备及工器具32

4.15.水轮机导水机构预装32

4.15.1.简述32

4.15.2.水轮机安装工艺32

4.15.2.1.施工准备32

4.15.2.2.机坑清扫测定33

4.15.2.3.蜗壳内支撑拆除33

4.15.2.4.座环清扫测量33

4.15.2.5.底环运输、组合33

4.15.2.6.底环吊入33

4.15.2.7.底环调整34

4.15.2.8.导叶吊入34

4.15.2.9.顶盖吊入34

4.15.3.导水机构预装质量检查35

4.15.4.安全保证措施35

4.15.5.导水机构预装建议的劳动力配置35

4.15.6.导水机构预装建议的主要设备及工器具35

4.16.水轮机安装35

4.16.1.简述36

4.16.2.水轮机安装工艺36

4.16.3.转轮与主轴吊装36

4.16.4.调整转轮中心、水平、高程36

4.16.5.顶盖吊入37

4.16.6.导叶操作机构安装37

4.16.7.接力器安装调整37

4.16.8.导叶立面间隙调整38

4.16.9.导轴承安装调整38

4.16.10.主轴密封安装38

4.16.11.机组无水调试38

4.16.12.水轮机附件及管路安装39

4.16.12.1.水轮机附件及管路安装程序39

4.16.12.2.水轮机管路安装39

4.16.12.3.水轮机附件安装40

4.16.13.水轮机正式安装质量检查40

4.16.14.质量安全保证措施40

4.16.15.水轮机正式安装劳动力配置40

4.16.16.水轮机正式安装主要设备及工器具41

4.17.调速系统安装42

4.17.1.简述42

4.17.2.安装工艺流程42

4.17.3.调速系统工艺42

4.17.3.1.施工准备42

4.17.3.2.回油箱安装42

4.17.3.3.压力油罐的安装42

4.17.3.4.油泵及附件安装42

4.17.3.5.机械柜安装42

4.17.3.6.系统管路安装42

4.17.3.7.油压装置充油调整试验43

4.17.3.8.系统充油及无水调试43

4.17.3.9.调速器及油压装置电气部分安装调试43

4.17.3.10.元器件校验44

4.17.3.11.电缆查线44

4.17.3.12.油压装置整体调试44

4.17.3.13.调速器的整体试验44

4.17.4.质量安全保证措施46

4.17.5.环境保护措施46

4.17.6.安装技术供应46

4.18.水轮机安装记录表（另册）47

5.安装专用工具清单47

6.备品备件清单48

1.产品合格证

2.水轮机及其辅助设备安装图纸（另册）

2.1.装配图

2.2.部件图

2.3.零件图

3.产品说明书

3.1.技术参数

3.1.1.安装工艺编制说明

本安装工艺仅适用于贵州乌江某水电站HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速器及其辅助设备的安装与调试工作，工艺中对HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速器及其辅助设备安装与调试的主要施工程序、特点及安装特殊要求作了简要说明。

安装单位可根据施工过程中的具体情况作适当调整，但所采用的安装调试工艺事先需得到本公司现场代表、监理工程师的认可。

在合同/图纸中没有特殊要求的情况下，安装单位应按照4.9条中所列规范及GB8564_88《水轮发电机组安装技术规范》中的相关要求进行安装与调试，施工质量必须满足4.9条中所列规范中的相关技术要求。

在编号3中，从3.1_3.16对HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速器及其辅助设备的结构特点作了简要说明。

在编号4中，从4.1_4.8列出了安装过程中应遵守的规定和注意事项，从4.11_4.18对HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速器及其辅助设备的安装与调试的主要程序、特点及特殊要求及工艺作简要说明。

在编号5中列出了采用的安装专用工具清单，在编号6中列出了备品备件清单。

在本安装工艺编写完成后，最终使用的安装图纸可能进行修改，当图纸内容与安装工艺中内容互相矛盾时，以最新版图纸提供的参数为准。

本安装工艺最终解释权归某水电设备有限公司（TAH）。

3.1.2.水轮机选型说明

HLF134ml_LJ_590型水轮机及其辅助设备，是根据某水电设备有限公司（TAH）与贵州乌江水电开发有限责任公司签定的《某水电站工程水轮机及其辅助设备设计、制造、供货及服务合同》（合同编号），由某水电设备有限公司专为某水电站开发研制并生产制造。

根据某水电站所处乌江的水文参数,水轮机选用立式混流式机组，转轮型号为F134ml，转轮叶片选用X型，转轮内的水流流态、叶片正面、叶片背面的压力分布均衡，压差较小，减小了局部高速水流区，减缓了转轮内的二次回流，使转轮进口后无涡流区，较好的解决了叶片背面的低压区和空蚀问题，有良好的抗泥沙磨损性能。

转轮流道内水流和压力分布均衡，较好的避免了通常水轮机转轮叶片的进口空蚀磨损，提高了水轮机效率和稳定性，降低了尾水管内的压力脉动。

3.1.3.水轮机技术参数

序号

名称

参数

备注

1

水轮机型号

HLF134ml-LJ-590

2

转轮公称直径D2

5.9m

3

水轮机额定功率

204.1MW

4

额定转速

115.4r/min

5

最大飞逸转速

216r/min

6

额定水头

69m

7

最大水头

81.4m

8

最小水头

58.1m

9

冷却水最高温度

25℃

10

旋转方向

俯视顺时针

11

水轮机额定流量

324.47m3/s

12

额定工况点效率

不低于93.27%

13

最高保证效率

不低于96.14%

14

机组转动惯量

70000t·

m2

15

水轮机安装高程

751m

16

水轮机主轴法兰面高程

756.5m

17

允许吸出高度

≥-2.8m

18

蜗壳型式

金属包角345°

19

尾水管型式

立式弯肘型

20

水轮机总重量

770t/台

21

水轮机转动部分重量

168t/台

22

轴承及操作油

L-TSA46号汽轮机油

23

油量

4m3

3.1.4.调速器及油压装置的主要技术特性表

调速器型号

DFWT-150-6.3

由调速器厂提供

调速器数量

3台套

调速器容量

1740KN.M

导叶全关/全开时间

14S/20S

油压装置型号

YZ-6.5-6.3

油压装置数量

额定操作油压

6.3MPa

漏油装置数量

压油罐容积

6.5m3

回油箱容积

10m3

3.1.5.主要部件重量

分瓣数

单件重量t

总重t

转轮装配

62

123

主轴

45

座环

90

蜗壳

180

顶盖

30

59

底环

导水机构

163

活动导叶

2.1

尾水管

74

油压装置

26.5

3.1.6.最大运输尺寸

运输尺寸（长×

宽×

高）

重量t

9100×

4500×

3300

50

6200×

3700×

3200

62

厂内最大起吊重量及高度

170/8000t/mm

3.1.7.可靠性指标

单位

指标

大修间隔时间

年

退役前的使用期限

40

可用率

%

＞95%

无故障连续运行时间

H

18000

年正常开启允许操作次数

次/年

≥1000

年动水关闭允许操作次数

3.2.尾水管（图号：

5100001、5200001、5220101）

尾水管形式选用弯肘窄高型，分为肘管段、锥管段和不锈钢段。

肘管段和锥管段里衬采用20mm厚的Q235B钢板分块卷制加工而成，锥管段分3节，每节分为4块，肘管段里衬分6节。

锥管与基础环间用不锈钢段进行连接，不锈钢段里衬高度为500mm，采用20mm厚的0Cr18Ni9不锈钢板分4块制作加工而成。

尾水管设有2套φ800mm盘形排水阀，将尾水管内积水排到集水井，在锥管段里衬设有检修平台，在不锈钢段里衬和锥管段里衬各设有4个测压头，在尾水管外侧设有锚钩、拉筋、支撑、基础板等，工地现场安装时按图纸要求进行加固。

3.3.座环/基础环（图号：

1120101、1120141）

座环采用带蝶边平板焊接结构，为便于运输，座环在厂内分为三半运到工地，座环总重约123t，组合面坡口在制造长内加工好并设有组合法兰和定位销钉，座环外形尺寸约为φ9100mm×

3700mm。

安装单位在施工现场进行组合、焊接、无损检测和安装等工作。

座环有足够的强度和刚度，在机组正常运行时，座环能可靠的承受水轮机过流部件内最大水压力。

上下环板材料为16MnRZ35钢板，24只固定导叶材料为ZG0Cr13Ni4Mo,在座环下环板设有4只φ50mm排水孔，在座环下环板设有12只φ82mm的灌浆孔，砼浇注到发电机层后进行灌浆，灌浆工作结束后按图纸要求进行封堵和无损检测。

基础环分为3半，与座环间采用焊接结构形式，与底环间的连接采用螺栓连接，基础环可以承载水轮机轴与转轮的重量，基础环顶面高程留有足够的间隙，能够满足吊转子及转轮轴向移动的要求，基础环下端与不锈钢段的连接采用焊接形式。

材料选用Q235A卷制加工而成，在基础环外侧设有拉筋、锚钩等，安装时按图纸要求进行加固。

3.4.蜗壳

蜗壳在没有砼支撑的情况下可承受机组运行时产生的最大水压力，其中包括水锤压力。

蜗壳进口直径φ7187mm，蜗壳包角345°

，蜗壳材料选用16Mn钢板，厚度20～36mm。

从机组X轴线起向上游11.35m范围内的压力钢管、工艺伸缩节及连接段包含在蜗壳内。

蜗壳设有定位节、补偿节、测压孔及测压/排水管路等，蜗壳设有1套DN600mm、公称压力1.6MPa的盘形排水阀，将蜗壳内积水排到尾水管，蜗壳底部设有基础、千斤顶、拉筋、支撑等对蜗壳进行加固，具体见相关图纸。

3.5.机坑里衬及埋件安装（图号：

1300001）

机坑里衬采用12mm厚Q235A钢板卷焊接结构，在工厂制作并分成2节，每节分为3半运往工地，总重约23t。

机坑里衬有足够的强度和刚度，能安全可靠地承受砼浇筑时产生的压力。

机坑里衬与座环间采用焊接连接形式，在机坑里衬上游侧设有接力器里衬、进人门和自吸泵里衬。

机坑里衬外形尺寸为φ8150mm×

6500mm。

3.6.底环

底环底部设有导叶下轴套，轴瓦为具有自润滑性能的钢背复合瓦。

底环顶部过流面抗磨板和固定止漏环为OCr18Ni9不锈钢材料，在底环顶面设有导叶端面密封，底环轴孔下部设有排水管，以便将下轴套处的漏水排到集水井，防止导叶上浮。

底环与基础环间用O型密封条进行封水。

3.7.顶盖

顶盖外形尺寸为φ7850mm×

1800mm，采用Q235B钢板焊接结构，在工厂制作成2半运往工地，总重约60t，有足够的强度和刚度，在可能发生的最大水压力（含水锤压力）和导叶快速关闭时最大水流速度作用下，顶盖不会出现任何振动、损坏和有害变形，顶盖在充水前后导叶分布圆处的变形量不大于0.15mm。

顶盖与座环间用O型密封条进行封水，顶盖与转轮间留有足够的间隙，推力轴承检修时，转轮可以轴向移动。

顶盖过流面抗磨板和固定止漏环为OCr18Ni9不锈钢材料，较转轮上冠处材料OCr16Ni5Mo硬度低超过40布氏硬度，以防磨损，固定止漏环与顶盖间用螺栓连接，可以拆卸和更换。

在顶盖上设有测压孔，用于测量活动导叶前后压力脉动和顶盖与转轮间压力。

为排除顶盖上的漏水，在顶盖上设有两套3KW的自吸泵，用PLC进行控制，二者互为主备用并将积水排到集水井。

由于在顶盖上设有平衡管，装轮上冠处不会出现负压，故不设真空破坏阀，由于在底环处导叶轴套底部设有排水管，导叶不存在上浮的可能性，故不设导叶止推装置。

3.8.转轮

转轮外形尺寸为φ6150mm×

3700mm，采用铸焊结构，叶片数为13只，有足够的强度和刚度，能够承受任何可能产生并作用在装轮上的最大水压力、离心力和压力脉动。

转轮分2半运往工地，总重约123t，由TAH在现场进行组焊、加工和静平衡试验。

转轮与主轴间采用摩擦力传递扭矩，整个转轮材料选用具有抗空蚀、抗磨损和良好焊接性能的OCr16Ni5Mo制造，其中上冠、叶片、下环均采用外国进口件。

在顶盖上设有平衡管，以减小轴向水推力，在转轮上冠和下环处没有单独设计止漏环，但该处材料OCr16Ni5Mo的硬度较底环/顶盖上固定止漏环材料OCr18Ni9要高。

转轮叶片采用“VOD精铸+数控加工”制作，提高了产品质量和精度，转轮焊缝、表面光洁度符合合同规定的质量标准。

为便于检查叶片断面尺寸、厚度和角度偏差，沿叶片高度方向提供4套水平检查样板，为便于检查叶片与下环间圆角，提供4个样板。

转轮具有互换性，并提供一套转轮吊装专用工具。

3.9.主轴

主轴外形尺寸为（长×

外径×

法兰外径）4500×

φ1500mm×

2160mm，采用中空结构，材料为20SiMn锻钢。

主轴具有足够的强度和刚度，能够承受任何可能产生并作用在主轴上的最大转矩、轴向力和水平力，并能在最大飞逸转速范围内的任意工况下运行，而不产生有害振动、摆动和变形。

3.10.主轴密封、检修密封

主轴密封采用轴向端面活塞式结构，在不拆除水导的情况下，可检查、调整、更换主轴密封易损部件，并能满足转轮主轴轴向位移距离的要求。

在机组正常运行时，主轴密封与平衡管联合作用，平衡管漏水通过管路排到尾水去，主轴密封漏水通过顶盖上的排水泵排到集水井，机组停机时，主轴密封漏水同样通过顶盖上的排水泵排到集水井。

主轴密封采用有压清水润滑，润滑水通过2套电动清洗型滤水器、管路、阀门、电磁阀等通到主轴密封内起润滑作用，润滑水压力为0.3MPa。

检修密封设在主轴密封下部，在不排除尾水管积水的情况下，检修机组和更换主轴密封易损部件,检修密封工作气压为0.7MPa。

3.11.水导轴承

水导轴承采用稀油润滑分块可调式结构,能够在各种工况下运行,允许主轴作轴向移动。

机组从最大飞逸转速惯性转动直至停机（不加制动）的全部过程中，水导轴承能够安全承受，水导轴承冷却水中断10min而不损坏轴瓦，水导轴承具有互换性。

水导轴承支座采用刚性支撑轴瓦结构，轴瓦材料选用Q235A+巴氏合金制造，轴瓦在工地不用刮研、装配，轴瓦按工作温度小于65℃，油温小于60℃设计。

水导轴冷却器极限工作压力为0.2MPa～0.9MPa，冷却水量和内部压降为160L/Min、5MH2O。

3.12.水轮机补气装置

水轮机选用轴心孔自然补气方式，补气装置动作灵活可靠低噪音，且不影响机组效率。

3.13.水力量测系统

在尾水管层廊道内，靠近尾水进人门处设有一面水力测量仪表盘柜，其中显示尾水管各测点真空压力以及用于计算机监控的压力变送器。

在水轮机层靠近进人孔处设有一面水力测量仪表盘柜，其中显示蜗壳进口压力、上止漏环进出口压力、尾水管压力脉动、尾水管出口压力、主轴密封水压力、机组净水头等以及用于计算机监控的压力变送器。

在尾水管上设有四个水压测量断面，第一个在尾水管进口，第二个距尾水管进口约2.5M，第三个在肘管进口，第四个在尾水管扩散段出口。

每个断面设有四个对称布置的不锈钢测压头，用φ32×

3.5无缝钢管连接到尾水管廊道处的水力测量仪表盘柜。

在蜗壳进口断面设有四个对称布置的不锈钢测压头，用于测量机组净水头和蜗壳进口压力，用φ32×

3.5无缝钢管连接到水轮机层的水力测量仪表盘柜。

在顶盖上设有测压孔，测量上止漏环进口、出口压力，主轴密封水压力、检修密封气压力，用φ32×

3.14.调速系统

根据合同的相关规定，调速器本体、机械反馈装置、分段关闭装置、齿盘测速装置、电气转换信号装置、机械过速保护装置、过速限制器不包含在本合同内。

本合同的供货范围为：

油压装置、漏油装置、导叶接力器、调速器外部操作油管路、法兰、阀门以及调速设备之间的控制信号电缆、保护控制信号装置及仪表等。

3.15.油压装置、漏油装置

3.15.1.油压装置、压力油罐（图号：

3410000、3411001）

调速系统用油采用GB11120“L—TSA46号汽轮机油”。

每台油压装置（2940×

3000×

1540）配备两台SMF螺杆泵，一台油泵工作一台备用，两台油泵能自动单独或并联运行，并能自动切换互为备用。

压装置配阀组配有逆止阀、安全阀、卸载阀、连接阀、管路及其它附件。

压力油罐正常的油压变化范围为额定压力的±

5%以内，当压力油罐油压高于额定压力的7～8%时，安全阀开始排油；

当压力油罐油压高于额定压力的16%时，安全阀全部打开，并使油压不再升高。

当压力油罐油压低于额定压力下限的6%时，安全阀全部关闭，当压力油罐油压低于额定压力的6～8%时，备用油泵启动；

当压力油罐油压继续降低至事故低油压时，紧急停机压力显控电气接点立即可靠动作。

压力油罐容积足够满足水轮机接力器的“关—开—关”三个过程。

3.15.2.漏油装置（图号：

4510000、4511001）

每台漏油箱（1294×

974×

1100）配备一台齿轮油泵，一只油位计、一只油位信号器及一只油位变送器。

油泵按油位变化自动启动和停止，漏油箱容积和油泵容量能够将调速系统所有漏油汇集到一起并将其送到回油箱内，