性能考核正式报告材料Word下载.docx
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2
B7.1.5
净烟气SO2浓度(标态,干基,6%O2)
mg/m3
≤71
3
净烟气粉尘浓度(标态,干基,6%O2)
≤50
4
净烟气HF浓度(标态,干基,6%O2)
≤5
5
净烟气HCl浓度(标态,干基,6%O2)
≤10
6
烟囱入口烟气温度
℃
≥80
7
B7.1.6
各种不同设备的粉尘排放量(标态,干基)
8
B7.1.7
负荷范围
25%-100%
∨
9
负荷变化速度率
%/min
≥5
10
B7.1.8
石膏品质
CaSO3·
1/2H2O含量(以SO2计)
质量%
≤0.35
CaCO3和MgCO3的含量
≤1
11
B7.1.9
噪音
升压风机加隔音设施及隔音间
dB(A)
<
75
FGD升压风机(3米远处测量)
85
建筑物内机械设备噪音
其余设备(1米远处测量)
80
控制室(打印机在工作),办公室及有关房间
FGD装置包括辅助系统厂界最大噪声水平
白天
60
夜晚
50
12
B7.1.10
热损失
所有保温设备的最大表面温度
13
B7.1.14
泵的效率损失
%
≤3
14
B7.2.1
脱硫效率(标态,干基,6%O2)
≥95
15
SO3排放浓度(标态,干基,6%O2)
≤20
16
HF脱除率(标态,干基,6%O2)
17
HCl脱除率(标态,干基,6%O2)
18
B7.2.2.1
最大石灰石消耗量(干态)
t/h
1.85
19
B7.2.2.2
工艺水消耗量
35
20
B7.2.2.3
最大压力损失
FGD装置总压损
mbar
26.0
吸收塔(包括除雾器)
8.5
GGH
10.0
21
B7.2.2.4
电耗
整套FCD装置
kW
2160
1180
FCD装置不包括增压风机(轴功率,参考)
1110
增压风机(轴功率,参考)
1050
整套FCD装置停运待机时的电耗
22
B7.2.2.5
FCD增压风机效率
≥86
4试验参考标准
性能考核验收试验采用的标准如下表所示:
标准编号
标准名称
VGB-R123C/2.6
烟气净化设备考核验收试验导则
VGB-M701
脱硫石膏分析方法
VDI2044
风机性能考核验收试验
VDI2048Part1
误差分析
VDI2055
工业设备保温(计算,保证值,测量方法)
VDI2066Part1
流动气体中的粉尘测量,等速取样法
VDI2066Part7
流动气体中的粉尘测量,等速取样法,取样头(4m3/h,12m3/h)
VDI2462Part4
二氧化硫测量,红外吸收法
VDI2470Part1
HF浓度测量
VDI/VDE2640Part1
流动截面网格测量法,基本导则和基础
VDI2640Part3
园截面,环形截面和矩形截面内的流量测量
VDI3480Part1
烟气中的HCl浓度测量
LCS,F&
EBerichtNr.:
5/95
烟气中三氧化硫的测量
5试验测点位置
脱硫装置考核试验所需测点由热工院、国华北京热电分公司、龙源公司三方联合确定。
图2为烟气SO2浓度、氧量、烟气温度等参数的测点位置分布图。
图2测点布置图
6试验过程和试验方法
试验日程安排如附件1所示。
6.1表盘仪器标定
6.1.1烟气流量标定
测试时间:
2003年12月12日14:
30~15:
30,16:
00~17:
00。
测量位置:
No1、No2炉静电除尘器出口烟道,如图2中静电除尘器出口烟道上测点E、F、G、H。
采用网格法测量,每个测孔沿垂直的直线方向各取5点进行测量。
测量仪器:
标定过的皮托管、热电偶、电子微压计、温度显示表。
测量方法:
采用网格法测量各点的烟气静压、温度和全压,计算出烟气流量(标准状态),同时由DCS系统采集表盘流量数据,二者进行比较,根据测量结果更正DCS系统中的流量系数。
测量结果:
测量结果见附件2。
原烟气量表盘显示值用如下公式修正:
Q原烟气流量=0.83×
Q表盘原烟气流量
6.1.2原烟气O2标定
测试时间:
2003年12月13日16:
30、12月15日17:
05、12月17日16:
50。
测点位置:
图2增压风机入口测点A,采用网格法测量,选两个测孔,每个测孔取4个点进行测量。
M&
CPMA10氧分析仪,烟气取样管,前处理箱。
试验时,将取样管伸入各测点,烟气经前处理箱后进入氧量分析仪,读取网格法各点的测量数据,同时由DCS系统采集试验期间表盘O2的数据,二者进行比较,得到O2的表盘显示修正系数。
测试前后用O2标气(3.98%)以及零气(纯氮气)对测量仪表进行了标定。
试验前后仪表指示没有漂移。
测量结果见附件3。
原烟气O2浓度表盘显示值用下式修正:
CO2=0.9481×
CO2(表盘)
6.1.3净烟气O2标定
2003年12月13日17:
15、12月15日17:
25、12月17日16:
30。
图2净烟气尾部烟道测点D。
采用网格法测量,每个测孔取4个点进行测量。
净烟气O2浓度表盘显示值用下式修正:
CO2=1.12×
6.1.4原烟气SO2标定
2003年12月17日10:
30~11:
00
图2增压风机入口测点A,该截面选两点进行测量。
ROSEMENTBINOS二氧化硫分析仪,WAP/254/04/100伴热取样管,ROSEMENT前处理箱,取样探头(带加热),PMA10M&
C氧量计。
试验时,把带有伴热的取样管伸入各测点,烟气经前处理箱后进入二氧化硫分析仪,读取网格法各点的测量数据,同时由DCS系统采集试验期间表盘SO2的数据,二者进行比较,得到SO2的表盘显示修正系数。
测试前后分别用SO2标气(298mg/m3、114mg/m3)和零气(高纯氮气)对测量仪表进行了标定。
测量结果见附件4。
原烟气SO2表盘显示值用下式修正:
CSO2=0.9824×
CSO2(表盘)
6.1.5 净烟气SO2标定
2003年12月17日12:
30~13:
图2净烟道测点D,采用网格法测量,选三个测孔进行测量。
试验时,把带有伴热的取样探头伸入各测点,烟气经前处理箱后进入二氧化硫分析仪,读取网格法各点的测量数据,同时由DCS系统采集试验期间表盘SO2的数据,二者进行比较,得到SO2的表盘显示修正系数。
测量结果:
见附件4所示。
净烟气SO2浓度表盘显示值用下式修正:
CSO2=0.9683×
6.1.6工艺水流量标定
2003年12月11日10:
00~11:
45,12月14日9:
20~11:
07、17:
30~18:
保持工艺水箱在较高水位,停止进水,用工艺水箱液位变化计算出工艺水流量,同时采用DCS系统采集工艺水流量表的数据,二者进行比较。
测试结果见附件5,工艺水流量表盘显示值用下式修正:
Q=0.7517Q表盘
6.1.6净烟气温度标定
2003年12月16日10:
35。
图2烟气尾部烟道测点D。
NiCr-Ni热电偶,温度显示表。
在满负荷下,用NiCr-Ni热电偶逐点测量各点的温度,最后取平均值。
同时由DCS系统采集试验期间表盘温度的数据,二者进行比较,得到温度的表盘显示修正系数。
测量结果见附件6。
净烟气温度表盘显示值用下式修正:
t=1.001×
t(表盘)
6.2保证值条件试验
合同规定的保证条件和性能验收试验期间的条件见附件23。
由此可见,在性能测试期间,原烟气和石灰石纯度等满足合同规定的保证条件。
6.2.1原烟气粉尘浓度测试
2003年12月13日
测点位置:
图2增压风机出口测孔B。
采用网格法测量,取4个点进行测量。
SICKSHC-502粉尘取样仪。
用粉尘自动等速取样仪进行网格法取样,因所选测点处烟气中的水蒸气处于饱和点,所以采用填充石英棉的滤筒。
取样过程中记录取样烟气体积、烟气温度、压力和大气压、粉尘取样滤筒空重和取样后的实重,所用滤筒测量前后均在105℃下烘干一个小时以上。
同时由DCS系统采集试验期间表盘原烟气粉尘的数据,二者进行比较,得到原烟气粉尘浓度的表盘显示修正系数。
测量结果见附件7。
两次测量所得原烟气粉尘浓度分别为:
25mg/Nm3和23mg/Nm3,平均为24mg/Nm3。
6.2.2净烟气粉尘浓度测试
2003年12月14日
图2尾部烟道测点D。
测量结果见附件8。
2mg/Nm3和3mg/Nm3,平均为2.5mg/Nm3。
6.2.3石灰石纯度
2003年12月16日~12月22日,每天取一次样。
测试内容:
石灰石中CaCO3含量。
从石灰石浆罐取样,由环保监测站进行化学分析。
测试结果:
测试结果见附件9。
石灰石中CaCO3含量91.4~95.3%,平均92.97%。
6.2.4原烟气HCl、HF和SO3的测量
原烟气HCl、HF和SO3的测量同时进行的,测试时间为2003年12月16日14:
40至17:
06。
测量结果:
测量结果见附件10、11、12,原烟气中HCl浓度两次测量结果分别为0.504和0.395mg/m3,O2浓度6%。
原烟气中HF浓度两次测量结果分别为7.654和5.225mg/m3,O2浓度6%。
原烟气中SO3浓度两次测量结果分别为0.734和0.733mg/m3,O2浓度6%。
6.2.5原烟气SO2浓度、烟温和脱硫系统入口、出口静压
整个性能测试期间原烟气SO2浓度、烟温和脱硫系统入口(原烟气挡板前)和出口(净烟气挡板前)的静压取从2003年12月16日至12月22日由DCS采集的运行数据每天的平均值。
原烟气SO2浓度取1HTA20CQ001值。
烟温取1HTA10CT901。
脱硫系统入口静压取1HTA10CP901。
脱硫系统出口静压取1HTA50CP001。
如附件13。
SO2浓度最大值为689.6252mg/m3,最小值为639.1288mg/m3,平均值为665.9141mg/m3(标准状态干烟气,6%O2)。
原烟气温度最高148.264℃,最低为143.441℃,平均值为145.517℃。
脱硫系统入口静压最大值为-0.05KPa,最小值为-0.051KPa,平均值为-0.0506KPa。
脱硫系统出口静压最大值为-0.292KPa,最小值为-0.37KPa,平均值为-0.3257KPa。
6.3其它相关试验
6.3.1原烟气CO2含量测量
测量时间:
2003年12月17日
仪器标定:
采用标准气体标定CO2分析仪。
图2增压风机入口,选1测孔进行测量。
测量内容:
测量CO2及O2浓度。
把带有伴热的取样管深入各测点,经烟气冷却器抽气冷却后进入串联的二氧化碳仪和氧量仪,同时测量CO2及O2浓度。
二氧化碳含量为:
13.0%,氧含量为6.1%。
6.3.2在线监测仪器标定(1单元脱硫仪器小间)
整个标定过程分两步进行,首先就仪器小间所有在线仪表的零点进行标定,然后对其量程进行标定,标定在2003年12月12日10:
00~12:
00,14:
00~16:
50两个时段内进行。
1单元脱硫仪器小间。
1单元脱硫一期小间内在线监测仪器的标定,主要为原烟气O2、SO2、CO2浓度在线表计的标定,净烟气O2、CO2浓度在线表计的标定。
将各仪表的零气——高纯氮经过减压阀送入在线监测仪表,读取仪表显示值与标气浓度值的差,调整仪表参数,直到二者差在误差范围之内;
同样,将各仪表的量程气通过减压阀送入在线监测仪表,读取仪表显示值与标气浓度值的差,调整仪表参数,直到二者差在误差范围之内。
如附件14。
经过两次测试调整使得各在线监测仪表显示与标气值相差在误差范围之内,平均小于2%。
6.4性能保证值试验
根据合同要求,国华北京热电分公司、龙源电力环保公司、国电热工研究院试验三方达成一致,性能保证值试验于2003年12月16日正式开始,到12月26日结束,期间进行了7天的连续满负荷试验、50%负荷和脱硫岛停运时的电耗试验,以及负荷变化范围和变化速度试验,对合同中规定的性能保证值进行了全面的考核。
龙源公司提供了考核试验期间脱硫装置的运行设定参数,三台循环泵投运。
性能试验期间的负荷比较稳定,原烟气各项参数均处于合同范围内,脱硫装置运行正常,试验数据可用于脱硫装置性能评价。
6.4.1脱硫效率和净烟气中SO2浓度
保证值:
在合同规定的前提条件下,脱硫系统的脱硫效率至少要达到95%。
气/气加热器后净烟气中SO2的浓度不超过71mg/m3(标准状态下、6%O2)。
试验标准:
VDI2462。
2003年12月16日~12月22日
试验方法:
由DCS采集净烟气、原烟气中SO2和O2的浓度,对试验过程中的值进行平均,并用修正系数修正。
脱硫效率按如下公式计算:
--折算到标准状态、6%O2下的原烟气中SO2浓度;
--折算到标准状态、6%O2下的净烟气SO2浓度。
试验结果:
见附件13。
满负荷七天时间,原烟气平均二氧化硫浓度为665.9141mg/Nm3(6%O2),净烟气平均二氧化硫浓度为9.607mg/Nm3(6%O2),没有修正的平均脱硫效率为98.55%。
修正结果:
由于试验期间脱硫系统入口SO2浓度远低于设计值,所以取合同中曲线进行修正,取修正曲线上原烟气SO2浓度420mg/Nm3时脱硫效率值为97.5%,1820mg/Nm3时脱硫效率值为94%,由此得修正系数为0.98087;
取负荷70%时脱硫效率为96%,负荷100%时脱硫效率95%,得修正系数0.9996。
至此修正到设计SO2浓度1420mg/Nm3,100%负荷时的脱硫效率为96.63%,SO2排放浓度为22.44mg/Nm3。
6.4.2净烟气中粉尘浓度
折算到标准状态、6%O2下的净烟气中粉尘浓度最大不超过50mg/m3;
试验时间:
2003年12月16日至12月22日。
由DCS采集净烟气中粉尘和O2的浓度,对试验过程中的值进行平均,并用修正系数修正。
见附件13。
七天满负荷净烟气的平均粉尘浓度2.34mg/m3(6%O2)。
6.4.3净烟气温度
在设计运行条件下,烟囱入口处净烟气温度高于80℃。
由DCS采集加热器后净烟气温度的数据,对试验过程中的值进行平均,并对净烟气温度进行修正。
七天满负荷下没有修正的平均净烟气温度91.716℃。
由于试验期间脱硫系统入口烟温高于设计烟温,所以需要对结果进行修正。
取负荷50%时净烟气温度为70℃,负荷100%时净烟气温度为85℃,由此等修正系数1.00386,所以修正后的净烟气温度为92.07。
6.4.4石灰石耗量
在设计的运行条件下,100%负荷下石灰石消耗量最大不超过1.85t/h
测量方法:
石灰石消耗量通过计算的方法来确定。
在整个试验时段内,由DCS采集净烟气、原烟气中SO2和O2的浓度,取得平均值,并用修正系数修正。
取石灰石浆罐样进行石灰石纯度分析,取石膏样进行CaSO4·
2H2O、CaSO3·
0.5H2O和CaCO3的分析,由钙硫摩尔比和脱硫量计算石灰石消耗量。
石灰石耗量按下式计算:
式中:
-石灰石耗量,kg/h
VRG-烟气体积流量(标准状态干烟气,6%O2),m3/h
-烟气中SO2浓度(标准状态干烟气,6%O2),mg/m3
-CaCO3摩尔质量,100.09kg/kmol
-SO2摩尔质量,64.06kg/kmol
FR-石灰石纯度
St-Ca/S摩尔比
-石膏中CaCO3质量含量,%
-石膏中CaSO4·
2H2O质量含量,%
-石膏中CaSO3·
0.5H2O质量含量,%
-CaSO4·
2H2O摩尔质量,172.18kg/kmol
-CaSO3·
0.5H2O摩尔质量,129.15kg/kmol
用此公式计算出的是含湿量为零的石灰石的耗量。
试验结果:
见附件15。
七天满负荷平均原烟气SO2浓度为665.9mg/m3(标态,干,6%O2),净烟气SO2浓度为9.61mg/m3(标态,干,6%O2),钙硫摩尔比Ca/S为1.014,计算得石灰石消耗量为907.17kg/h。
结果修正:
按合同提供的修正曲线对石灰石耗量进行100%负荷和脱硫系统入口SO2浓度修正。
取脱硫系统入口SO2浓度0mg/m3(标态,干,6%O2)时石灰石耗量为0kg/h,入口SO2浓度2000mg/m3(标态,干,6%O2)时石灰石耗量为2625kg/h,得修正系数1.24938;
取负荷为0%时石灰石耗量为0kg/h,负荷60%时石灰石耗量为1195.6%,由此的修正系数为1.02592。
这样修正后的石灰石耗量为1162.778kg/h。
6.4.5工艺水耗量
在设计的运行条件下,100%负荷下平均工艺水消耗量不超过35m3/h。
由DCS采集工艺水流量表的数据,对测试期间的数据进行平均。
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