汽车电子行业NPI新产品导入项目管理毕业设计论文Word格式文档下载.docx

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营销人员对新产品研发进度慢的抱怨

客户的投诉

2.3问题点三：

DQA勺烦恼

样品的数量少，验证不够全面

验证合格的样品，在量产过程中也会暴露出更多的问题

不能有效验证新产品的可靠性

不能真实地模拟客户使用环境及使用方法

三，新产品导入前的准备工作

3.1产品说明会（此项可在新平台，新技术运用时召开，其它原平台延伸的新机型或升级产品暂不需要召开）3.2由产品工程师主导向生产，品质，工程等相关人员介绍新产品，主要内容包括:

机器配置

产品的基本功能实现

产品的技术参数

产品的特殊特性

产品的测试方法产品的生产注意事项

3.3试产资料准备

输入文件：

*无网表PCB

*测试文件

*钢网文件

*拼板文件

*生产注意事项

*丝印图

*维修原理图及维修手册

*治具文件

*坐标文件

*工程资料Checklist

3.4试产资料检查内容

拼板钢网文件

1:

钢网文件是否能正确认打开（CAM35（能否打开）

2:

机型，版本是否正确，不同厂家拼板文件尺寸是否一致

3:

与PCB实物核对PAD是否有遗漏

拼板图

CAD拼板图，确认机型版本是否正确

正反面丝印图

确认丝印图机型版本是否正确

丝印是否清晰，大小是否合适、方向是否统一、是否有遗漏（需要打印纸质档进行核对，要求能正确识别）

坐标文件

确认导出坐标是否以左下脚为原点参考点

坐标文件格式是否正确，是否有乱码不清晰之处（EXCELS档）

无网表PCB文件

确认是否为2005版的ASC文件格式2:

确认网络是否已全部删除，并能正确打开

版本变更说明

描述新一版功能配置，及记录与上一版的变更差异生产注意事项1:

记录生产过程中较容易出错，及需注意事项（导入新产品的工程师根据实物进行生产易出现错误的事项进行Word档的注明事项）可制造性评估&

生产合理化建议：

*焊盘尺寸合理性评估

*拼板方式合理性评估

*元器件摆放方向合理性评估

*元器件安全距离评估

*贴片平衡率评估

*防呆设计评估

*可组装性评估

协助治具的设计及验证

1.

*接插件配合评估

主要工作

电流，电压表设置

是否合理

顶针位置是否与测

试点吻合

功能测试实现是否

全面

4.

操作是否方便？

试产前的项目状态的确认（试产会议）

1.试产资料是否

齐全？

试产时间安排

是否0K?

试产物料是否

试产治具，钢

网是否0K?

试产物料是否提前烘烤或开卡?

四，新产品导入控制流程

过程

输入

P1.1

市场需求和预测

客户需求

P1.2

新产品开发需求

P1.3

维修报告，问题解决报告，顾客退货和拒收记录、退货产品分析报告等、经验库

P1.4

P1.5

P1.6

〈〈可行性分析报告》

P1.7

P1.8

〈〈市场调研报告》

〈〈初始产品规格书》

P1.9

〈〈产品立项书》

P1.10

〈〈法律法规清单》

客户标准或要求

P1.11

P1.12

流程

输出

作业说明

责任人

备注

国内营销二部/车机研发中

心产品部编制新产品开发

需求

国内营销二部

车机研发中心

市场调研报告

车机研发中心产品部组织进行市产调研，市场环境调

查、技术调查等

质量报告

经验库

品质二部对现有产品的质量资讯进行分析研究；

车机研发中心整理开发类似产品的过往设计经验

品质二咅E

〈〈初始材料清单》

〈〈初始过程流程图》

〈〈初始特殊特性清单》

〈〈初始系统设计方案书》

车机研发中心提出产品实

现过程开发的设想

车机研发中心产品部组织

有关部门和人员进行项目

可行性进行分析和评审，确

定是否立项

〈〈产品规格书》

车机研发中心产品部提交项目立项书给分管领导批准

«

APQPb组成员及职责

表》

《新产品APQP进度表》

项目通过审批后，由项目负责人组建APQRJ、组，并担任小组长，负责编写〈〈APQP小组成员及职责表》、〈〈新产品APQ进度表》

APQP小组

〈〈设计目标及产品可靠

性和质量目标》

APQPJ、组根据市场调研结果和客户的需求，制定初步和可度量的〈〈设计目标及产品可靠性和质量目标》

〈〈项目进度表》

项目经理根据相关资料和要求编制〈〈项目进度表》，并组织有关人员进行评审

〈〈测试及验证计划》

车机研发中心测试部根据

相关标准、法律法规及客户

要求制定测试及验证计划

〈〈产品保证计划》

APQP小组负责编制产品保

证计划

〈〈第一阶段总结评审报

告》

〈〈问题清单》

APQP小组召开小组会议进行这一阶段工作的总结评审，并向分管领导汇报，得到管理者的支持。

P2.1

P2.2

P2.3

可行性分析报告

产品保证计划

DFMEA

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P2.9

设计失效模式及

后果分析

功能样机设计和

开发

《DFMEA

在设计开发前，项目经理

/APQP小组长牵头成立设计

FMEA小组成员，进行编制

APQP小组

系统设计方案书

各类设计图纸

各类工程文件

各类设计评审报告

设计工程师根据第一阶段输出资料和相关的设计规范进行新产品设计和开发；

项目经理/APQP小组长组织相关人员对设计输出文件和实物进行评审

《新设备、工装、治具需

求分析表》

APQPJ、组制定《新设备、工装、治具需求分析表》，并下达给相关部门实施，确保在使用前完成

《样件控制计划》

样件制作前，车机研发中心项目经理/APQP小组长牵头成立样件《控制计划》小组成员，进行编制样件控制计划

功能样机

《组装CheckList》

车机研发中心负责功能样机组装制作和基本功能测试，汇总所有制造工艺问题；

项目经理/APQP小组长负责组织相关人员进行可制造性和装配设计评审

功能样机《设计验证报

车机研发中心测试部负责

功能样机测试验证

功能样机《阶段评审报

项目经理/APQP小组长负责

组织进行阶段评审

设计工程师根据第一阶段输出资料、相关的设计规范和功能样机评审的相关结论，进行新产品设计和开发；

项目经理/APQP小组长组织相关人员对设计输出文件和实物进行评审

样件制作前，车机研发中心项目经理/APQP小组长牵头成立样件《控制计划》小组，进行编制样件控制计划

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P3.1

P3.2

P3.3

客户包装要求

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〈〈特殊特性清单》

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P3.8

编制试生产控制

性能样机

车机研发中心负责功性能样机组装制作和基本功能测试，汇总所有制造工艺问题；

性能样机〈〈设计验证报

性能样机测试验证

性能样机《阶段评审报

《特殊特性清单》

APQP小组确定正式产品和

过程《特殊特性清单》

《第二阶段总结评审报

《小组可行性承诺》

《问题清单》

APQP小组在设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审，在此基础上进行可行性承诺

《过程设计和开发输入

评审报告》

在过程设计和开发之前，项

目经理组织人员对制造过

程设计的输入进行评审

项目经理

《产品/过程质量体系评

审报告》

APQPJ、组负责对生产制造

部门进行产品/过程质量体

系评审

《包装设计方案书》

各类测试报告

车机研发中心产品部依据产品包装标准制定包装规范，明确详细的设计要求；

《过程流程图》

车机工程部对初始过程流程图进行进一步修正和完善，编制出正式的《过程流程图》

车机工程部

《车间平面布置图》

车机工程部编制《车间平面

布置图》

《特殊特性矩阵图》

车机工程部根据设计开发

《特殊特性清单》，编制〈〈特

殊特性矩阵图》

《PFMEA

车机工程部牵头成立过程

FMEA小组成员，进行策划编

制《PFMEA

试生产《控制计划》

车机工程部按牵头成立过

程控制计划小组成员，编制

编制过程指导书

P3.9

作业指导书

车机工程部根据试生产〈〈控

制计划》及相关图纸和标准

等资料编写作业指导书

P3.10

《MSA计划》

品质二部编写测量系统分

析〈〈MSA计划》

P3.11

〈〈初始过程能力研究计

戈畛

品质二部编写〈〈初始过程能

力研究计划》

P3.12

〈〈第三阶段总结评审报

APQPJ、组在过程设计阶段

结束时应安排正式的总结

评审

P4.1

新设备、工装治具验收单

〈〈订单需求表》、〈〈产前

培训记录》

车机生产部进行小批试产

车机生产部

P4.2

MSA报告

在试生产过程中，品质二部

按〈〈MSA计划》的要求进行

测量系统分析

P4.3

〈〈初始过程能力研究报

按〈〈初始过程能力研究计戈卩》的要求进行初始过程能力研究分析

P4.4

〈〈试产测试报告》

品质二部对所有试产的新

产品进行常规检测与验证，

出具相应的检测报告

P4.5

品质二部从试产的产品中抽出规定数量的产品，采用模拟运输和跌落试验的方式对产品包装进行试验

P4.6

〈〈试产总结报告》

新产品试产完成后，APQP

小组组织相关部门召开新

产品试产总结会

P4.7

PPAP文件

客户确认结果

项目经理按照〈〈PPAP生产件

批准控制程序》，组织进行

生产件批准

P4.8

〈〈控制计划》

车机工程部及时做好大批

量生产的其他准备工作，包

括完善工艺文件、制定量产

P4.9

〈〈第四阶段总结评审报

〈〈产品质量策划总结和

认定报告》

APQP小组在产品过程确认

阶段结束时应安排正式的总结评审；

当整个产品质量策划全面完成后，APQRb组对整个产品质量先期策划各阶段的工作进行全面的总结和认定

五，新产品试产中的控制工作

5.1胶纸板确认

确认元器件型号是否符合BOM

确认有方向性元器件是否贴装正确（例：

滤波器，二极管，钽电容等）

确认各元器件位置是否正确，有无偏移现象。

5.2锡膏板确认

确认锡膏印刷厚度，PAD位是否会出现露铜不良现象。

确认元器件位置是否正确，有无漏贴，多贴元器件现象。

确认贴片位置是否符合贴装工艺要求，有无偏移现象。

确认回流焊后各元器件焊接是否符合工艺要求，目视有无虚焊，漏铜，浮高现象。

显微镜下观察

各元器件上锡状况；

X-RAL下观察BGA封装芯片焊接质量。

5.3全功能测试

确认样板能够正常升级OS应用。

确定样板各电压、电流参数符合设计要求。

确定样板各项功能够正常运行，性能指标达到设计要求。

确定样板能按生产线量产测试方法进行测试。

5.4产线正式试产

通过核对样板元器件及测试样品各项功能正常后，可安排贴装生产线进行批量贴装，随时跟

5.5=生产线组装段试产乐匚匚■

「3~5PCS议程样机试装确族以下问题点:

否正确，组装段所需物料含辅料是否正确向项目团队成员通报测试过配合是1眇

（3）确定组装过程中的先后组装顺序及注意事项。

（4）确定各组件的操作方法。

（5）确定成品机的各项性能达到设计要求。

六，新产品试产后的验证工作

6.1DQA测

*在问题点改善过程中，协调各部门人员进行相互沟通，信息共享

6.3协助研发测试

产过程中涉及到的关键元器件（公司在原产品上未使用的关键元器件），例

z台协

Jj4氓：

时机：

产品各项验证完成（DQA、工程、品质、研发），各项改善工作完成。

主导人：

产品工程师或项目经理参与人员：

生产、工程、品质、计划、研发、业务主题：

产品在试产过程中（含DQA测试、可靠性验证、研发参数测试）发生的所有问题点及改善措施的有效性，关闭状况。

确定产品是否需改板或转量产7.2量产资料输出

针对试产过程中的问题点，重新整理更新工程文件，形成量产工程文件释放。

主要文件包括：

7.3首次量产过程跟进

跟进首次量产整个过程，确保量产顺利进行。

确定在试产过程中出现的问题点能在量产过程中进行验证，已经得到了彻底改善。

产品工程师导入新产品的关键因素

1、对试产整个过程的相关流程及原则了然于胸，能有效进行流程作业管理。

2、产品工程师精通本行业专业知识及相关标准，操作技能。

3、新产品成功导入需重点管理产品的可制造性设计（DFM）、重要元器件的关键尺寸控制、异常点的持续改善与跟进落实。

4、产品导入工程师良好的沟通协调能力及规划能力有利于新产品顺利导入成功。

5、产品导入工程师善于发现问题，验证问题，解决问题，将潜在的问题点暴露在量产前进行改善

参考文献

1、樊兆燕浅谈项目管理信息技术与信息化，2006年，第5期

2、ISO900--基本概念现代商业，2001年，第04期

谢辞

走的最快的总是时间，来不及感叹，大学生活已近尾声，三年的努力与付出，随着本次论文

的完成，将要划下完美的句号。

本论文设计在方老师的悉心指导和严格要求下才完成，在我的毕业设计期间，方老师为我提供了种种专业知识上的指导和一些富于创造性的建议，没有这样的帮助和关怀和熏陶，我们不会这么顺利的完成毕业设计。

在此向方老师表示深深的感谢和崇高的敬意！