产品质量先期策划Word格式文档下载.docx
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3定义
3.1特殊特性
显著影响安全与法律法规和显著使顾客不满意的产品特性和过程特性。
3.2产品特性
在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、产品的特点和性能。
3.3过程特性
与产品特性具有因果关系的过程变量。
过程特性仅能在发生时才能测量出。
对于一个产品特性,可能有多个过程特性。
在某个过程中,一个过程特性可能影响到整个产品特性。
4职责
产品质量先期策划过程中,各职能部门的具体职责如下图1-1所示。
其中:
4.1APQP小组(产品质量先期策划小组)
APQP小组通常为跨部门功能小组,负责制定产品质量先期策划的APQP计划总表。
4.2研发中心
负责产品开发的归口管理,组织开发项目的技术评审,负责项目管理工作。
4.3营销中心
负责市场调研和顾客需求收集,提出产品应用开发建议,提供产品开发需要的相关参数;
负责顾客的落实及配合研发部门试配产品;
负责用户验收的跟踪服务。
4.4生产技术部
负责工艺性分析、工艺审查、试制工艺设计和工艺验证。
4.5采购部
负责供应商选择、采购件的采购、验证工作。
4.6生产车间
负责生产准备、生产和验证工作。
4.7质量部
负责采购零件和产品试验的质量监控,及供应商管理工作。
图1-1APQP小组职责分配
5工作流程图
流程图
主导单位
相关部门
备注
营销中心
研发中心
研发、财务、质量、生产
包含成本分析
总经理
总工程师
研发、财务、生产
作为设计输入
APQP小组
研发、生产、质量
质量部
生产、研发
研发、生产
生产部
质量、研发
6工作程序
6.1计划和确定项目
6.1.1输入:
Ø
市场调研
小组经验
组织过程资产
营销中心通过对市场调查、顾客信息反馈和质量信息报告、顾客的要求和顾客期望等多种信息进行分析,提交总工程师。
6.1.2过程
6.1.2.1新产品设计开发的类型可分为:
(1)全新设计开发的产品;
(2)由顾客提出产品变更;
(3)产品局部结构改进和产品新增功能及重要工艺过程改变。
6.1.2.3总工程师组织成立跨功能的产品质量先期策划小组(APQP小组)。
APQP小组成员由总工程师、研发中心、生产部、质量部、营销中心等部门管理人员和技术人员组成。
6.1.2.4召开APQP小组会议,会议内容包括:
(1)确定APQP小组组长;
(2)明确小组各成员的作用和职责;
(3)编制项目进度计划(基于客户的进度和限制条件)
6.1.2.5总工程师组织APQP小组成员对所规划的全新产品的功能、结构、尺寸、参数等方面的设计要求进行评估,并由研发中心主导,APQP小组填写可行性分析报告
可行性评估需要包括如下方面的评估内容:
(1)市场预测分析;
(2)产品技术水平;
(3)产品结构的继承性和复杂性;
(4)产品零件的加工工艺性;
(5)新材料、新工艺的可操作性;
(6)生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时,应由营销中心或研发中心对市场调研作进一步分析,或与顾客进一步沟通联系。
分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
若APQP小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要求时,应由营销中心通知顾客,放弃该产品的开发。
6.1.2.6可行性分析报告经总工程师审批通过后,APQP小组组长组织编制APQP项目推进计划,明确责任部门和人员以及设计、制造过程进度要求。
6.1.2.7研发中心根据APQP小组对项目的可行性评审和论证结论,编写新产品开发任务书,包括设计目标、产品寿命、可靠性、耐久性和可维修性等到方面的目标,以及政府环保与安全法规方面的要求。
APQP小组会议应有记录(包括本次会议未能解决的问题),每项措施应明确到责任部门和人员以及进度要求。
6.1.3输出:
可行性分析
产品和质量要求
项目进度计划
产品开发任务书
管理者支持
6.2产品设计和开发
6.2.1输入
顾客的要求
准入条件:
可行性分析已批准,项目进度计划已得到公司负责人和客户认可,并由管理者支持的书面证明,方可进入6.2.2过程阶段。
6.2.2过程
6.2.2.1产品设计过程中使用到的设计技术包括:
(1)计算机辅助设计(CAD)
(2)几何尺寸和公差(GD&
T)
(3)可靠性设计
(4)潜在失效模式和后果分析(DFMEA)
(5)试验设计(DOE)
(6)制造设计(DFM)和装配设计(DFA)
6.2.2.2研发中心完成相关产品图纸设计,并编制《产品设计报告》和《初始BOM清单》。
6.2.2.3研发中心编写《产品特殊特性/重要特性清单》。
APQP小组应确定产品和过程特殊特性/重要特性。
6.2.2.4研发中心客户需要和产品设计,识别并编写相关的测试验证计划。
6.2.2.5APQP小组需完成DFMEA并检查潜在失效模式分析的完整性。
6.2.2.6APQP小组需完成《样件控制计划》,按控制计划检查清单检查控制计划的完整性。
同时识别所需新增测试设备、量检具。
编写新增设计、量检具开发计划。
6.2.2.7设计初期评审
APQP小组应评定产品设计的可行性和产品能否按顾客接受的价格、标准、时间、数量、制造、装配、试验、包装和交货;
并填写设计初期评审表,并报总工程师审批。
6.2.2.8生产部根据产品设计图纸、技术要求,完成设备/工装购置清单。
6.2.3输出
《产品设计报告》和《初始BOM清单》
可靠性和质量目标,包括防护、可靠性、耐久性、可服务性、健康、安全、环境、开发时日程安排和成本等方面
图纸和数模(图纸包括产品图纸、工装图纸、模具图纸等)
材料清单
特殊特性清单
设计验证计划
DFMEA
《样件控制计划》
供应商清单
供应商开发计划(如需)
新测试设备、量检具配置计划
新设备设施、工装配置计划
第二阶段评审
6.3过程设计和开发
6.3.1输入
设计目标
顾客特殊要求清单
可靠性和质量目标
图纸和数模
过程验证计划
图纸、数模、材料清单、新设备设施清单,特殊特请清单已评审通过,已得到公司负责人和客户认可,并由管理者支持的书面证明,方可进入6.3.2过程阶段。
6.3.2过程
6.3.2.1样件试制的图纸按技术文件管理要求分发给生产部、质量部、研发中心等相关部门。
6.3.2.3研发中心和生产部负责样件的试制。
6.3.2.4质量部负责样件的尺寸检验,研发中心负责样件的性能和功能测试。
6.3.2.5试制过程中,图纸和技术资料的更改需按《变更控制程序》执行。
6.3.2.6APQP小组编制过程流程图、PFMEA、生产场地平面布置图,并负责检查评估。
6.3.2.7APQP小组编制《试生产控制计划》,并组织评审。
6.3.2.8质量部制定测量系统分析计划、初始过程能力分析计划。
6.3.2.9研发中心完成包装规范的编制和相关图纸的设计。
6.3.2.10APQP小组组织按顾客要求编制《早期遏制项目清单》,质量部编制并动态跟踪《早期生产遏制问题清单》。
6.3.3输出
车间平面布置图
过程流程图(包括对影响特性的过程输入变量的识别)、特性矩阵图
产品过程质量检查表(如需)
检具及检查辅具清单、测量系统分析计划
PFMEA
试生产控制计划
标准作业和工作指导书、质量检验指导书
初始过程能力研究计划
包装规范
早期遏制项目清单
第三阶段评审
6.4产品和过程(工艺)的确认
6.4.1输入
试生产控制计划
过程流程图
标准作业和工作指导书、质量检验指导书
检具及检查辅具清单、测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
新设备工装模具已到位,第三阶段评审已通过,并获得管理者支持,方可进入6.4.2过程阶段。
6.4.2过程
6.4.2.1采购部完成小批试产所需的物料的采购和外协加工。
6.4.2.2质量部负责小批量样件的检验以及来料检验和确认。
6.4.2.3研发中心视需要按规定要求进行图纸和技术资料的变更。
6.4.2.4小批试产开始前,生产部负责人召集各工序负责人参加的试产会议,明确试产技术、质量、工艺过程要点。
6.4.2.5小批试产时用试产问题对策表跟踪解决生产过程中存在的技术、质量问题。
6.4.2.6小批试产结束后,生产部完成小批试产总结报告,APQP小组完成《量产控制计划》、产品保证书、测量系统分析报告、初始过程能力研究报告、检测设备清单。
6.4.2.7小批试产结束后,APQP小组根据试产结果修订现场作业文件。
6.4.2.8在小批试产结束后,APQP小组组长组织对产品实现过程进行量产前评审。
6.4.2.9APQP小组完成设计工程变更资料收集汇总和整理。
收集汇总生产件批准所需的资料,由顾客代表批准后,由营销中心提交顾客批准(执行《生产件批准手册》规定的要求)。
6.4.3输出
OTS样件、OTS样件尺寸测量报告、性能测试报告、材料测试报告
顾客评审/确认报告
设计验证报告(DV)
PV试验报告
分供方的PPAP标样、样品、资料包
产能分析
设备/工装维护计划和说明
过程批准的接收准则
质量、可靠性、可维护性和可测量性的数据
适当时,防错识别和验证的结果
试生产计划
包装评价表
标准样品、试生产、生产件样品
测量系统分析报告
过程能力研究报告
PPAP资料包、《零件提交保证书》(顾客签署,如有)
量产控制计划
现场作业文件的变更
第四阶段总结
6.5批量生产和反馈、评定与纠正措施
6.5.1输入
生产计划
采购计划
早期生产遏制问题清单
小批量验证通过,已获得客户PPAP认可,内部第四阶段评审已通过,方可进入6.5.2过程阶段。
6.5.2过程
6.5.2.1批量生产过程中,依据生产《量产控制计划》,进行必须的检验与控制。
6.5.2.2对顾客的满意度、产品过程能力进行追踪和评价,进入下一个产品质量先期策划循环,以达到持续性改进的目的。
6.5.3输出
工程更改记录
产品放行记录
顾客满意度调查
产品质量信息统计记录
7相关文件
序号
文件编号
文件名称
发生阶段
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
1
QP-R-02
《变更控制程序》
√
2
xx-x-xx
《顾客满意度控制程序》
3
《设计开发控制程序》
4
产品质量先期策划和控制(APQP)手册
5
潜在失效模式及后果分析(FMEA)技术手册
6
测量系统分析管理规程(MSA)技术手册
7
生产件批准程序(PPAP)手册
8
统计过程控制(SPC)手册
8相关记录
使用阶段
《顾客需求调查表》
《可行性及风险评估报告》
《项目组成员任命书》
《产品设计报告》
《项目进度表》
《问题清单》
《设计目标》
《新零件开发质量目标》
9
《第一阶段评审报告/管理支持》
10
《初始材料清单》
11
《初始特殊特性清单》
12
《DFMEA》
13
《设计评审记录表》
14
《可制造性评估表》
15
《设计验证计划(DVP)》
16
《开发样件(手板)评估报告》
17
《产品过程质量检查表》
18
《关键特性清单》
19
《设备、工装和设施清单》
20
《测量设备清单》
21
《供应商清单》
22
《第二阶段评审报告》
23
《过程流程图》
24
《过程流程图检查表》
25
《质量特性矩阵图》
26
《车间平面布置图》
27
《车间平面布置图检查清单》
28
《PFMEA》
29
《PFMEA检查表》
30
《OTS计划》
31
《性能测试报告》
32
《尺寸测量报告》
33
《材料测试报告》
34
《设计验证报告(DV)》
35
《测量系统分析计划》
36
《控制计划(CP)》
37
《控制计划检查表》
38
《检具设计及制造评审报告》
39
《量具、试验设备清单》
40
《部件(零件)图纸清单》
41
《第三阶段评审报告》
42
《PV试验报告》
43
《顾客评审确认报告》
44
《试生产计划》
45
《过程能力研究报告》
46
《MSA测量系统分析报告》
47
《包装评价表》
48
《零件提交保证书(PSW)》
49
《第四阶段评审报告》
50
《培训计划》
51
《早期遏制项目清单》
52
《早期生产遏制问题清单》
53
《8D报告》
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