3反渗透法设备安装及调试施工工艺工法Word格式文档下载.docx

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6.1施工工艺流程

施工工艺流程见图1:

图1施工工艺流程图

6.2操作要点

6.2.1施工准备

1施工人员应认真熟悉图纸和设计要求，设备材料与工艺流程图、平面布置图、立面图及管线图，其型号、规格、数量等确保正确无误。

2设备安装前，土建要基本具备安装条件。

3设备安装前对土建进行验收；

基础上应明显地标出纵横中心线及标高基准线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线。

4基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象，基础各部尺寸及位置偏差数值不得超过相关规定。

5在甲、乙双方有关人员参加下对已进场的设备、工艺管道、仪器仪表进行检查、核对，并做好相关记录。

6.2.2设备及工艺管道安装

1设备及工艺管道安装的基本原则

设备安装遵循先安装车间中间部位设备、再安装靠近车间围护墙设备；

首先安装距车间大门较远的设备、再安装靠近大门的设备；

首先安装质量重、体积大的设备，再安装其他附属设备的原则。

工艺管道安装遵循先干管后支管，先低处后高处，先里后外，先管路跑管后设备配管的原则。

2静止设备安装

1）设备安装前，应按设计图纸和厂房立柱的轴线、标高线划定安装基准线，对相互间有连接（如衬里管道）、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线；

其允许偏差为±

20㎜。

2）检查设备的完好情况，检查设备的方位、制造中心线、重心及吊挂点，核对设备安装支座与预埋钢板的位置、方位、距离，必须保证设备顺利吊装、安装找正及运行安全，如有问题应提交有关部门研究处理办法。

3）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。

4）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准，垂直度应以设备外壁两端部的测点（吊线坠）为准（或按制造厂给出的设备标记为准）。

5）卧式设备的水平度一般以设备的中心划线或底座平面为基准。

6）找正与找平应在同一平面内互成直角的两个方向进行。

7）设备找平、找正后对安装基准线的允许偏差应符合表1规定：

表1设备找平、找正后对安装基准线的允许偏差

项次

项目

允许偏差（㎜）

1

平面位置（纵、横轴线）

与其他设备无机械联系的

±

10

与其他设备有机械联系的

2

标高

与其他设备无机械联系的

+20/-10

3

垂直度（h：

立式设备总高度m）

h/1000

4

水平度

2/1000

5

方位

3转动设备安装

1）需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10毫M，密度以每平方分M3～5点为宜。

2）清理螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水。

3）地脚螺栓铅垂度不超过螺栓长度的5/1000，与孔壁的距离不小于20毫M，与孔底距离不小于80毫M；

拧紧螺母后，螺栓露出螺母1.5～3个螺距。

4）垫铁的布置原则上靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下，每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，其最大间距不大于500毫M。

5）成对斜垫铁的规格宜采用70×

140和90×

180毫M，斜垫铁斜度一般为1/20～1/10，其搭接长度不小于全长的3/4，垫铁端面露出设备底座外缘10～30毫M，伸入长度应超过地脚螺栓的中心，斜偏角度不超过3°

，每组垫铁不超过4块，垫铁组高度一般为30～60毫M。

6）设备经初步找正找平后，可进行地脚螺栓孔的灌浆工作，同时进行座浆法放置垫铁。

7）预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础高一级；

灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

8）当混凝土强度达到75%以上时，可进行设备的二次精找正与找平及紧固地脚螺栓工作。

9）设备找平时，应用斜垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓的方法调整。

10）整体安装的设备应在其进出口法兰面上进行测量，纵向水平偏差不应大于0.10／1000,横向水平偏差不应大于0.20／1000，标高及纵横轴线偏差不应大于±

5㎜。

11）精找正合格后应将各组斜垫铁定位点焊牢固；

方可进行二次灌浆工作。

12）联轴器对中及皮带轮找正应符合设备技术文件中的要求，若文件无要求时，应符合GB50231-98第三节联轴器装配及第八节传动皮带之相关规定。

4工艺管道安装

1）碳钢、不锈钢管道安装

与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。

管子下料切割前，应依据图纸进行实际尺寸测量；

环焊缝距支吊、架净距不应小于50㎜；

两对接焊缝间的距离：

DN≥150㎜时不应小于150㎜，DN＜150㎜时不应小于管子外径。

管子切割时产生的毛刺、铁屑及氧化铁等应用砂轮机磨光，切口平面倾斜偏差不大于管子直径的1%，但不超过3mm。

坡口加工采用氧-乙炔焰切割或砂轮机打磨，用氧-乙炔焰切割后应用砂轮机打磨坡口除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

焊缝的坡口形式和尺寸应符合GB50236-98附录C焊件的坡口形式和尺寸表C.0.1及表C.0.5的相关规定。

管道上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工（焊接）完毕；

不锈钢管道的开孔宜采用电钻钻孔，若采用等离子弧时管内应采取遮挡防护措施并其表面清理干净。

焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等影响焊接的不利因素清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

焊件组对时，不得进行强行组对，对接焊缝组队时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2㎜。

不锈钢焊件坡口两侧各100㎜范围内，在施焊前应涂刷白垩粉浆防止焊接飞溅物沾污；

焊接完成后，应立即用酸洗钝化膏将焊口及两侧清洗并用洁净水冲洗干净。

不锈钢焊条在使用前应按说明书进行烘干，并应在使用过程中保持干燥；

焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

不锈钢管道采用钨极氩弧焊底层焊时，管内应采取充氩气保护。

封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。

焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成。

焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。

探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进行返修，同一部位返修不能超过3次。

超过时应上报焊接技术负责人，定出具体返修方案，方能再次进行返修。

无损探伤比例应按设计要求执行，当设计无规定时，按GB50235-98标准执行。

焊接材料的选用应符合表2的规定：

表2焊接材料的选用

序号

母材钢号

焊条型（牌）号

氩弧焊丝钢号

Q235-A、10、20

E4303（J422）

TIG-50

1Cr18Ni9Ti

E0-19-10-Nb-16（A132）

H0Cr20Ni10Ti

0Cr19Ni9（304）

E0-19-10-16（A102）

H0Cr19Ni9

00Cr18Ni10（304L）

E00-19-10-16（A002）

H00Cr21Ni10

0Cr17Ni12Mo2（316）

E0-18-12-Mo2-16（A202）

H0Cr19Ni12Mo2

6

00Cr17Ni14Mo2（316L）

E00-18-12Mo2-16（A022）

H00Cr20Ni14Mo3

7

Q235（20）+0Cr18Ni9Ti

E1-23-13-16（A302）

焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行外观检查。

焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣等缺陷，外型尺寸应符合规范相关要求。

管子对口时应在距接口中心200㎜处测量平直度，当DN＜100㎜时,允许偏差为1㎜；

当DN≥100㎜时，允许偏差为2㎜；

但全长允许偏差均为10㎜。

管道连接时，不得强力对中，不能采用加热管子，加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、不同心等。

法兰两平面应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。

穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内。

穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm。

管道安装时，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物并将管口封闭。

安装阀门时，特别注意铭牌标记，不得用错。

法兰阀门及对夹式蝶阀应在关阀状态下进行安装，球阀和止回阀安装时应根据阀体上所做标记，使阀按流动方向正确安装。

法兰螺栓应对称、均匀拧紧，紧固后法兰端面间隙应相等，螺栓孔应跨中布置。

在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其紧力过度而超过其柔性极限，密封垫片不得用错。

管道安装的允许偏差应符合表3的规定：

表3管道安装的允许偏差（㎜）

允许偏差

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

20

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

DN＞100

3L‰，最大80

立管铅垂度

5L‰，最大30

成排管道间距

交叉管的外壁

2）碳钢衬塑（CS∕PE）管道安装

搬运和堆放管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。

安装前应检查衬里层的完好情况，法兰口密封面应平整、光洁、无分层、裂纹划伤及径向沟槽和翘边等缺陷，并保持管内清洁。

存放处应避免阳光直射和热源的辐射。

管道、管件预组装及安装前，先检查其长度偏差应小于1㎜，法兰垂直偏差应小于1㎜，流量探头座等一次焊接部件开孔位置应正确且内壁机加工精度和涂塑层应符合设计要求，安装时按管道系统单线图和制造厂家预制系统单线图的编号进行。

当需要调整少量安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，但垫片的厚度不宜超过设计厚度的20％。

安装时不得施焊、加热、扭曲或敲打。

法兰螺栓把紧时，应对称、均匀进行，橡胶垫片不应偏斜，其组装、安装后的管道平直度等尺寸应符合表四的规定。

3）塑料管道安装

管材、管件、胶粘剂应有质量证明书和有效使用期限，外观应光滑、平整，无裂纹、痕纹、凹陷、变形等缺陷，符合国家标准的规定。

承插粘接口必须表面平整、尺寸准确，以保证接口的密封性能。

胶粘剂应呈自由流动状态，使用时不宜稀释。

管子应水平堆放在平整的支垫物上，支垫物间距不应大于1m。

配管下料前,应对承插口的配合程度进行检验,将承插口进行承插,自然试插深度以承口的1／2～1／3为宜。

切断直管时宜选用细齿钢锯、砂轮切割机、管子割刀等工具，断口应平整，并垂直于管轴线；

搬运时不得滚动、拖拉，下料、粘接时地面应铺垫木板或纸箱、塑料包装布等以免划伤管子。

断口处应用锉刀或钢锯条去掉毛刺和毛边，并将外壁倒角，其倒角坡度宜为10°

～15°

、长度宜为2.5～3.0㎜。

管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，当环境温度在5°

C以下时，应停止作业；

在涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净，若有油污可用丙酮或丁酮将其擦净；

在涂抹胶粘剂之前，必须将插入深度和相对方位在管端划出标记，涂胶时必须先涂承口后涂插口；

涂抹承口时应由里向外，涂抹均匀并适量（较管子少许）；

涂胶应迅速，涂完后应在20S内完成粘接；

粘接时，应将插口轻轻插入承口中，对准轴线迅速完成，插入深度应达到标记（大管径可在管端垫木板适量锤击）；

插接过程中可稍作旋转，但不得超过1／4圈，不得插到底后进行旋。

初粘接好的接头，待维持原状12分钟须静置固化牢固后方可继续安装。

管道安装前，宜按要求先设置管架及管卡，位置应准确、牢固，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管子表面。

施工时，为防止管子产生变形及应力，不要强行弯曲管子，进行角度、长度调整，不要过分紧固支架固定部位，不要在管子上吊、放物件。

胶粘剂的封盖应随用随开，不用时应立即盖严。

管道支、吊架的间距：

DN≤25㎜宜为1m～1.5m，DN32～DN25㎜宜为2m～2.5m，DN65～100mm宜为3m～3.5m,DN≥125mm宜为4m～5m。

管道系统的水压实验必须在粘接安装24小时后进

4）管架、管卡制作、安装

管架应按图纸所示位置及现场实际情况正确安装，并与管子施工同步进行。

管架的焊接应牢固，安装后横平竖直，锐角应用砂轮磨平。

管架用膨胀螺栓固定时，应视受力的位置、大小及方向确定其数量，墙面钻孔深度、直径应符合要求，安装牢固。

选用的型钢型号、规格应合理，安装前应先进行除锈、刷漆。

管卡直径小于10mm的支架宜用电钻钻孔，直径大于10mm的支架可用氧乙炔焰切割。

不锈钢管道与管架、管卡间应垫2～3mm石棉橡胶板，塑料管道与管架、管卡间应垫1～2mm橡胶板。

6.2.3电气及热控系统安装

1接地系统的安装

1）接地干线采用40×

4镀锌扁钢，接地支线采用25×

4锌锌扁钢和Φ10圆钢，接地干线的连接以及接地线的接长均采用手工电弧焊，其搭接长度必须为：

扁钢宽度的2倍（且至少三个棱边焊接）；

圆钢直径的6倍；

圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径6倍。

2）焊后即在焊接处进行防腐防锈处理，地下暗敷时，可满涂沥青，稍凉后再涂第二遍沥青，明敷时应涂防锈漆一遍，银粉涂料一遍。

非焊接处，不得涂以防腐防锈涂料。

2设备的接零保护

1）接零保护的范围：

设备的金属基础和支架；

设备的金属外壳和底座；

电缆保护管，电缆支架。

2）接零支线和设备的连接，可以用-40×

3扁钢或M10×

30镀锌螺栓焊接在设备的金属支架上，或用铜鼻子紧固在设备的接地螺栓上，严禁直接焊在设备上；

接零支线与设备金属基础焊接部位应考虑不妨碍这些设备在生产过程中的正常位移。

3）每台设备必须用单独的零线支线（16mm2）接到干线。

4）桥架间、设备与保护管间的接地跨接线宜采用16mm²

软铜线。

3电气设备的安装

1）操作箱、MCC柜，宜安装在角钢（L40）支架、槽钢（[100]基座上，基座或支架采用膨胀螺栓固定，操作箱安装高度应符合设计要求，安装后的水平度和垂直偏差不应大于3/1000。

2）箱、柜与支架应用镀锌螺栓禁固，严禁电焊焊接固定。

4电缆保护管安装

1）电缆保护管选用镀锌钢管，在土建地面施工时应配合土建，按施工图要求，正确加工并埋设；

对混凝土结构的电缆沟，应配合做好预留孔或预埋板的工作。

2）保护管不应有变形及裂缝其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。

3）保护管与检测部件或就地仪表之间应用包塑金属软管和接头连接。

4）引至设备的电缆管口位置，应便于与设备连接又不妨碍设备拆装和进出，管口距地面高度不宜低于200mm，另一端伸出电缆沟壁或桥架的长度以20mm为宜。

5）管子的弯曲半径应符合电缆弯曲半径的规定。

5电缆支架的安装

1）电缆支架的立柱与横撑采用Ｌ40×

4角钢制作。

2）角钢在下料前应平直，下料切口应无卷边和毛刺。

3）支架各部位应焊接牢固、无显著变形，支架各横撑间垂直距离、水平应符合设计要求，其偏差不应过大。

4）电缆支架应可靠接地，其接地干线应焊接在支架上层横撑的内侧。

6电缆桥架安装

1）电缆桥架的平面布置和标高应符合施工图纸要求；

宜在管道的侧面（高温管道）或上方。

2）支撑电缆桥架的各托臂之间的距离，应按施工图要求安装，一般以1.5～3m为宜；

当跨度大于6m时，电缆敷设后的挠度如超过电缆桥架跨度的1／150，应在中间增加托臂。

3）电缆桥架过伸缩缝时，电缆桥架应断开，断开距离以100mm为宜；

4）电缆桥架水平安装时，其直接板连接处应避免置于跨度的1/2处或支撑物上；

连接板固定螺母应至于桥架外侧。

5）电缆桥架安装时出现的悬臂段一般不超过1000mm。

6）桥架安装应横平竖直，桥架与支托臂应固定牢靠；

槽、箱、盖之间的连接处应对合严密。

7）桥架切割宜采用钢锯或砂轮，严禁火焰切割；

桥架开孔采用电动开孔器。

7电缆敷设

1）电缆敷设前，应检查核对待敷设的电缆型号、规格和电压；

检查电缆的外观有否损伤；

检查绝缘必须良好，并记录数据。

2）敷设电缆设专人统一指挥，电缆架要有专人看守，在电缆走向的始终站，电缆保护管口、电缆转弯及不同标高的端部处，应由电工专人负责，以使弯曲半径始终保持在允许范围内，保护电缆不受损。

3）电缆盘架设在便于敷设部位，电缆的引出端应在电缆盘的上方，以防敷设时电缆松驰拖地而受损；

敷设电缆时，禁止将电缆落地拖行。

4）电缆在支架上或桥加上敷设，应按施工图中电缆排列顺序排列整齐，不得有扭绞，压扁和保护层断裂现象；

电缆两端标志牌邦扎牢固，字迹清晰。

5）电缆两端进入设备以前在电缆沟内或桥架内应留有适当的余量。

6）并联运行的电缆长度应相等。

7）电缆应在垂直敷设时每隔1000-1500mm、水平敷设时在电缆首末端、转弯及中间接头处、不同标高的端部用尼龙绑带进行固定。

8校接线

1）按照施工图（原理或接线图）进行接线，但必须对图纸和设备（箱、柜）进行仔细、认真的核对，以便在接线前发现问题并及时解决、处理。

2）接线应采用压接端子，端子号应用记号笔填写，填写时应清晰、工整、不宜腿色，接线长度要留有适当余量。

3）接线完毕，应进行全面的校线检查。

9仪表安装

1）仪表设备、保护管、桥架、电缆敷设的施工技术措施及质量标准与电气相同。

2）一次（取源）部件的安装

安装位置应选在介质温度、物位变化灵敏，介质流速稳定，且不使检测元件受到物料冲击并具有代表性的地方；

部件的安装应在管道制安的同进行；

压力、流量取源部件在水平和倾斜的管道上安装时，取压口的方位应在管道的下半部与管道的水平中心成0～45°

夹角的范围内；

管道上的仪表宜在管道冲洗（吹除）合格后安装；

测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致；

转子流量计安装应呈垂直状态，上、下游侧直管段的长度不宜小于管内径的10倍和5倍。

3）仪表气源管道安装

管道采用镀管时，应采用丝接，连接处缠绕密封带或油麻及密封胶时，严禁使其进入管内。

系统的配管应整齐、美观、横平、竖直，在水平干管上支管引出口应在干管的上方。

支架和管卡的形式、间距布置，应合理、美观、牢固。

6.2.4系统调试

1单体试运行

系统调试按照工艺流程进行，遵循先手动后自动的原则。

1）超滤组件的调试

系统冲洗：

打开装置的反排放水阀；

打开装置的进水口阀门30°

左右；

打开进水阀冲洗直至排水无杂物；

打开装置的产水排放阀（手动）和浓排阀；

缓慢调节超滤装置进水阀门，维持较低的进水压力（低于2.0MPa）。

连续冲洗至排放水无泡沫，至此SFP装置启运前准备完毕。

超滤组件的调试

在装置运行正常的情况下，按表4中的步骤调节超滤系统的运行参数；

表4超滤装置程控步序表

状态

运行

反洗

分散清洗

停机

运行步骤

8

9

11

步序

正洗

进气

排水

反洗1

反洗2

分散洗进药

浸泡

泵阀状况

反洗泵

○

化学药剂泵

进水阀

产水阀

正洗阀

浓排阀

反洗阀

反排阀

进气阀

气洗排放阀

○（开2s）

清洗阀