工艺作业指导书Word下载.docx
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工艺作业指导书Word下载.docx
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1按操作规程打开切片机;
2输入相应程序;
3不出激光情况下,试走一个循环,确认电气机械系统正常;
4置白纸于工作台上,出激光,调焦距,调起始点;
5置白纸于工作台上,出激光(使白纸边缘紧贴x轴、y轴基准线上,并不能弯曲),试走一个循环;
6取下白纸,用直尺和游标卡测量,如不准确,重复4、5,直到精确为止;
7置电池片于工作台上(背面向上),出激光,调节电流至8~8.5A,试划浅色线条后,再次测量,标准为要求公差±
0.02mm,如不精确,重复4、5、6;
8置电池片于工作台上(背面向上),将激光调至正常工作电流,进行切割;
9切割分断后,将断截面测量,要求所有片数公差在±
0.02mm,如不精确,重复4、5、6、7;
目测切断深度为电池片厚度的三分之二。
10正常切割,掰电池片。
11切割完毕,按操作规程关闭机器。
三、工艺要求
1切断面不得有锯齿现象。
2不许裸手触及电池片。
电池片分选作业指导书
将电池片按要求的电性能及尺寸进行分选。
单体太阳电池测试仪-SGC-8A\JDSGC-8B,待分选的电池等。
1首先确认电池片测试仪连接线连接牢固;
2打开操作面板“电源”开关,按下“量程”按钮;
3把电池片放置在测试台面上,调整电池夹及电池片的位置,使测试探针与电池片的栅线对准后;
4调节嵌位电压至480mv(一般情况下嵌位电压已设定好),把测得的“电流值”作为电池分标的依据;
5每36(72)片作为一个包装。
6作业完毕,按设备操作规程关闭机器。
1按技术文件要求进行分档。
单片等温焊接作业指导书
将单片电池的负极焊起来,便于下道串接。
等温焊接台,恒温电烙铁,初检好的电池,助焊剂等。
1工作时必须穿工作衣、鞋,戴手套(或指套)。
1将等温焊接台温度设定为50-60゜C,恒温电烙铁参考温度350-365゜C。
2首先将电池片放在等温焊接台上,负极(正面)向上,将互连带用助焊剂浸泡或现涂助焊剂于互连带的一面(此面与主栅线接触)
3将上有助焊剂的互连带平铺在电池片的主栅线内,互连带与主栅线对正,拉紧,互连带的前端离电池的距离见工艺要求;
4用左手指的指头从前到后依次均匀地按住互连带;
右手拿烙铁,用烙铁头的平面平压在互连带的前端,开始焊接。
1焊接平直,光滑,牢固,用手沿45°
左右方向轻提焊带条不脱落。
2电池片表面清洁,焊接条要均匀的焊在主栅线内。
3单片完整,无碎裂现象。
4不许在焊接条上有焊锡堆积。
电池片串接作业指导书
将单片焊接好的电池串接起来,便于下道叠层。
电烙铁,单片焊接好的电池,串接模板,助焊剂等。
1将已经焊有互连带的电池片放至焊接模板内,正极(反面)向上;
2检查电池片与它直接连接的另一电池片之间的间距是否均匀、相等,即间距的前、中、后是否相等;
3互连带与背电极对正,并均匀地落在背电极内;
4检查电池串中的各片是否都在同一直线上;
5然后将互连带稍微拉紧,平铺在另一电池片反面上的背电极内,用左手的指头从前到后依次均匀地按住互连带;
右手拿烙铁,用烙铁头的平面平压在与前一片电池片连接的互连带前端,开始焊接。
6焊接完毕,关掉电源,整理好桌面。
1互连带焊接平直,光滑,无突起,无毛刺。
2电池片表面清洁,焊接条要均匀的焊在背电极内。
叠层作业指导书
将各串接电池条连接成组件。
拼接模板,串接好的电池条,助焊剂,60瓦烙铁,剪刀,镊子,汇流条,EVA,TPT等。
1工作时必须穿工作衣、鞋,戴手套、工作帽。
按工艺文件或工艺工程师的要求选择对应的模板及操作方法,75W组件操作如下:
1检查拼接模板上的串接条电极极性是否准确。
2根据拼接模板,用焊带条把各串接条焊接串联起来。
3在组件上覆盖一层EVA。
4用清洁过的钢化玻璃把组件翻转过来,移去拼接模板,露出组件背面。
5检查电池背面有无漏焊,若有,用手工补焊。
6在组件背面覆盖一层EVA。
7在EVA上放置一层TPT。
8引出电极(按工艺文件要求引出),中间检测。
9在“流程单”上做好记录,并在TPT上做好生产编号标记。
10经检验员检验合格后可流入下道工序,若不合格则返工。
1拼接好的组件定位准确,串接条间隙一致(+0.5mm)。
2汇流条平直,无折痕。
3单片无碎裂。
4在拼接过程中,保持组件中无杂质、污物、焊带条残余部分。
5覆盖EVA、TPT时,一定要盖满钢化玻璃(每边≮5mm)。
6在拼接过程中,保持组件中无杂质、污物、焊带条残余部分。
层压作业指导书
将拼接好的电池组件热压密封。
层压机,拼接好的电池组件,棉手套,水洗布等。
一、准备工作
1工作时必须穿工作衣、鞋,佩戴手套、工作帽。
2做好工艺卫生,开启层压机,升温至设定温度。
1作业前让开层压机自动运行一个空循环,待其达到设定温度后,开盖、打开真空泵。
查看相关设定参数(温度、时间),铺好一层纤维布,平稳放入铺好的叠层组件,玻璃面向下,然后再在上面盖一层纤维布(纤维布正面向里),进行层压操作;
2查看层压工作时的相关参数(温度、真空度及上、下室状态),并将相关参数记录;
3待层压操作完成后,层压机上盖自动开启,取出电池板;
4在“流程单”上做好记录。
5检查组件符合工艺规范并冷却到一定程度后,修边。
1组件内单片无碎裂,无明显移位。
2放入铺好的叠层组件时,要迅速进入层压状态。
3开盖后,迅速拿出层压完的组件。
组件装框作业指导书
将固化好的电池组件进行装框,以便工程安装。
气动锣丝刀,固化好的电池组件,手套等。
2做好工艺卫生,保持台面整洁。
1在铝合金外框的凹槽中嵌入硅胶。
2把组件嵌入铝合金凹槽中。
3有接线盒孔的扁料装在引出线一端。
3用气动螺丝刀完成铝合金外框的安装。
5符合要求在“工艺流程单”上做好记录,并流下工序。
1外框安装平整、挺直。
2铝合金框两条对角线误差:
≤2mm。
3铝合金框四个安装孔的误差:
±
0.5mm。
组件接线盒安装作业指导书
给已测好的电池组件装上接线盒,以便电气连接。
硅胶,锣丝刀,电烙铁,棉手套等。
1工作时必须穿工作衣、鞋,佩戴手套。
2做好工艺卫生,用抹布擦洗工作台。
1用硅胶涂在接线盒四周安装处。
2使接线盒引线孔穿过组件引线,把接线盒与TPT粘接住。
3用螺丝把接线盒与铝合金外框固定住;
4用电烙铁把组件引线焊到接线盒上的相应位置;
5盖上盒盖,拧上盒盖螺丝。
1接线盒与TPT之间必须用硅胶密封。
2引线电极必须准确无误地焊在相应位置。
3引线焊接不能虚焊、假焊。
组件测试作业指导书
按工艺标准分选电池组件。
模拟器,已装框的电池组件,棉手套等。
2做好工艺卫生,用抹布擦洗工作台和测试仪器。
3开启模拟器,校准。
1打开测试软件,触发闪光灯;
调整光强使光强红色曲线与紫色横线重合(可调整光源的电压强弱和光源与测试支架的间距);
2把被侧组件放在测试支架上,并使其牢固的固定在测试支架上,将测试仪输出端正极(黄色)的鳄鱼夹与电池片的正极相连在一起,负极(黑色)的鳄鱼夹与电池片的负极相连在一起,正确设定电池面积;
3调整电子负载,使测试速度和光强曲线匹配;
4触发闪光灯,自动测试,记录数据,将测试数据保存打印在标签上,贴在组件背面;
5测量结束,取下电池板组件,转入下道工序;
6作业完毕,关闭模拟器。
1对电池面积进行正确设定。
2对测试光强进行正确设定。
3对组件温度进行修正。
注:
标准条件
AM1.5,100mW/cm2,25℃
组件清理作业指导书
将已安装好的电池组件进行清理。
刀,酒精,棉手套等。
1用刀刮去组件正面残余硅胶。
2用干净布沾酒精擦洗组件正面及铝合金外框。
3用软物除去组件反面TPT上的残余EVA。
4用干净布沾酒精擦洗干净TPT。
5注意轻拿轻放,组件叠放时不能用一块组件的边缘撞击另一块组件的TPT。
1组件干净整洁。
2TPT完好无损。
组件装箱作业指导书
将已清理好的电池组件进行装箱。
打包机,纸箱,泡沫,胶带,棉手套等。
1盖上箱体底盖,用封箱胶带封住。
2在箱体底部放入定位保护泡沫。
3将要装箱的组件按规定贴上标签及合格证。
4把检验合格的组件放入箱体内定位泡沫中。
5箱体内一共装入六块合格组件(或按作业通知要求进行装箱作业)。
6在组件上部再放入定位保护泡沫。
7盖上箱盖,用封箱胶带封住。
8用打包机打包,待检入库。
其它包装形式的作业见工艺文件或工艺工程师的指导。
1组件装箱时玻璃向外。
2装好的箱子胶带密封整齐,打包规范。
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