某某大酒店大体积混凝土施工方案Word文件下载.docx

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1.5《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）。

1.6本公司有关施工质量、安全生产、技术管理等文件。

新乌兰大酒店工程基础底板厚1700mm，混凝土总方量约3400m3，属大体积混凝土施工，施工时间为冬期。

施工过程中要采取散热、保温及温度监测等相应措施，以控制混凝土温升和温降速度，避免底板出现温度裂缝和较大的温度应力。

3施工部署

为保证基础底板混凝土的连续浇筑，浇筑时配备两个浇筑小组，具体人员配备如下（其他工种配合）

乌兰大酒店筏板基础砼施工人员安排

1.总指挥：

张鑫协调解决施工中的问题

2.赵宗让5.试验：

王永健。

负责砼搅拌站砼制备并运输至施工现场。

6.材料：

南小康。

3.王建朋

砼的施工组织及管理。

7.行政后勤：

陈龙。

4.于卫刚

施工技术管理工作。

8.安全：

张斌。

人员安排

第一班

第二班

1.负责人：

储会科

张雪峰

2.技术负责人（保温、保湿）：

贺雷

袁建成

3.砼工长：

何承东，时佰超

李战英，张志成

4.钢筋：

张联庆

代恩猛

5.模板：

王光族

李清源

6.质量员：

张永安

6.车辆指挥：

余勇刚

7.测温（试验）：

李琳、储会科

石学斌、张雪峰

8.测量人员：

白海云

8.质量员：

宁甲中

9.车辆指挥：

唐永波

9.值班电工：

王广会

10.值班电工：

张斌（负责），张会

10.测量人员：

11．应急：

刘伟、柳向铎

浇筑小组40h连续进行施工，中餐及晚餐统一供饭至现场，确保混凝土浇筑一气呵成。

施工过程中的间歇时间不得超过30min，以防止混凝土施工冷缝出现。

混凝土搅拌站现场配备二台混凝土汽车输送泵，每汽车泵每小时最大混凝土输出量80m3，泵的停机点见基础底板混凝土浇筑泵送方案图。

混凝土泵的实际平均输出量Q1=Qmax·

α1·

η=（80+80）×

0.85×

0.7=95.2m3，混凝土泵配置的数量（以40h完成布料计算）：

N2>

Q/（Q1·

T）=3000/（95.2×

40）=0.79组，现场拟配置的二台汽车泵，可满足施工要求。

混凝土运输车辆按照现场泵送能力（实际平均输出量Q1）配置，每罐

车装方量以12m3计，我们混凝土搅拌站的生产能力按每小时100m3计，与混凝土泵车的泵送能力相比取小值，按95.2m3：

N1=（Q1/60V1）·

（60L1/S0+T1）=[95.2/（60×

12）]×

[60×

40/60+45]

=11.2辆

共需配置12辆运输罐车。

按混凝土搅拌站的生产能力满负荷运转，100÷

12=8.3，最多配置9辆运输罐车即可。

3.3.1对混凝土振捣手上岗前进行技术交底，交底目的必须让每位参加大体积混凝土底板浇筑的人员知道：

混凝土的浇筑量，浇筑时间，浇筑流水线，浇筑振捣的技术要求，质量要求，各岗位人员的职责，各岗位人员的配合。

3.3.2混凝土浇筑过程中安排专人负责混凝土供货验收。

（坍落度160±

20mm，供货小票）并填写浇灌记录。

3.3.3项目经理、技术负责人到场参与协调、指挥大体积混凝土浇筑，工长、质检员、技术员深入施工一线，跟踪监督、检查现场的施工状况。

3.3.4专人负责大体积混凝土浇筑后的养护、测温工作，发现控制温差值超过指标，及时反馈到项目技术部，并采取措施，降低混凝土温升和温降的梯度，降低混凝土中心温度和表面混凝土温度差，降低混凝土表面温度和大气环境温度差。

4.1.1根据本方案，对班组作业人员交底。

4.1.2对大体积混凝土进行温控计算，做好防止混凝土产生裂缝的技术准备措施。

4.1.3加工测温管。

4.2.1基础底板钢筋隐检合格，预留洞、预埋管、线、加强筋复核无误，墙柱插筋位置正确，固定牢靠。

4.2.2基础模板加固可靠。

4.2.3在施工作业面铺置人员脚手马道。

4.2.4在底板钢筋马凳腿上刷分层浇筑厚度标志红色漆线。

4.2.5备足20支ZN-70型振动插入式振捣棒，功率1.5kW，振幅1.2mm，振动频率200Hz。

4.2.6备好作业面振动棒机连接电源箱及夜间施工电源。

4.2.7掌握天气预报，备足保温材料。

4.2.8现场将运输通道清理到位，无障碍物。

4.2.9将养护覆盖材料运到基坑内（二层薄膜，三层毛毡）备用。

4.2.10泵车停机点及主要行车通道提前清理干净障碍物。

4.2.11备好通讯联系的无线对讲机，安装好混凝土泵送放料的指示灯。

5混凝土拌制、供应

5.1混凝土技术指标

本工程基础底板混凝土强度为C40,抗渗等级为S8，采用我们混凝土搅拌站的场外预拌混凝土，根据大体积混凝土施工经验，及项目部的施工技术措施，混凝土供应技术指标如下：

5.1.1水泥采用P.O42.5（410kg/m3）。

5.1.2石子采用5～31.5mm的碎石，砂采用中粗砂。

砂、石料的杂质含量：

石子含泥量≤1％，砂含泥量≤3％。

5.1.3掺加缓凝剂，控制混凝土初凝时间在搅拌后10h左右，以延缓混凝土中水泥的水化反应热产生速度。

5.1.4水胶比为0.5，坍落度控制在180±

20mm，掺加粉煤灰（80kg/m3）及减水剂，减水率≥12％，以改善混凝土和易性。

混凝土的泌水性能要求：

10s时的相对压力泌水率S8小于40%，拌合物泌水量宜小于10L/m3。

5.1.5掺加微膨胀剂6%～8%，以控制混凝土后期收缩裂缝。

5.1.6混凝土拌合水采用地下水。

5.2混凝土供应速度

应满足现场40h全部混凝土布料的要求，每小时混凝土供应量≥

75m3；

满足二台汽车泵同时施工的要求，最少使用混凝土运输罐车的车辆数为9辆。

为防止施工冷缝，混凝土每小时的供应量Q≥1.1（hLb/t）

L——浇捣长度38m；

b——混凝土浇捣宽度38m；

h——混凝土浇筑分层厚度0.55m；

t——混凝土初凝时间扣除混凝土运输时间9h。

1.1×

（38×

38×

0.55÷

9）=97m3

计算结果Q≥75m3。

施工能够满足要求。

5.3预拌混凝土浇筑前验收

在混凝土施工过程中，现场安排一名混凝土坍落度检测人员，并验收

每车小票，查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确，是否填写了出厂时间，进场时间要签证，并随时抽检混凝土坍落度。

若混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场的要求，一律退回搅拌站做报废处理。

混凝土供应采用汽车式运输搅拌车，每车运输量12m3，总方量

约3400m3，加上润管砂浆一车，供货总车次约283次，每小时供货总车次9次，以9辆车计算，平均每车每小时须供货1次。

混凝土供货车的工作要点如下。

6.1要检查混凝土运输车的行经路线，如架空管线高度、桥涵洞口及库门口的净高和净宽，要设法排除各种路障，以利混凝土运输搅拌车的通行。

6.2每车混凝土运送时间一般控制不得超过1h。

6.3在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2～4r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。

待搅拌筒停转后，再使筒反转卸料。

6.4反转卸料速度为6～8r/min。

在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外。

使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。

对粘在进料斗、搅拌洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。

在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。

布置混凝土汽车泵→混凝土供货验收→开机、泵送砂浆、

润管→浇筑第一层混凝土→振捣→作业面推进→

浇筑第一层混凝土→振捣→逐步推进→混凝土表面第一次赶平、压实、抹光→混凝土表面二次赶平、压实、抹光→混凝土及时覆盖保温保湿养护→混凝土测温监控

本工程浇筑顺序：

混凝土泵车分别停在基坑西边的施工道路上和基坑东边的空地由南向北同时浇筑。

采用两个振捣小分队，每个小分队分为2路向前推进，首泵料分别投放在起始浇筑的基础底板大角。

考虑泵送混凝土坍落度大，当混凝土浇筑至电梯井坑相邻轴跨时，电梯深坑底板混凝土先下料浇筑。

根据现场交通环境，安排泵车停靠位置的方案图和基础泵送方案图如

图所示。

采用推移式连续浇筑施工方案，即一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到位的浇筑方法，使混凝土暴露面最小，浇筑强度最大，浇筑时间最短。

每层约550mm厚左右。

底板振捣采用斜坡式分层振捣，斜面由泵送混凝土自然流淌而成，坡度控制在1：

3左右，振捣工作从浇筑层的底层开始逐渐上移，以保证分层混凝土间的施工质量。

混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均

匀，每次振捣时间以20～30s为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。

振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。

振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25倍，一般振动棒的作用半径为30～40cm。

振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实；

要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。

7.3.1外墙底板上30cm高导墙外墙根部的施工缝在底板上30cm处，该部位有固定模板的钢管，有剪力墙定位梯子筋，并设置了钢板止水带，混凝土下料不能直接将泵送混凝土倾入模板中央，振捣必须慢速、细致的操作。

7.3.2电梯深坑浇筑

电梯深坑的底板混凝土应先下料振捣，待坑壁混凝土浇筑时，底部不

致返浆，振捣操作应分层振捣，分层厚度0.5cm。

电梯井深坑在混凝土浇筑过程中，容易出现井筒移位、跑模的质量通病，为防止模板移位，除支模时采用外顶内撑的固定方式支模，一定要注意在井筒模周边对称下料，对称振捣，禁止一侧混凝土一次浇筑到顶。

7.3.3框架柱根部

框架柱根部应是混凝土下料振捣密实的重点部位，操作工应防止漏振、欠振；

采取定点下料，对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。

底

板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距，竖筋外套PVC管防止水泥浆污染，浇筑现场安排专人看护。

大体积混凝土浇筑、振捣过程中，容易产生泌水现象，泌水现象严重

时，可能影响相应部分的混凝土强度指标。

为此必须采取措施，消除和排除泌水。

一般情况下上涌的泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑底。

施工中根据施工流水，大部分泌水可排到集水坑和电梯井坑内，然后用潜水泵抽排掉，局部少量泌水采用海绵或者毛毡吸除处理。

大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚，容易引起表面裂缝，首

先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，注意避免表层产生太厚的浮浆层；

在浇捣后，必须及时用2m长括尺，将多余浮浆层刮除，按施工员测设的标高控制点，将混凝土表面括拍平整。

有凹坑的部位必须用混凝土填平，在混凝土收浆接近初凝时，混凝土面进行二次抹光，用木抹子全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。

混凝土在浇筑完毕后的12h以内，加盖覆盖并洒水保湿养护，养护覆

盖采用一层薄膜加二层毛毡再加一层塑料薄膜的方式，现场另备1层塑料薄膜，1层毛毡以做保温保湿备用材料。

要求薄膜的搭接不得小于150mm，毛毡的搭接不小于100mm。

墙柱插筋之间狭小空间必须特别注意保温措施，可用条形薄膜加以覆盖后，再加盖毛毡，确保墙柱插筋薄弱环节处的保温工作。

本项目大体积底板混凝土有P8抗渗要求，并掺加了缓凝剂，浇水养

护时间不得少于14d。

浇水次数以保持混凝土面经常湿润状态即可，浇水水源采用自来水。

混凝土强度达到1.2MPa之前，不得上料、上机具、上脚手、模板、钢筋、支架等。

基础底板保温养护期间，应加强现场安全防火管理，施工区严禁烟火，

确保保温措施自始至终起到养护作用，严禁随意掀开毛毡。

在保温养护期间，因后续工作（如放线等）需要，必须揭开保温层时，只宜局部进行，并且在工作完成后，及时覆盖。

当混凝土内外温差和降温速度超过温控指标时，应及时加盖备用塑料薄膜和草袋。

试块制作必须设标养试块以及同条件养护试块，试块按照超过1000m3连续供应的大体积混凝土，每200m3制作一组标养试块，根据混凝土浇筑总量及计划浇筑时间，抽样间隔约为2.5小时，每天共做21组试块。

抽样频率及数量见下表。

抗渗试块每单位工程不得少于2组，同条件一组。

试块抽样频率及数量（每天抽样数量）

抽样时间

28天

60天

同条件

备用

合计

200m3

1

4

400m3

/

3

600m3

/

800m3

1000m3

1200m3

6

21

见证试块：

混凝土试块有30％为见证试块，浇筑前书面通知监理工程师配合做好见证试块，底板共做7组见证。

试块制作后，初期在现场标养室养护2～3d后，转交试验室标养。

标养室温度为20±

3℃，相对湿度为90％以上的环境条件。

同条件试块应锁在现场钢筋笼中，放在现场与结构位置同条件养护。

10.1.1泵机端操作程序

试泵泵管内输送水以润管输送砂浆润管打开阀→上料开动混凝土泵将混凝土泵入输送管道混凝土→泵送到作业点连续作业泵送结束停止喂料停机清洗。

10.1.2浇筑端操作程序

用料斗接浆（试泵期间）正式浇筑，专人指挥放料

10.2.1泵送前的准备

在混凝土泵送前，做好混凝土泵的保养和检查工作，主要有检查混凝

土泵液油压箱及布料杆液压油箱的高度是否符合要求，检查油路系统有无泄漏现象，检查水箱中的水量和水泵的工作性能，并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。

正式泵送前，应试泵和对管道进行润滑，试泵符合要求后，方可使用，

试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用水泥浆或1：

2的水泥浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗承接，严禁注入模内，润滑用的水泥浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。

10.2.2泵送及作业中的检查

开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。

泵送

应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。

泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保

证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间（初凝时间），否则，必须对泵机和管道进行清洗。

当采用慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。

在泵送作业中，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。

要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有漏泄的接头。

发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），应立即进行短时间的反泵。

若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。

10.2.3泵送后的清洗

泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。

泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。

清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。

沉淀池定期清捞。

11.1.1混凝土浇筑前的裂缝控制计算

（以下计算中的各项参数参见《建筑施工计算手册》P661～667）

（1）混凝土的水化热绝热温升值:

按照同类工程施工经验，施工水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，以

单方水泥用量410kg计算

T（t）=[（mCQ）/（cρ）]（1-e-∞）

=[（410×

375）/（0.97×

2400）]（1-e-∞）

=66.04℃

混凝土15d水化热绝热温升值：

T（15）=[（mcQ）/（cρ）]（1-e-mt）

375）/（0.97×

2400）]（1-e-0.295×

15）

=65.31℃

（2）15d龄期收缩变形值:

εy（15）=εoy（1-e-0.01t）×

M1×

M2×

⋯⋯×

M10

（M1=1.0,M2=M3=M4=M5=1.0,M6=0.93,M7=0.7,

M8=0.54,M9=1.0,M10=0.61）

=3.24×

10-4×

（1-e-0.01×

15）×

1.25×

0.93×

0.7×

0.54×

0.61

=0.968×

10-5

（3）混凝土15d收缩当量温差为：

Ty=-εy（15）/α

=-0.968×

10-5/1.0×

=-0.968℃

（4）混凝土15d的弹性模量:

E（15）=Ec（1-e-0.09t）

=3.25×

104×

（1-e-0.09×

=2.3×

104N/mm2

（5）混凝土露天养护最大温差为:

△T=T（t）+T0-Tn

=66.04+15-5

=76.04℃

（6）露天养护期间基础混凝土产生的降温收缩应力：

σ（15）=[E（t）α△TS（t）R]/（1-ν）

=2.3×

104N/mm2×

1×

10-5×

76.04℃×

0.233×

0.41÷

（1-0.15）=1.97N/mm2

fct=1.8N/mm2

K=fct/σ（15）=1.8/1.97=0.91≤1.15

由此计算知基础混凝土在露天养护期间可能出现裂缝，在此期间混凝

土表面应采取养护和保温措施，使养护温度加大（即Tn加大），综合温差△T减小，使σ<

1.8/1.97,则可控制裂缝出现。

混凝土的3～15d水化热绝热温升变化

混凝土的３～１8ｄ水化热绝热温升变化

天数

5

7

8

9

10

混凝土的水化热绝热温升值℃

38.77

45.77

50.92

54.81

57.65

59.83

61.41

62.61

11

12

13

14

15

16

17

18

63.46

64.1

64.59

64.98

65.24

65.45

65.58

65.71

11.1.2混凝土浇筑后裂缝控制的施工计算

混凝土浇筑后，根据实测温度值和绘制的温度升降曲线，分别计算各

降温阶段的混凝土温度收缩拉应力，如其累计总拉应力不超过同龄期的混凝土抗拉强度，则表示采取的防裂措施能有效控制预防裂缝的出现，如超过该阶段时的抗拉强度，则应采取加强养护、保温（覆盖毛毡或回填土）等措施，使其缓慢降温和收缩，以控制裂缝的出现。

若降温速度超过规定范围，及时采取保温措施，加盖毛毡。

11.1.3养护材料选用理论计算

大体积混凝土养护是个突出问题，养护不足，容易产生裂缝或温差裂

缝。

养护的目的是缩小混凝土内外温差，途径有两条：

一是减少混凝土与外界热交换、即将已浇筑的混凝土封闭;

以减少内外温差，在小温差条件下，使混凝土得以硬化。

降低混凝土内部温度。

本工程采用混凝土封闭保温养护。

封闭的目的是使已浇筑的混凝土不直接暴露在大气中，而是在封闭的

空间内，以较小的温差自行固结硬化。

该温度差一般为25℃。

在此条件下，混凝土一般不会产生温差裂缝，创造此条件须考虑两个因素；

即保温材料多厚？

如何覆盖？

（1）保温材料料厚度计算

1）混凝土的最高温升Tmax（℃）

Tmzx=To+（mc+K·

F）Q/c·

ρ

=5+（410+0.25×

61.5）×

375/0.97×

2400=73.52℃

2）保温材料厚度

δ＝0.5Hλ1（Ta-Tb）k/[λ2（Tmax-Ta）]

=0.5×

1.7×

0.033×

20×

1.5/2.33×

25＝0.014m=14㎜

式中H—底板厚度;

λ1——毛毡材料导热系数（取值0.033）;

λ2—混凝土导热系数2.33;

Ta-Tb＝20℃

Ta=Tmax-ΔT（ΔT为温差）＝25℃;

Tb—施工时日平均气温；

k—传热系数修正值1.5。

毛毡每层约5㎜，共需覆盖3层毛毡可满足要求。

（2）保温材料的铺设

以上面计算结果与依据，将毛毡盖在混凝土的外露面，毛毡下盖

以塑料薄膜，薄膜间与毛毡间应互相搭接，确保混凝土无外露部位，以保湿保温，混凝土浇筑后必须测量实际内外温差，以指导养护工作，若中心温度处于平稳期，且内外温差又能保持在规定的25℃范围内，可适当拿掉毛毡以透气，但此操作必须在测温监控下进行。

测温方案见陕西省建筑科学研究院为本工程编制的《大体积混凝土工程测温方案》。

12.1质量主控项目

12.1.1混凝土必须符合设计及施工要求，所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。

12.1.2评定混凝土强度的试块必须按《混凝土强度检验评定标准》

（GBJ-107-87）的规定和设计要求。

12.1.3混凝土运输、浇筑及间歇的时间不得超过混凝土初凝技术要求时间，（掺混凝土缓凝剂后，初凝在10h）

12.2一般项目

12.2.1施工缝的留置及处理符合施工组织设计及本方案要求。

12.2.2混