穆棱河特大桥钻孔桩施工技术交底三队081027文档格式.docx

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本工程采用膨润土泥浆护壁。

为改善膨润土泥浆的性能，在泥浆中掺入羧甲基纤维素（掺量为膨润土的0.05%）、木质素磺酸钠盐（掺量为膨润土的0.1%）、和纯碱（掺量为膨润土的0.3%）。

配制泥浆所用的原料用下式进行计算：

m=（ρ2-ρ3/ρ1-ρ2）-ρ1

m—每立方米泥浆所需原料用量

ρ1—原料密度（t/m3）

ρ2—要求的泥浆密度（t/m3）

ρ3—水的密度，取1t/m3

泥浆有润滑、冷却钻头、减少钻进阻力和钻头磨损的作用，穆棱河特大桥钻孔桩使用的泥浆应满足以下要求：

1）.泥浆比重：

正循环钻孔，开孔时比重一般选1.2以防止孔壁水化而引起护桶下沉;

在沙土层时添加粘土造浆，当比重达到1.3—1.5时用清水循环否则影响钻孔的速度。

2）.黏度：

入口泥浆粘度，一般地层为16-22s松散易坍地层为19—28s，用标准黏度计测定，

3）.含砂率：

砂占粘土的半分比，砂率大泥皮松散，护壁不牢，沉淀厚，磨损泥浆泵，易塌孔买钻头，新制泥浆的含砂率不宜大于4％。

4）.胶体率：

泥浆静止一昼夜的沉淀率，其含量越高表明颗粒悬浮状态性能越高，孔底沉淀小，孔壁泥皮强度越大，用100ml量杯测定，新制泥浆的胶体率不应小于95％。

5）.ph值应大于6.5防止侵蚀混凝土。

交底

单位

中铁二十二局集团有限公司牡绥铁路一标项目经理部作业七队

交底人

接受

穆棱河特大桥钻孔桩钻机队

接受人

钻孔桩护壁泥浆性能指标表

相对密度

粘度s

静切力Pa

含砂率%

PH值

胶体率

失水率

ml/30分

泥皮厚

mm/30分

1.30

22

4

9

96%

≤20

≤3

循环泥浆含砂率不宜大于8％配制时先向制浆池内放入一定量的水，然后按比例加入膨润土及外加剂进行搅拌，搅拌均匀后测定泥浆的各项指标。

其各项性能指标见《钻孔桩护壁泥浆性能指标表》

⑵、泥浆池的安放

泥浆池采取就近开挖，利用泥浆泵送至桩孔形成循环，要求泥浆池不能渗漏。

每两个相邻施工点设置一个泥浆池和一个沉淀池，泥浆池和沉淀池尺寸均为10m×

8m×

2m。

钻渣运往指定的弃土场堆放。

③、泥浆的排放

泥浆的排放设置沉淀池，泥浆在沉淀池内沉淀后达到排放标准后才能排放。

3、安装钻机及钻进

钻机就位后，钻机中心应按护筒上已定位的十字轴线对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。

钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

装上钻头，使钻头对准桩位中心，在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻

进中钻具的平稳及钻孔质量。

经监理工程师检查批准后方可开钻。

钻进时边钻边补泥浆，保证孔内水

位，并做好钻孔作业的原始记录。

4、成孔

开孔时，应低锤密击，同时可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；

进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；

遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；

每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；

进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。

排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

5、清孔

目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注砼创造良好的条件。

钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即可清孔，清孔标准：

摩擦桩，其沉碴厚度不应大于10cm；

柱桩沉碴厚度不大于5cm。

柱桩在浇筑水下砼前，应射水（或射风）冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下砼。

清孔采用抽碴法：

用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。

清孔后的泥浆性能指标：

含砂率不大于2%，相对密度为1.03～1.10，粘度为17s～20s，胶体率≥98%。

钻孔桩钻孔允许偏差表

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径

不小于设计桩径

2

孔深

摩擦桩

不小于设计孔深

3

孔位中心

群桩

≤100

倾斜度

≤1%孔深

5

浇筑砼前桩底沉渣厚度

6

柱桩

≤50

㈢、钢筋笼的制作与安放

1、钢筋笼的制作

钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，形成钢筋笼骨架以后，将骨架架空在预先加工好的钢筋笼支架上，然后再焊（或绑扎）其他箍筋、加强箍筋及定位筋。

2、吊放钢筋笼

吊放钢筋笼用25t吊车进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。

吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

钢筋笼定位并做好防浮措施后，最迟在4h内浇注砼，防止坍孔。

钢筋骨架制作及安装符合下表规定：

钻孔桩钢筋骨架允许偏差表

序号

钢筋骨架在承台底以下长度

±

100

钢筋骨架直径

20

主钢筋间距

0.5d（钢筋直径）

加强筋间距

箍筋间距或螺距

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

㈣、桩基砼浇注

1、清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下砼，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法同上页方法。

2、安放导管

导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长1.0～2.5m，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

砼浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼储料斗，储料斗容积不小于8m3，砼用砼输送泵送至储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

同时以一台25t吊车配合钻架吊放拆卸导管。

3、水下砼灌注

⑴、材料要求

水泥：

采用P.O42.5#普通硅酸盐水泥。

水泥出厂必须有出厂合格证，并进行二次复检试验，合格后方可投入使用。

砂：

采用中砂，使用前应进行颗粒级配和有害物质含量试验。

砂的细度模数在2.3～3.0之间，含泥量≤2.5%,泥块含量≤0.5%,轻物质含量≤0.5%。

碎石：

采用粒径5～25mm碎石。

碎石均须进行级配和有害杂质试验，其针片状颗粒含量＜10%，含泥量≤1%，泥块含量≤0.25%，硫化物及硫酸盐含量≤0.5%。

经检验合格后方可使用。

水：

砼拌和用水采用地下水，经水质化验合格后方可使用。

粉煤灰：

粉煤灰使用Ⅱ级煤灰，粉煤灰经检验合格后方可进场。

减水剂：

减水剂使用聚羧酸高性能减水剂。

外加剂经检验合格后方可使用。

⑵、配合比

根据设计标号经试验室试验确定砼设计配合比。

配合比的最大水胶比为0.45、最小胶凝材料用量不小于300kg/m3，坍落度控制在18～22cm之间，初凝时间不小于8h。

施工时，根据砂、碎石的实际含水率，将设计配合比换算为施工配合比。

⑶、砼拌制

采用兴源搅拌站拌制的砼。

砼拌和时严格控制施工配合比，采用电子计量。

每盘砼材料的称量允许误差为：

胶凝材料（水泥、粉煤灰等）±

1%；

聚羧酸±

粗、细骨料±

2%；

水±

1%。

砼拌和要充分，不得含有生料。

砼要有足够的流动性和良好的和易性，在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多现象。

其全部材料自装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间不小于1.5分钟。

⑷、砼运输

采用砼运输车运输，运输过程中避免发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。

⑸、砼浇筑

采用导管法灌注水下砼。

灌筑砼前将灌注机具如储料斗、隔水栓、漏斗等准备好并浇水润湿。

堵塞导管采用砼隔水栓，详见下页图。

导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

砼运输至现场，倒入储料斗内,用吊车吊起倒入漏斗进行灌筑。

灌筑砼前，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌筑。

灌筑首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在50cm，且使导管埋入砼的深度不小于1.0m。

首批砼灌注采用剪球法。

灌筑连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间；

灌筑过程中经常用测探锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2.0m～3.0m。

首批砼需要量为：

首批砼计算图式

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：

V—首批砼所需数量（m3）;

h1——w井孔砼面达到Hc时，导管内砼

柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即

h1≥Hww/c（m）;

Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至

孔底的高度，Hc=h2+h3（m）;

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度（m）;

d——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数）

（m）;

w、c——为水（或泥浆）、砼的容重，取w=11KN/m3，c=24KN/m3；

h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），

h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.3m。

为确保桩顶质量，桩顶加灌1.0m高度。

同时指定专人负责填写水下砼灌筑记录。

全部砼灌筑完成

后，拔除钢护筒，清理现场。

⑹、水下砼浇筑的注意事项

浇筑前认真作好各项准备工作，尤其是检查导管的联接丝扣是否上满拧紧、吊耳是否牢固、内壁是否光滑等。

最后，充水加压检查是否严密不漏水。

能否一次封底成功，首批砼浇筑十分关键。

浇筑前检查隔水栓是否漏水；

检查沉淀层厚度、计算导管内砼一次升起的高度，以确定钢导管插入的深度。

一般地，导管下端距底面0.5m左右即可。

根据桩径、灌入砼数量及用测锤实测相结合的方法计算砼在桩孔内的高度来指导导管的提升。

要求导管埋入砼内的深度在2.0～3.0米。

水下砼浇筑须连续进行，不得中断。

每次拆除导管的时间控制在5分钟以内，并防止工具等掉入孔内。

然后接好导管继续进行浇筑。

拆下的导管尽快清洗干净，堆放整齐备用。

在浇筑过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼浇筑应徐徐浇入，不可整斗地灌入。

以免在导管内形成高压气栓塞，影响砼的浇筑速度。

要求浇筑完毕的水下砼顶面标高高出设计标高1米。

溢出的泥浆引流到适当地点处理，以防止污染。

待砼强度达到5Mpa后拆除钢护筒。

7、钻孔桩质量检验

每根桩按规定制作砼检查试件。

桩身达到一定强度后，采用无破损和超声波检验法检测评定桩的质量，确认无断桩、短桩且满足设计要求后，再进行下道工序施工。

四、质量交底

根据本工程的实际情况，对本工程的主要分项工程分别制定了以下的质量保证技术措施，详见以下质量保证技术措施：

㈠、施工测量质量保证措施

1、对施工所用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器受到破坏或是误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。

2、对项目部测量队移交的测量资料进行核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知项目部测量队。

3、施工导线点、测量控制点，半个月校核一次。

工程开工前，校核所有的测量控制点，并加强做好保护。

㈡、模板工程质量保证措施

1、模板要符合结构尺寸要求，保证有足够的强度和刚度，且装拆方便。

2、模板采用可靠的双面止浆带，确保模板不漏浆，模板安装好后，清理干净，移交给下一道工序。

3、使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。

4、预留孔洞及预埋件的模板要确保位置准确，稳定可靠。

5、模板的支撑，必须有足够刚度和强度，支承部位必须牢固可靠，如基层夯实处理，采用扩散应力的措施，如在支撑底下垫木块、钢板等。

6、脱模剂涂刷均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。

7、在砼浇筑过程中，必须派木工值班，密切注意模板支撑的情况，发现问题及时处理。

8、拆模板必须等砼的强度达到一定的强度并征得监理工程师的同意后才能进行，拆模板时，要保证不会引起砼的损坏。

9、拆除的模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净。

㈢、砼工程质量保证措施

1、将试验室提交的的配合比申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。

2、砼运抵现场后，坍落度的试验合格后，才能浇注砼，若坍落度损失过大（坍落度不能超过标准值的20mm），试验人员可根据情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。

接受单位

3、采用泵送施工的砼，输送管接头要严密封闭，保证不漏气，管道安装要顺直、垫平，泵送砼之前要先拌制一定数量的水泥砂浆润滑管道。

4、浇筑砼前，全部模板和钢筋均清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙须填塞严密，并经监理工程师检查批准后开始浇注砼。

5、砼浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过50cm，同时要严格控制砼自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m使用串筒，以免砼产生离析。

6、施工缝的设置，按规范规定要求进行。

在旧砼表面浇注砼前，将其表面凿毛清洗干净，用水润湿后，并涂一层同标号水泥浆以确保新旧砼之间的结合良好。

砼初凝以后要及时采取适当措施养护，养生期最少保持10～15天。

㈣、工程施工质量通病防治措施

1、钢筋工程

钢筋工程质量通病防治措施见下表。

钢筋工程质量通病原因分析及预防措施表

通病现象

原因分析

预防措施

钢筋锈蚀

保管不善

1、对颗粒状或片状老锈必须清除；

2、钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；

3、进场后加强保管，钢筋堆放处要下垫上盖。

钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求

交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严

1、严格技术交底及工艺控制；

2、合理配料，防止接头集中；

3、正确理解规范中规定的同一截面的含义。

钢筋网中主副筋放反

1、认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图；

2、加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。

钢筋位置不对及产生变形

1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检；

2、控制砼的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。

接头尺寸偏差过大

1、绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°

；

钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm；

2、焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。

焊缝尺寸不足

1、按照设计图的规定进行检查；

2、图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；

焊缝厚度不小于0.3d。

7

电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，或对钢筋产生脆化作用

操作人员责任心不强,质检人员检验不及时

1、防止带电金属与钢筋接触产生电弧；

2、不准在非焊区引弧；

3、地线与钢筋接触要良好牢固。

8

焊缝中有气孔

1、焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；

2、适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸；

3、雨雪天不准在露天作业。

2、砼工程

砼工程质量通病防治措施见下表。

砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。

1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；

2、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；

3、模板拼缝处不够严密；

4、砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；

2、全部使用钢模板；

3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：

砼表面不再有气泡冒出。

砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1、砼配比不准，原材料计量错误；

2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

3、未按操作规程浇筑砼，发生石子与砂浆分离造成离析；

4、漏振造成蜂窝；

5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1、采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；

砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；

2、砼下料应使用串筒或滑槽；

3、砼分层厚度严格控制在30cm之内；

振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；

振捣手进行搭接式分段，避免漏振；

4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。

砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。

1、砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；

2、模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；

拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；

1、加强养护，保证砼强度均匀增长；

2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；

3、拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物；

4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。

㈤、钻孔桩钻孔及砼灌注过程中常遇到的问题及处理

1、钻孔过程中常出现的施工质量问题及防治措施

⑴、护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：

埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施：

在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。

在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。

⑵、塌孔、溶洞或裂隙

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。

①、造成原因：

a、孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长