某学校新建装配式宿舍楼EPC工程施工组织设计文档格式.docx

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一、施工现场布局合理整洁，无杂物、积水、异味，场内道路保证畅通；

各种材料应堆放整齐，施工垃圾须定点堆放，及时清运，严禁在施工现场以外堆放材料、垃圾。

二、施工现场布局及工序安排应考虑噪声、照明控制，严格按照校方有关规定执行，避免扰民；

施工现场严禁随意大小便；

生活、生产废水及施工废水未处理合格，不得排入学校下水道；

不得破坏校园里的树木、绿地；

土方外运过程，严格按程序操作，不得在校内外遗洒，同时应有避免扬尘的措施。

三、外来施工人员办理相关证件，禁止非施工单位人员在校内留宿，施工现场禁止聚众打牌、饮酒闹事、传阅淫秽物品；

禁止施工人员在非施工区随意走动，严禁和学生、教职工发生冲突。

四、施工车辆进出学校时注意校园交通安全，缓速行驶，大型机械进出场应提前和建设单位协商，避开校园交通高峰期，封路施工时，须征得建设单位同意，并在路口设置明显的提示标志。

五、施工现场临时用电符合《施工现场临时用电安全技术规范》，严禁非专业人员接拆电线，防止发生触电事故，严禁使用电炉子等妨碍现场安全的用电设备。

六、现场消防器材配备齐全、位置合理，保证消防道路畅通；

施工现场严禁吸烟，剧毒、易燃易爆物品及施工动火有专人负责管理。

七、现场施工人员须统一佩带胸卡，严禁闲杂人员进入施工现场；

高空作业系好安全带，严禁工人酒后上岗，严禁攀爬脚手架，高处作业严禁向下抛掷物品。

八、脚手架搭设、基坑支护及塔吊、升降梯等大型机械安装有上级主管安全部门审批的施工方案，各种施工机械的合格证、检测证及安全防护装置齐全，杜绝发生高空坠物、土方坍塌等一切施工安全事故。

九、施工人员宿舍要求卫生整洁，严禁随意拉扯电线。

十、现场设专门负责安全、文明施工的管理人员，定期检查，发现问题及时整改；

对建设单位提出的其他有关安全、文明施工等方面问题积极配合，认真履行。

以上条款如有违反,我单位愿接受建设单位对本单位的任何处罚，并且承担由此引起的相关责任。

第二章施工现场平面布置和临时设施布置

第一节现场平面布置图

平面布置必须在建设单位的安排下充分利用场地的使用空间，科学规划现场施工道路，最大限度减少和避免对周边环境及人员生活工作的影响，满足安全生产、文明施工、健康生活和环境保护的要求。

做好对平面的分配和统一管理，协调各专业对平面的使用，并对施工区域和周边各种公用设施加以保护，为实现绿色施工创造必要的条件。

为此我公司派项目经理及技术人员对施工现场进行了实地踏勘，摸清施工现场的场地、障碍物、周边环境等情况，结合施工现场实际情况。

第二节施工现场平面布置说明

一、编制原则

（一）按施工总平面图设想进行现场布置。

（二）根据现场业主已有总电源线位置，接出电源线至现场安设的总配电箱、施工用电采用嵌装埋地电缆做为临时输电方式。

在现场业主给定的水源、电源接入点处安装水表和电表，并按施工现场平面布置现场加密敷设临时用水，用电管线。

（三）项目部测量小组实施定位放线，埋设控制桩。

（四）组织土方专业队进场施工。

现场配足消防器具，确保消防安全。

（五）根据需要，配备通讯设施，连接天气预报广播通讯台，按时收听天气预报。

（六）根据公司的CIS手册要求，所有现场管理严格按照公司的《现场管理手册》执行，保证现场井然有序，并采用隔断、油漆画线、标志板等方式表示不同区域的使用功能。

二、现场出入口及道路

（一）现场设置大门，并且设置警卫室，所有人员凭出入证出入，无关人员禁止入内，门卫全天候值班；

并特别加强夜间巡逻，防止偷盗现场材料，保护好现场物资；

凡进出入现场的设备、材料需出示项目部所签放行条，保安进行登记。

（二）按照市文明工地的要求，对于重载车道，道路采用C20混凝土浇筑，道路混凝土厚20cm，下铺10cm道渣。

其余场地硬化处理,用C20砼浇筑100cm厚。

（三）进场后将立即开始对施工场区内的临时道路施工并与市政主干道连接，施工临时道路在路基压实后采用200厚C20混凝土浇筑，并按2％的坡度做好排水。

场区内除道路、绿化范围以外的其它区域全部采用100厚C15混凝土硬化。

现场车道路宽分别为4m、6m，均可满足消防通行需要。

施工道路（硬化场地）构造示意图

（四）本工程在临时设施、材料堆场、路边均设置排水篦子，场内排水由路面顺坡进入排水篦子，经沉淀处理后，统一汇入市政管道。

沿场内道路一侧设置宽400mm、深400mm的排水沟；

根据排污口位置设置600mm×

600mm×

600mm的沉淀池，进行有组织排水，坡度0.2%，排至排污口。

同时在大门出入口处设置洗车槽，洗车槽剖面图。

配备高压冲洗水枪，以免车辆出入带泥，引起扬尘污染。

（五）本工程在临时设施、材料堆场、路边均设置排水篦子，场内排水由路面顺坡进入排水篦子，经沉淀处理后，统一汇入市政管道。

洗车槽区域分出车段及进车段，如下图示：

洗车槽区域平面布置图

（六）原材料及加工场地的布置：

加工区按公司CIS标准进行设置，同时满足生产加工的需要。

钢筋、模板加工场地等具体详见平面布置图，材料堆场与办公区之间用钢围挡隔开。

（七）现场共布置1个钢筋加工棚，共500m²

及相应的钢筋堆场200m²

，各类钢筋按不同规格堆放整齐，设置标识牌和检验状态；

布置1个木工加工房120m²

及相应的模板架料堆场150m²

，用以模板、钢管、扣件杆、扣件等的临时堆放使用。

（八）试验室布置:

现场试验室布置在现场地公区内，主要放置混凝土试块（混凝土试块标养在实验室进行）、标准混凝土试块模具、坍落度检验设备、各种必要的计量和现场取样等设备。

（九）封闭垃圾房及废钢筋堆场：

现场设置封闭分类垃圾房2个，面积共60m²

，垃圾房均采用砖砌抹灰，高2.0m；

废钢筋堆场面积30m²

，采用砖砌抹灰，高1m，无顶。

第三章施工方案

第一节桩基工程

主要采用反循环钻机成孔，以钻孔桩机施工为主。

钢筋笼在钢筋加工场内分节加工焊接，平板车运送，吊车吊装。

混凝土采用商品砼，搅拌运输车运至现场，导管法灌注水下混凝土。

一、钻孔灌注桩施工准备

㈠技术准备

1、施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。

2、组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案，掌握施工的形式和特点，复核需要采用的新技术，同时审查加工定货有何特殊要求。

3、组织所有技术人员认真学习新规范、新规程、积极推广应用建设部推广的十项新技术，积极学习，吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有先进的技术，提高该工程施工的科技含量。

4、桩位编号：

为了便于工程质量控制和技术资料整理，根据桩位平面图对桩位进行编号，确定施工顺序及各桩机的施工区段。

5、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料，对可能受影响的要制定相应的保护措施。

6、进行成本控制，制定供料计划，编制施工图预算和施工预算。

7、认真学习监理规程，积极配合好监理单位的工作，保证各项工作顺利进行。

8、技术负责人依据施工规范和设计要求，向各施工班组进行安全及技术交底。

㈡施工现场准备工作

1、根据规划提供的工程定位基线及水准点，完成施工现场钻孔灌注桩的测量定位、高程引测，并报有关单位复验。

2、在桩基施工区域地面采用碾路机碾压平整，方便桩基施工。

3、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工作。

4、完成临水、临电、临时设施的设置工作。

㈢材料准备

1、依据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用计划。

2、依据材料需用计划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理、及时进场。

3、组织材料进场，合理进行布置和堆放。

4、施工期间所使用的商品砼、钢材必须符合设计要求，“三证”齐全。

对于所选用的钢筋等原材料作好检测和复试工作，同时做好各项见证试验，编制试验计划。

二、钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩施工的重点内容包括：

测量定位放线→护筒埋设→钻机定位→成孔（泥浆拌制）→一次清孔及检测验收→钢筋笼制作与吊装→二次清孔→混凝土灌注→成桩质量检查→桩机移位→打下一棵桩。

三、钻孔灌注桩施工方法

㈠定位放线

首先进行场地道路的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准点，确定桩位。

成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。

根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。

根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细复核以防出错。

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。

测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。

㈡埋设护筒

为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面20cm。

护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。

钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。

护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。

护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。

护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。

㈢钻机就位

钻机就位前，调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；

转盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。

同时钻孔前还应对钻机导杆进行垂直校正。

为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

㈣泥浆循环系统设置

1、泥浆循环系统由循环池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。

一般采用集中搅拌，集中向钻孔输送泥浆的方法。

2、沉淀池不少于2个，可串联使用，每个沉淀池的容积不小于6m3，泥浆池的容积一般在15m3左右。

3、循环槽应设1：

200的坡度，槽的截面应能保证冲洗液的正常循环不外溢。

4、沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。

泥浆池不能建在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失。

5、应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清出的钻渣应及时运出现场，防止污染环境。

6、从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

混凝土灌注浇注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀和泥浆池中的泥浆被污染破坏。

㈤成孔施工

1、将电钻吊入护筒内，应关好钻底层的铁门，启动砂石泵，使电钻空转，待泥浆输入钻孔后开始钻进。

钻进中应根据转速进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，并使电缆、胶管和钻杆下放速度同步进行。

2、启动下钻及钻进时需有专人守、放电缆和进浆胶管，钻进时，电流值不得超过规定数值，应设有过载保护装置，使能在钻进阻力过大时能自动切断电源。

3、钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；

在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；

粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。

在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。

上述方法通过大量工程实践证明是行之有效的，优点在于回转阻力较小，钻进平稳，且有一定的导向能力和钻进效率。

钻孔灌注桩成孔泥浆使用膨润土制作而成，泥浆参数要求符合设计及规范要求。

钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。

㈥第一次清孔

孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：

增加桩的沉降量，降低桩端承载力；

沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；

灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。

因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。

钻头达到设计深度后，应立即进行清孔，清孔可采用循环换浆法，即让钻头继续在原位旋转，继续注水，用清水换浆，使泥浆密度控制在1.1t/m3左右，如孔壁土质较差时，则宜用泥浆循环清孔，使泥浆密度控制在1.15～1.25t/m3，清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定，防止塌孔。

不可采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。

㈦钢筋笼施工

钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺寸允许偏差：

主筋间距±

10mm,箍筋间距±

20mm，钢筋笼直径±

10mm，钢筋笼长度±

100mm，钢筋笼保护层厚度±

10mm。

1、钢筋笼制作：

钢筋笼制作前，对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。

钢筋加工前，先行调直，使钢筋无局部曲折。

螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。

现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。

钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条焊；

主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。

钢筋笼的长度一般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右。

下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。

上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称施焊，并敲去焊渣；

焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。

钢筋笼施工时一并把吊筋焊接完成。

钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。

2、钢筋笼安装：

钢筋笼安装前应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。

骨架顶端设置吊环。

起吊时采用两台汽车吊起吊，主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。

钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。

钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形（因直径大自重亦较大），吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。

先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正，且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，笼顶、底标高偏差在±

50mm之间。

钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。

钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。

钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。

钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。

钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。

钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。

㈧导管安装及二次清孔

根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。

导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。

导管在桩孔内的位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。

导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。

导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。

当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。

吊放导管时，位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

二次清孔：

第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于10cm，清孔时间一般控制在20分钟左右。

清孔方法可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。

清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。

清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮孔壁。

如泥浆中含有较大颗粒的砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺,气举反循环清孔可将30mm左右的石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。

二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行混凝土灌注。

㈨混凝土的供应与灌注

本工程采用商品混凝土，按设计要求订购混凝土。

混凝土运输到现场后必须进行坍落度检测。

在规定的浇筑期间内，坍落度应为18～22cm，在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度应宜为14～16cm。

依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于规范要求。

在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。

混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

导管埋入混凝土内的深度不小于1m。

首批砼灌注正常后，连续不断灌注砼，严禁途中停，为此在灌注前需作好各项准备工作，同时根据实际需要配备发电机一台，以防停电造成事故。

在灌注过程中，经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

探测次数一般不少于所适用的导管节数，并在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。

遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。

在水下灌注砼时，根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。

对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。

最大埋深不超过最下端一节导管的长度或6米，最小埋管深度不小于2m。

灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度严格有关规定执行。

混凝土水下灌注时间必须控制在买入导管的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺加适量的缓凝剂。

桩顶超灌高度控制在800mm，既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。

第二节主体工程施工方法或方案和施工措施

一、钢筋工程施工方法

（一）钢筋检验、加工与堆放

1、钢筋进场时现场材料员检验钢筋出厂合格证、炉号和批量，钢筋进现场后，现场试验员根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试通过后，方能批准使用。

2、钢筋采用现场堆放、现场加工成型。

3、钢筋配料工作由负责土建施工的分包专职配筋人员严格按照规范和设计要求执行。

项目根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。

4、标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容，钢筋标识牌要统一。

（二）钢筋绑扎工艺

1、柱钢筋绑扎

（1）套柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，进行直螺纹连接。

采用直螺纹连接柱钢筋。

（2）画箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求做好皮数杆，用粉笔划箍筋间距线，保证箍筋间距。

（3）柱箍筋绑扎：

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。

柱筋保护层塑料卡卡在外竖筋上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。

框架梁钢筋放在柱的纵向钢筋内侧。

2、梁、板钢筋绑扎

（1）梁筋的搭接：

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处。

（2）根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。

检查钢筋接头的位置、接头长度、保护层厚度是否符合要求。

检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。

检查钢筋是否清洁。

（3）板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

板的钢筋网绑扎注意板上部的负筋，要防止被踩下。

3、楼梯钢筋绑扎

在楼梯底板划主筋和分布筋的位置线。

依据设计图纸中楼梯梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。

休息平台施工缝处加马凳，马凳脚部垫垫块；

楼梯梁用顶梁撑顶住。

底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后再支踏步模板。

（三）钢筋连接

本工程对直径＜25的钢筋采用绑扎搭接。

对直径≥25的钢筋采用直螺纹连接

二、模板工程施工方案

1、墙柱模板设计及施工

（1）墙体采用15mm厚的多层板，次龙骨选用50×

100木方，主龙骨选用φ48双钢管，并选用φ14高强对拉螺栓拉接固定，竖向间距小于450，另外搭设满堂架用钢管斜支撑。

（2）框架柱均采用18mm的多层板，100×

100mm的木方作次龙骨，间距为200～250mm，双钢管柱箍加固（双向），间距为400～500mm，柱截面尺寸大于600mm时加对拉螺栓，每大于500mm增加一道，对拉螺栓间距同柱箍间距。

2、梁板模板设计

（1）梁侧模底模均采用18mm厚双面覆膜多层板，次龙骨采用100×

100mm木方，主龙骨采用Φ48双钢管；

梁高小于等于600时采用钢管加斜支撑，梁高600