桥梁总体施工方案Word格式文档下载.docx

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结合现场实际情况，板桥拆除拟采用人工配合机械的方法施工（施工用机械附后）。

经分析其结构，按拆除顺序，可有以下两种拆除方案：

1.2.1先破碎桥面、后拆空心板桥

拆除前分析桥梁的结构特点，确定按桥梁施工的逆顺序，即先安装的后拆除，后安装的先拆除。

1.2.1.1首先将桥面护栏人工拆除，并采用装载机运出桥面至指定位置。

1.2.1.2由桥梁中心线开始，用小型液压破碎锤先破除桥面铺装部分，用机械将面板与空心板结构分开，采用吊车将空心板由桥跨中心线开始依次从两侧吊离。

1.2.1.3、桥基拆除：

桥基采用挖掘机挖出破碎，破碎后砼运至指定地点。

1.3安全措施

1.3.1对整个施工范围进行全封闭施工。

1.3.2向一线施工人员进行施工技术交底。

1.3.3对施工人员进行安全施工教育，施工人员进入现场必须配戴安全帽，切割拱梁时系好安全带。

1.3.4、在拆除区周围设置警示牌，并由专人警戒，确保安全，严格按《安全技术操作规程》及安全交底规定的安全措施施工，安全员到现场监督，发现问题立即整改。

1.3.5、上下交叉作业时上方人员要注意下方人员的安全。

1.4材料、机械、设备配置表

序号

设备名称

规格

数量

备注

1

汽车式起重机

75T

2

挖掘机带液压破碎锤

CAT150

3

装载机

ZL50

4

液压剪

5

工程指挥车

1辆

6

风镐

4台

7

防护网

200米

8

钢架管

800米

（二）基础施工

2.1施工测量

在开工前进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复测与增设。

精确放设各墩台位置及纵横向护桩，对所有控制桩用砼包裹进行保护。

施工测量的精度须符合“测规”要求，并将测量成果报业主及监理审核认可。

2.2钻孔桩

针对桥梁地质情况，本桥梁钻孔桩基础均采用冲击钻钻机进行钻孔，桩孔砼采用水下导管浇注。

2.2.1施工准备

平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。

其后进行桩位放样及复核。

根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过检定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。

经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。

2.2.2埋设护筒

护筒内径宜比桩径大200～400mm。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。

护筒高度宜高出地面0.3m或水面1～2m。

当钻孔内有水压时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

当处于潮水影响地区时，应高于施工水位1.5～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。

护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为2～4m，特殊情况应加以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。

护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1%。

2.2.3泥浆的制作

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁；

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求是，可利用孔内原土造浆护壁。

冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。

泥浆的配合比应视地址情况、施工机械等条件选定。

选定配合比后，经过配置试验并修正后确定泥浆配合比。

泥浆性能指标：

泥浆比重：

冲击钻机使用管形钻头钻孔时，人孔泥浆比重为1.1-1.3;

冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。

粘度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

应大于6.5。

为提高泥浆黏度和胶体率，可通过试验在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

2.2.4钻机就位

钻机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，其下部要用方木垫平，塞牢。

桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。

为准确控制钻孔深度，应在机架上或机座上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

冲击钻采用液压起塔河液压步履纵、横移位安装就位。

开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

2.2.5钻进

2.2.5.1开孔钻进的控制

开孔时应扶正垂头用小冲程低锤密击。

如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加黏土块夹小片石，反复冲击造壁，保证护筒的稳定，控制好桩位中心。

在钻进施工中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因，及时处理，中心偏差小于2cm。

必须提供泥浆的供给，使孔内浆液稳定。

2.2.5.2钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

2.2.5.3钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

2.2.5.4钻孔作业连续时，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口加以覆盖。

钻孔过程中，应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。

钻孔达到设计深度后，应对孔位。

孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。

孔位偏差不得大于10cm。

2.2.6冲击钻孔

2.2.6.1在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；

在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。

冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的其中能力。

2.2.6.2开始钻孔时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

钻进过程中，应勤松绳和适量放绳，不得打孔锤；

勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

每次松绳应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。

2.2.6.3吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12,。

钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查器状态机转动是否灵活。

主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

2.2.6.4钻孔工地应备有钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。

更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。

2.2.6.5为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

2.2.7扩孔率的施工控制

扩孔率过大时因为钻锤摆动过大或因地层松软冲击振动力过大，或因钻头直径过大。

必须控制钻锤的摆动和冲程的大小，改善钻头直径的匹配，以控制扩孔率。

2.2.8泥浆回收及排渣处理

钻孔时，采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、化学等方法使泥浆净化和再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统，钻渣应集中运至弃渣场处理，切记污染环境。

破碎部分的钻渣和泥浆一起被挤到孔壁，大部分靠淘渣筒清除孔外。

在冲击一定时间后，应将冲击锥提起，接上淘渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒入钻孔外的循环沟中，沟顶放置细孔筛，使泥浆经过筛子后漏回孔中，弃渣则由汽车运往监理工程师指定地点，废泥浆渣最后由泥浆罐车运至监理工程师指定地点。

泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。

泥浆池的容量为每根桩排渣量的1.5～2倍。

应有专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排出坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟槽、沉淀池、泥浆池的工作性能。

2.2.9终孔时的清孔方法

钻孔至设计高程，先采用测绳和钻杆长度检测孔深、孔位进行检查确认钻孔合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

提出钻杆后，再采用探测器对孔径、孔深、垂直度及孔位进行检测确认，合格后方可进入下道工序。

清孔的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆相对密度、泥浆黏度、含砂率、胶体率等指标符合规范要求。

清孔应达到以下标准：

孔内排出的或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，黏度17～20s，浇筑水下砼前，泥浆沉渣厚度支承桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm.严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

2.2.10钻孔过程中注意事项

2.2.10.1防止坍孔：

坍孔的表现特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

原因如下：

①泥浆比重不够或泥浆其他性能不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮，孔壁渗漏。

②孔内水头高度不足，支持孔壁压力不够。

③护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿受软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。

④在松软砂层中钻进，进尺太快。

⑤提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。

⑥清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。

⑦起落钻头时碰撞孔壁。

预防及处理原则：

应根据现场具体情况，查明原因和位置，进行分析和处理。

坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重，加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进

坍孔严重时，回填砂和粘土的混合物到塌孔处以上1～2ｍ，重新钻孔。

④冲击钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

2.2.10.2防止钻孔偏斜和缩孔：

偏斜缩孔的原因

钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。

在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均。

钻杆刚度不够，钻杆弯曲接不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

在软地层中钻进过快，水头压力差小。

预防和处理

安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条垂直直线上，并经常检查校正。

在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。

钻杆、接头逐个检查，及时调整。

遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。

偏孔、缩孔严重时回填粘土重钻。

2.2.10.3防止卡钻、掉钻

掉钻主要原因：

钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。

预防和处理：

小铁件可用磁铁打捞。

钻头的打捞应视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。

发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒和其他防护设施的钻孔内。

必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还须注意防止糊钻扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。

2.3钢筋笼安装及水下砼灌筑

2.3.1钢筋笼制作与安装

钢筋笼严格按照设计图制作，采用汽车吊分节吊装，焊接牢固，应保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注砼时，钢筋笼上浮。

具体方法是：

⑴钢筋笼加工采用现场加工，分节制作，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。

⑵成孔清孔验收合格后，利用25t～30t吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。

⑶骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

2.3.2灌注水下砼

钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序。

混凝土的配制除应符合设计要求和《桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。

砼罐车运输，泵送灌注。

灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批砼。

灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管。

本工程水下砼导管拟采用罗口式厚壁导管，该导管采用日本加藤全套管钻配套的导管，其优点是扣接严密，装拆方便，导管管壁厚（δ＞8mm），使用安全可靠。

在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表。

有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。

桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施。

砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注砼应取保温措施。

具体步骤：

⑴混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送。

混凝土坍落度控制在18～22cm。

⑵导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。

接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。

⑶首批混凝土用剪球法泄放。

在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m。

⑷灌筑应连续进行，一气呵成。

边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2米。

⑸灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

⑹为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5～1.0m。

（三）墩台盖梁

3.1墩、台帽施工

3.1.1施工准备

施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。

3.1.2在已成型的墩身上端，根据设计高度画好抱箍线，安装钢抱箍，其上搭设分配梁，铺设底模，绑扎钢筋，立侧模，经监理检查合格后，灌注混凝土。

3.1.3墩台帽预留孔，采用模具化施工，将加工好的模具固定在模板上，随墩台混凝土同时浇注，并捣固密实，表面一次抹平。

3.1.4砼灌筑同墩身施工。

（四）预制梁施工

该桥共需预制20m预应力箱梁18片。

4.1桥梁预制场选址

预制粱场布置在刘沟村对面S319安虎线道路右侧，便于梁板的运输及安装。

4.2预制场地施工

预制场地整平压实后,10cm厚C20砼硬化制梁区,存梁区设置存梁台座,预制场区内地面按1%排水坡设置,并于四周设置排水沟,确保排水畅通。

预应力箱梁底座用C30钢筋砼浇筑，底座厚25cm，底座中间部分基础厚25cm，端部2.5米范围内铺设Φ16钢筋网片，砼厚度为25cm。

根据模板加劲脚预留对拉螺栓孔。

底座上口以50×

50×

5mm槽钢包边，底板用8mm厚钢板与槽钢铆焊后磨平，两侧粘贴止水橡胶皮。

根据施工需要及设备条件，预制场安装1套龙门吊负责模板拼拆、砼浇筑、移梁。

4.3预应力箱梁预制

预应力箱梁预制施工工序主要有钢筋制作及安装、模板安装、砼浇筑、养生、折模、穿束、张拉、压浆、封端、移梁等。

后张法预应力砼预应力箱梁施工工艺框图见附图。

4.3.1钢筋制作及安装

①原材料的技术要求

a、钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，光圆钢筋符合GB1499.1-2008的规定，带肋钢筋符GB1499.2-2007的规定，预应力混凝土用钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB／T5224-2003）的要求及符合YB/T152-1999标准的低松弛预应力钢绞线的规定。

b、Ⅱ级钢筋采用电弧搭接焊，单面焊缝>

10d,双面焊缝>

5d,焊缝平顺饱满,不得夹杂焊渣,并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合有关规定。

C、气温较低时钢筋焊接，其环境温度不宜低于5℃

D、加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。

②钢筋骨架的绑扎安装

a、钢筋绑扎设置定型架，待底板钢筋和腹板钢筋绑扎完毕后整体吊装在台座上。

顺序为先底腹板，后顶板。

钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开。

b、钢筋安装实测项目容许误差必须符合以下要求：

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1△

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±

尺量：

每构件检查2个断面

同排

梁、板、拱肋

10

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

每构件检查5~10个间距

钢筋骨架尺寸

长

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

弯起钢筋位置（mm）

20

每骨架抽查30%

5△

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

每构件沿模板周边检查8处

注:

①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。

②在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。

c、对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

预应力箱梁预应力孔道均用波纹管成孔。

波纹管敷设时采用上口为半圆形的钢筋小马凳支垫，并将小马凳与网筋焊接，支垫距离100cm。

放置好波纹管后，用铁丝将波纹管与马凳扎紧，以免波纹管上浮。

波纹方向与穿束方向一致。

波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为25cm。

并在套接管端头用不干胶带纸贴牢或塑料热缩管封裹。

d、后张预应力筋制作安装允许偏差必须符合下表：

后张预应力筋制作安装允许偏差

项目

允许偏差（mm）

管道坐标

梁长方向

30

梁高方向

管道间距

上下层

为了保证孔道畅通，采取的措施是：

a、孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。

b、波纹管内用5cm的塑料管填充，以保证波纹管不变形和损坏。

c、在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

d、浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

e、加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。

4.3.2模板安装

在预应力箱梁的预制施工中，模板设计的好坏是质量保证的前提，为了保证混凝土外观质量，必须认真设计和加工。

模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，专业厂家制作完毕之后运至工地，各块模板之间用螺栓联结，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。

底部φ20拉杆每隔1m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。

立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用龙门吊将模板逐块提升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。

拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除。

模板安装要求：

模板安装完毕后，模板安装的允许偏差，各部分尺寸的施工容许误差符合以下规定：

模板、支架及拱架安装的允许偏差

模板标高

柱、墙和梁

模板内部尺寸

上部构造的所有构件

+5，0

轴线偏位

梁

装配式构件支承面的标高

+2，-5

模板相邻两板表面高低差

模板表面平整

预埋件中心线位置

预留孔洞中心线位置

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

4.3.3砼施工

4.3.3.1配合比的选定

选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。

对于每批到场水泥均要进行抽检。

选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼灌筑顺利和砼外表质量，尽量减少表面气泡。

根据预应力箱梁砼耐久性要求：

最大水灰比0.55，最小水泥用350Kg/m3，最大氯离子含量0.06%，最大缄含量3.0Kg/m3。

配合比须经监理工程师同意批准后使用。

根据预应力箱梁钢筋较密，振动难的特点，砼的塌落度控制在10-12cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。

4.3.3.2砼的拌合