桩基工程江苏一建报建Word格式文档下载.docx

桩基工程江苏一建报建Word格式文档下载.docx

《桩基工程江苏一建报建Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桩基工程江苏一建报建Word格式文档下载.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3）单柱下的单桩中心位置允许偏差为100mm。

2、地质条件:

（1）地层岩性自上而下依次为：

人工填素土层→粘土→中风化砂砾层（持力层）。

（2）地质状况分析：

本工程地质条件极为复杂，施工难度极大，主要表现如以下方面：

场地不平，场地局部孔位有淤泥质土，遇水则形成流泥，造成塌孔或成孔困难。

地质结构不均，地质变化大。

持力层的深浅相差大。

3、本工程特点、难点及应对措施

（1）本工程工作量大，工期紧。

应对措施：

拟进18台冲孔桩机，同时准备24小时组织施工。

（2）周转场地和进场道路为素填土区，且正处于雨季

进场道路和砼搅拌站及钢筋材料库和制作车间、路面、地面必须硬化，该工作希望甲方抓紧进行。

（3）本工程地质条件极为复杂，施工难度极大，主要表现如以下方面：

①场地不平，估计桩长在7—29米范围内，场地局部孔位有淤泥质土，遇水则形成流泥，造成塌孔或成孔困难。

②地质结构不均，地质变化大。

③持力层的深浅相差大。

测量施线要加强控制，必要时要做超先冲。

（4）本工程施工处于雨季。

规划好场地内道路及排水措施，避免下雨时场地内积水。

4、施工程序及桩机施工路线

（1）根据设计、勘察及对于现场施工的考虑，主要四个单位工程分四区施，每区按每个圆形分段。

每区施工程序为：

桩机施工路线整体方向为由北向南推进进行的冲孔桩施工。

每段的施工按圆形弧线进行施工。

桩中心距离小于2.5倍桩直径时必须进行跳打施工。

（2）施工准备:

①　熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。

提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。

②　对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点，作出放线测量报告并及时与建设方会签。

③　搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。

④　确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。

（3）施工协调:

①　积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方参加的协调会议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。

②　服从公安、城管、环卫等政府部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工。

③　及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。

5、施工工艺

（1）泥浆护壁冲孔桩工艺流程图（图1）：

图1

（2）测量放样：

本工程桩位最好由设计单位提供桩孔坐标，用全站仪放出桩位。

如设计院不提供坐标，则可利用计算机计算，首先在AutoCAD软件中画出桩基平面图（如果设计院能提供图纸电子文档则可省略此步骤），然后将CAD的坐标系换成大地坐标系或施工测量的相对坐标系，将桩基平面图上定位点按设计坐标移至新坐标系中对应坐标，各桩位的坐标即可从图上直接读出。

再利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。

此法方便简捷，非常直观，而且具有可视化，我司已在施工中多次应用，效率很高。

桩位经施工人员、监理单位、建设单位测量人员在施工前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，放样完毕即可进行下一道工序。

采用超前冲控制桩尖标高程。

（3）埋设护筒

根据测量人员放出的桩位中心线埋设护筒：

以桩心为圆心设置一圆形白线，圆形直径等于护筒直径，然后按白线位置开挖1.5米，将护筒垂直吊放进孔内。

护筒施工做法:

1）由钢板制作护筒，钢板厚度视孔径大小而定8～16mm，内径比桩大200mm，高1.5m。

2）护筒埋置深度一般情况下，在黏性土中不宜小于1M：

砂土中不宜小于1.5M；

其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

淤泥等软弱土层应增加护筒护筒埋深：

护筒顶面宜高出地面300MM。

3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑加设法，护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实：

水域护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜，护筒沉入右采用压重、振动、锤击并辅以护筒内取土的方法。

4）、护筒埋设完毕后，护筒中心竖直线与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误护差为50MM，竖直线倾斜不大于1%。

5）、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

应根据地下水涨落影响，适当调整筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。

（4）桩机就位

桩机拼装、调试好后，就位至设计桩位处，保持冲头对准桩位中心点。

施工机具明细表

序号

设备名称

型号

台数/单台容量

总容量

N/kW

电动机

N/kVA

焊机或照明

kW

kVA

1

冲孔桩机

SPJT-300

20/70

1400

4

钢筋弯切机

GW-40

2/3

6

5

水泵

6/3

18

7

交流电焊机

17～21KVA

4/19

72

8

镝灯

10/3.5

35

14

照明

10

（5）泥浆系统

在施工现场西边开挖2个10*4*2.5m的泥浆池。

泥浆制作

泥浆级配采用：

水10％土粉6～8％

浆糊粉（ＣＮＣ）0.03～0.05%

纯碱0.4～0.5%膨润土8～10%

以上配比适用于一般土层，若经砂层段则需适当加大泥浆浓度。

泥浆经泥浆搅拌机拌制送入泥浆池充分溶胀，然后通过泥浆泵进行输送。

泥浆运输

泥浆通过φ100、φ110胶管联结泥浆泵输送到施工桩孔。

孔内的泥浆携带泥渣由泥浆沟送至沉淀池。

泥渣分离

泥浆与土渣的分离采用重力沉降处理法。

由桩内置换出的泥浆进入沉淀池，经一段时间静置后，土渣将沉入池内。

池内土渣由挖掘机机装车外运。

分离出的泥浆经检测后，若未遭受地下水中的盐分或化学物质污染，则导入制浆池内参与制浆和重新利用；

若污染严重，则经处理后，按有关规定排放及运走。

泥浆处理

工程施工后期，多余的泥浆输往过滤池，经三级过滤后，再按有关规定排放及运走。

（6）成孔

本工程桩基础采用正循环工艺成孔和清孔，垂直度偏差要求不大于1％，桩径偏差要求±

50mm。

为控制成孔的扩孔范围，0.8m桩径的工程桩采用780mm的冲锤。

1）在成孔过程中要根据土层情况合理调节泥浆的比重：

面

A.在淤泥土中成孔时加注入适量膨润土造浆护壁；

B.在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆；

在淤泥层成孔时，由于淤泥本身也有一定的造浆能力，泥浆比适当调小；

在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，加大泥浆比重。

C.针对本工程砂层厚的特点，在砂层中冲孔时，泥浆比重及粘度可适当加大。

D.浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；

含砂率≤8％；

粘结度≥28S

依据土层情况，控制冲进速度，在淤泥层土质中，速度不大于1m/min。

在松散的砂层中，冲进速度不超过3.0m/h。

2）成孔过程对垂直度要进行控制，其措施是：

A场地必须平整,以便冲机安放平稳；

B.对不同的地层采用相应的冲进速度；

C经常检查冲孔的倾斜度。

成孔施工以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要正确判断，及时处理。

3）若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉降等情况即停止冲进，经采取下列措施后，再继续施工：

A.当冲孔倾斜时，往复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m，再重新冲进；

B.冲进中如遇塌孔，立即停冲，并回填粘土使孔壁稳定后再冲；

C.护筒周围漏浆时用稻草拌黄泥堵塞漏洞。

4）若成孔施工中遇到地质情况较复杂，夹层多、风化不均匀有孤石等情况。

成孔较困难，报经业主及监理同意，针对本工程情况，采取如下措施：

A.冲机成孔如出现扩孔较大或局部塌方，使两桩之间的桩成孔冲进困难，用粘土投入，待孔壁稳定后采用低锤密击冲进；

B.流砂严重时，抛入碎砖石、粘土，用冲锤冲入流砂层，阻止流砂涌入。

C.若出现卡锤时可采取如下措施：

1、上卡时，用一个半截冲锤冲打几下，使锤脱离卡点，然后吊出。

2、下卡时，可用小钢轨焊成T字形钩，用锤一侧拉紧后吊起。

5）终孔验收的控制措施：

根据设计要求条件和超前冲资料计算出入岩标高和终孔桩底标高；

当冲孔到达入岩标高时通知监理到现场测量入岩标高和查看岩样；

假如岩样与超前冲资料符合则确定此标高桩入岩标高；

如果此时岩样与超前冲资料不符则由监理现场确定入岩标高；

确定入岩标高后然后往下冲孔达到设计要求入岩深度。

因本工程桩型全部为端承桩，当冲孔深度达到入岩标高时通知监理到现场测量终孔深度查看岩样，如岩样符合要求则终孔，否则由现场监理工程师确认终孔标高。

首批桩终孔时请设计单位相关人员（主要是结构设计人员）及勘察单位相关人员到现场验桩，确认桩底岩样等验收标准。

6）清孔

1、冲孔达到设计要求后，吊入清孔导管用水泵压入清水换浆；

2、清孔后孔底沉渣厚度小于50mm；

3、清孔后泥浆比重指标控制在1.1～1.15，含砂率小于６％其他指标严格按规范要求。

（7）钢筋笼制安

钢筋笼制作按整体制作、整体吊装施工。

主筋接头采用10d单面搭接焊或5d双面搭接焊联接。

1）钢筋笼制作

A钢筋净距大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

B主筋的搭、焊接互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不超过钢筋总数的一半。

C钢筋笼外径比冲孔设计直径小100mm；

D钢筋笼内径比导管接头处的外径大100mm以上；

E钢筋笼的主筋净保护层一般为50mm。

钢筋笼的制作允许偏差如下：

表6-1钢筋笼制作允许偏差表单位：

mm

项目

允许偏差

主筋间距

±

2

箍筋间距或螺旋筋的螺距

20

3

加强筋间距

笼直径

钢筋笼长度

50

2）钢筋笼安装

钢筋笼在制作场地做好，由汽车吊转运起吊，桩机辅助吊装。

吊装钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。

钢筋笼下沉到设计位置后，用吊筋固定于护筒口。

为防止灌注混凝土时钢筋笼上浮，采取钢筋笼加吊筋与护筒联接的定位措施。

为了保证钢筋的保护层厚度，设置定位钢筋环。

（8）混凝土

1）混凝土灌注材料及配合比要求

A水下灌注的混凝土具有良好的和易性，其配合比先通过试验确定，坍落度为180~220mm（以孔口检验的指标为准）。

B细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在40~50%；

C粗骨料碎石，其粒径不得大于40mm。

D水下混凝土掺适量外加剂，以增加混凝土的流淌性及达到适度的缓凝作用。

E配合比的设计强度比设计施工图要求的强度高配一级。

2）导管

A．导管壁厚不少于3mm，内径为250mm。

两管之间用法兰接头或快速接头连接；

B．为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，采用加焊三角形板的措施。

C．导管使用前应进行密闭性试验。

3）灌注水下混凝土注意事项：

A开始灌注时，隔水栓塞头吊放的位置在泥浆面以上30cm，导管底端到孔底的距离为0.3m；

首斗砼用量需保证达到导管埋深1m以上，先置满导管混凝土料斗槽和吊斗，剪断吊隔水栓塞头铁丝时，将吊斗中的混凝土连续灌入，或将混凝土搅拌车直接出料至导管混凝土料斗连续灌入，从而保证首槽砼用量。

B.随着混凝土的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持2~6m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩；

C.在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表，导管埋深为2～6m；

D.水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。

灌注前做好严密的施工组织管理措施，一旦发生机具故障、停电或导管堵塞等事故时，立即采用起重机辅助提升导管或重新开塞等有效措施，并同时作好记录；

E.提升导管时避免碰挂钢筋笼。

F.控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶混凝土与设计标高超太多。

4）冲孔桩的质量检查及工程验收除按有关规定外还按以下规定执行：

A．对原材料、混凝土、钢筋笼等项内容按国标《混凝土结构工程施工质量验收规范》及有关规定进行检测。

B.对成孔速度、孔底岩性土质、入岩（土）深度、孔底标高、终孔泥浆指标、沉渣厚度、桩孔垂直度、孔径、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土导管的拆管情况和埋管深度、扩孔率、桩顶及钢筋笼标高、桩位偏差、成桩质量及单桩承载力等项目进行检查，填写灌注水下混凝土记录表和冲孔灌注桩隐蔽工程验收记录表，并保留孔底岩样备查。

1、土方开挖

开挖过程控制要点

土方开挖过程中做好排水措施；

开挖过程严禁碰撞管桩；

本工程基础土方开挖时，为避免扰动天然土层，采用机械开挖一次挖至坑底标高以上约100～200mm处，剩余进行人工清边修底，投点放线。

人工清挖土紧随挖掘机进行，因土方量很小和考虑土方回填，挖掘出土方就近堆放。

考虑厂房12~14轴段淤泥层较厚，现场储备适量的毛石，开挖时备用。

土方开挖过程中，将标高测量控制作为重点，防止超挖和欠挖。

开挖时控制好开挖的顺序，以便及时加快基础施工进度。

经过计算留足够的土方量进行回填，若多余土方需外运时，只能在晚上运输，土方开挖时现场布置临时堆场，安排在夜间进行运输。

2、垫层施工

土方经人工清边检底到位后，立即进行验槽、办理验槽记录，封闭垫层，减少坑底土体暴露时间，避免土体结构受到破坏。

垫层施工紧随土方清理工作，人工开挖清理一块，浇筑一块，垫层标高用水准仪严格按设计标高控制，并根据基底回弹统计数据适当降低垫层标高，留回弹预留量，并做好表面压实抹平收光工作。