9挖孔灌注桩施工作业指导书Word文档下载推荐.docx
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⑴整平:
施工现场较平整,少许平整即可。
⑵放线定桩位:
桩柱轴线采取在地面设十字控制网、基准点。
⑶护壁支护:
为防止桩孔坍滑和确保施工操作安全,在地面下加1mC20钢筋砼锁口支护,支护采用现浇砼,地面上加20cm井口护壁。
桩身其余部分采用C20砼护壁至基岩高。
护壁模板采用一节组合式钢模板拼装而成,模板间用U形卡连接,上下设两道6号槽钢钢圈紧,钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑以便浇注砼和下一节挖孔操作,第一节砼护壁宜高出地面20cm便于挡水和定位,砼用机械拌制,当砼强度达1Mpa即可拆模。
⑷孔桩开挖
首先挖0.8m深而后做第一层护壁,护壁采用C15砼壁厚为15cm,圆周台形,上口内径为孔桩设计直径,下口内径为设计直径加20cm。
孔桩分层开挖,每层1m,第一层护壁高出地面0.2cm,以防杂物落下孔内,第一层护壁砼强度达到要求后,开挖第二层,直到挖到设计孔底。
采用卷扬机出土,井口设提升架,制作专用钢筋笼运送施工人员。
设通风机保证孔桩底通风。
遇到强风化岩层时,也要制作护壁,采用风镐开挖,逐层进行,中风化岩层时,可不制作护壁,但一些危险石块,要仔细检查清除,以确保安全。
⑸孔底检查与处理:
挖孔至设计高程时,应进行孔底处理,必须做到平整无松渣、淤泥、沉淀、积水等扰动过的软层。
如地质情况与设计不符,应会同有关单位研究处理方案或变更设计,但须由监理工程师确认后实施。
⑹钢筋笼的组装与吊放
①钢筋笼为预制,其骨架须具有足够的刚度和稳定性,以便运送、吊装和浇注砼时,不致松散、移位和变形。
②为使钢筋笼放入孔时不靠孔壁而具有足够的保护层,在钢筋笼上每隔2m沿圆周均焊接3根“钢筋耳环”。
③钢筋笼分节起吊就位,孔口焊接成整体。
④吊入钢筋笼时应对准孔位中心轻放,就位后牢固定位,待砼浇注完毕初凝后,方可解除固定设施。
⑺砼灌注
对于地下水丰富的,采用导管法灌注混凝土,对于地下水较少的可用串桶灌注混凝土,根据不同地质情况采用以下两种方法进行砼灌注。
A、导管法灌注混凝土
①灌注砼是挖孔桩施工的重要工序,在浇注前应进行导管试拼,达到连接牢固、封闭严密、上下成直线。
吊装时,应位于井口中央,并应在砼浇前进行升降试验。
②砼拌合物运至浇注地点时,应检查和易性、坍落度等情况,如不符合要求,砼进行二次拌合直至达到使用要求。
③浇注首批砼时应注意:
导管下口至孔底距离一般宜为25-40cm;
浇注导管埋入砼深度不小于1m;
砼浇入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算导管埋置深度如符合要求,进行正常浇注。
④浇注开始后,连续有节奏地进行,尽可能缩短拆除导管间隔时间,当出现导管内砼不满时,徐徐地浇注,防止在导管内造成高压空气囊,压漏导管。
⑤在浇注过程中,应保持导管出口插入砼中深度不小于1.0m。
⑥当井孔砼面接近钢筋骨架时,使导管保持稍大的埋深,并放慢浇注速度,当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后,适当提升导管,使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。
⑦为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上预加浇注0.3-0.5m.
B、串桶灌注混凝土
①灌注砼之前应先放钢筋笼,并再次测孔内虚土厚度,超过要求进行清理。
②砼拌合物运至浇注地点时,应检查和易性、坍落度等情况,如不符合要求进行二次拌合,直至达到要求。
③浇注首批砼时应注意:
a、串筒底距灌注砼面的高度,一般为1-2m,以避免砼离析,并注意捣实,保证质量。
b、砼应连续灌注,每层灌注不得超过1.5h。
c、应垂直灌入孔内,以避免砼斜向冲击孔壁,造成塌方。
④开始后应连续有节奏地进行,如必须间断时,其间断时间应根据具体情况而定。
a、不掺外加剂的砼,间歇时间不宜超过45min;
b、温度高达30℃左右时,应减为30min;
c、温度低于10℃左右时,可延至1h;
否则应按施工接缝(中断)处理。
⑤为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上预加浇注0.3-0.5m。
桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。
每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组。
桩身顶端浮浆应清除,直到露出新鲜混凝土面。
桩顶高程和主筋伸入承台的长度应符合设计要求。
(二)施工中注意事项
1.同一墩台各桩基开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定,柱间距较大,地层紧密不需爆破时,可同时开挖,反之宜对角开挖或单孔开挖,成孔后应立即灌注桩身砼。
若桩孔为梅花式布置时,宜先挖中孔,再开挖其它各孔。
2.挖孔过程中,要经常检查桩身净空尺寸和平面位置。
孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%,截面尺寸必须满足设计要求,孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于是5cm。
3.孔内应经常检查有害气体浓度,如二氧化碳超过0.3%,其它有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时,均应设计通风设备。
4.挖孔时必须采取孔壁支护,支护应高出地面20cm,以防地面水注入孔内。
5.孔内爆破应采取浅眼爆破,炮眼深度硬岩层不得超过0.4m,软岩层不得超过0.8m,应严格控制用药量,装药深度不得超过炮眼深度的1/3,孔内爆破宜采用电引起爆。
6.爆破前对炮眼附近的支撑应采取防护措施,护壁砼强度尚未达到2.5Mpa,不宜爆破作业。
7.放炮后,施工人员下井前,应事先测定有无毒气,如有毒气应迅速排除。
8、桩底要支撑在设计要求的持力层上,并清除底部松动层、碎碴,及时进行隐蔽工程检查。
9、挖孔至设计高程后,孔底不应积水,并应进行孔底处理,做到平整,无松渣、泥污等软层。
10、浇筑桩身混凝土,当自由倾斜高度超过2m时,混凝土必须通过溜槽或窜筒,并宜采用插入式振捣器振实。
五、劳力组织
根据工程的工期情况及挖孔桩的作业特点,采取三班连续作业,每班操作人员分配按井内挖土(包括护壁、支撑、支模、灌砼)、井上活动盖板卸土、运土、卷扬机司机,具体人员数量根据现场情况确定。
六、质量要求
(一)材料
1、水泥
1拌制混凝土用的水泥,应符合有关规定。
2对水泥质量有怀疑或生产日期过久(超过三个月),试验室应按规定重新取样检验,按监理工程师认可的复验结果使用。
3水泥的运输.贮存.使用按有关规定执行。
2、细骨料
①细骨料应采用天然砂或由硬质岩石加工制成的机制砂。
机制砂须符合有关规定。
②有害杂质含量均在规范限定值以内。
③大于5mm的颗粒,含量不超过5%。
④细骨料的材质和使用要求应按有关规定执行。
⑤每批量细骨料均应有材质试验合格单,并须经监理工程师批准方能使用。
3、粗骨料
①粗骨料应采用坚硬耐久的碎石、卵石或两者的混合物,禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀的石灰岩碎石或受过煅烧的石料(白云石或石灰石)。
粗骨料应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况,分批进行检验。
②粗骨料的颗粒级配应为连续粒级的级配,碎石或卵石或连续级配与单粒级配合使用。
③粗骨料中有害杂质含量不得超过有关规定。
④粗骨料的材质和使用均按有关执行。
⑤每批量粗骨料均应有材质试验合格单,并须经监理工程师批准方能使用。
4、混凝土拌合用水
拌制和养护混凝土用的水,除符合国标有关规定外,尚应符合下列规定:
①使用的水必须经过化验,并取得监理工程师的批准。
②水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂.糖类等。
③PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量(按SO42-计)超过水重1%的水,均不得使用。
④符合GB《活饮用水卫生标准的要求》(GB749-85)的饮用水,可作拌制和养护砼之用。
5、外加剂
1各种混凝土外加剂都必须是由专门的,经过计算认证合格的厂家生产的产品,均须有出厂检验合格证,标明名称、用途和推荐掺量以及使用注意事项等说明资料,并需报监理工程师认可。
2混凝土外加剂的技术要求除应符合中华人民共和国标准《砼外加剂应用技术规范》外,尚须符合TBJ210-86规定。
3外加剂的使用量,应经试验室试验验证。
4在混合料中使用溶液缓凝剂时,其含水量应计入混合料的有效用水中。
6、钢筋及钢丝
1每批钢筋均应有生产厂家的出厂检验合格证.力学性能和化学成份化(试)验报告单,其标识的各项指标、数据、批量说明、签证盖章,应齐全准确、真实。
2钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立足够标志,以有利于检查和使用,钢筋的运输和装卸,均按有关规定办理。
3无论使用何种钢筋都必须经监理工程师批准认可。
4挖孔桩钢筋骨架的偏差应符合下表要求。
挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底下长度
±
100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
20mm
3
主钢筋间距
0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
(二)测量控制
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。
安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致,以作挖土时粗略控制中心线用,护壁支模中心线控制宜将桩位控制轴线、高程引到第一节砼护壁上,每节以十字线对中,吊大线锤作中心控制用,用尺杆找圆周,以基准点测孔深,以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。
(三)挖孔
1、挖孔施工应作好孔壁支护。
2、挖孔施工应注意施工安全,井口围护应高出地面,以防地面水流入孔内。
要有完善的安全措施和必要的安全设施,当孔内有水渗入,应及时排除或用井点法降低地下水位。
3、挖孔达到设计高程后,应进行孔底处理,必须做到平整,无松渣、淤泥沉淀等扰动过的软层。
(四)支护
1、支护的砼护壁其砼标号不应低于C15。
2、在地面下灌1米砼护壁,地面上灌20cm高护壁以确保孔壁稳定和操作安全。
3、砼护壁等砼强度达到1MPa方可拆模。
(五)安放钢筋笼
1、主筋与加强钢筋必须全部焊接,以增加钢筋笼的刚度。
2、钢筋笼入孔后应牢固定位,以防发生掉笼和浮笼事故。
(六)灌注砼
1、导管法
①水下砼粗骨料应优先选用砾石,其最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8钢筋最小净距的1/4,同时最大粒径卵石不应大于40mm,碎石不应大于30mm。
②砼坍落采用180-220mm。
③砼储存量应满足首批砼入孔后,导管埋入砼的深度不小于0.8m。
灌注中导管埋入砼的深度应保持在2-4m之间,在任何情况下不得小于1.0m,以免造成断桩事故,水下砼应连续灌注,不得中途停顿。
④灌注砼的数量应作记录,并随时测量,以便清除浮浆,但清除作业应防止损毁桩身。
⑤每根桩取砼试件应不少于一组。
2、串筒灌注
①水下砼粗骨料应优先选用砾石,其最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4,同时最大粒径卵石不应大于40mm,碎石不应大于30mm。
②砼坍落度采用80-100mm。
③砼应连续有节奏地灌注,必须间断时,其间断时间超过允许范围时应按施工接缝处理,采取必要措施。
④砼灌注顶面应高出桩顶0.3-0.5m,以便清除浮浆,但清除作业应防止损毁桩身。
(七)质量标准
1、实测项目
挖孔灌注桩的允许偏差及检验方法见如下:
①桩位偏差:
5cm,测量检查。
②桩位倾斜:
0.5%孔深,测量检查。
2、外观鉴定
①桩头凿除预留部分后,应无残余松散层和薄弱砼层。
②需嵌入承台内的砼桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求,如锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时,必须返工处理。
(八)挖孔事故的预防和处理
1、多桩孔同时成孔,应采取间隔挖孔方法,以减少水的渗漏和防止土体滑移。
2、遇塌孔一般采取在塌方处砌砖外模,配适量直径6-9mm间距150mm钢筋,再支钢内模灌砼护壁。
七、安全措施
挖孔桩施工应对施工安全予以特别重视,应制定周密可靠的安全措施,安全操作规定,并严格认真贯彻执行,施工中应加强安全教育和经常性检查,以确保安全施工。
(一)挖孔施工中,等挖孔达到一定深度时,在孔口设水平移动式或活动安全盖板,等土吊桶提升到离地面约1m时,推动活动盖板,关闭孔口,手推车推至盖板上卸土后,再开盖板,下吊桶,以防土块、碎石掉入孔内伤人,采用卷扬机提升吊桶,桩孔四周应设安全栏杆。
孔口周圈围应高出地面0.3m以上,并设防护栏。
孔口安全梯应挂牢固。
(二)直径1.2m以上桩孔开挖应设护壁,以保孔壁稳定和操作安全。
挖孔桩较深时,孔壁应支护,渗水时应采取抽水措施。
(三)孔内应经常检查有害气体浓度,如CO2气体浓度超过0.3%,其它有害气体超过允许浓度或作业人员已感不适,孔深超过10m,均应设置通风设备。
(四)桩孔周围设防、排水设施。
整平孔口地面,作好桩区地表水的截排工作,在雨季施工时,孔口应搭雨棚,以防雨水渗入地下造成塌方伤人。
(五)人员上下可利用吊桶,但要配备滑车粗绳或绳梯,供停电时应急使用。
(六)在井下设100W防水带罩灯泡照明,用36V低电压。
20m以下作业时采取向井内供风,供给氧气,并防有害气体中毒。
(七)井口作业人员挂安全带,井下作业戴安全帽,提土时井下设安全区,防止掉土伤人。
(八)加强对孔壁土层涌水情况观察,发现异常及时采取处理措施。
(九)相邻两孔中,当一孔爆破或灌注混凝土时,另一孔的挖孔人员应停止工作,并撤出井孔。
爆破作业必须按现行国家标准《爆破安全规程》(GB6722)的要求作业。
(十)建立健全岗位责任制,做到奖罚严明。
所有机械设备在班前班后,都要进行安全检查,发现问题待处理完成后,再进行施工。
(十一)对机械的操作和管理,严格按照安全细则与安全操作规程进行,杜绝因机械操作不当而发生事故。
(十二)遇到暴雨或五级以上大风,将停止一切起重作业。
夜间作业应悬挂示警红灯。
挖孔暂停时,孔口设盖防护。
(十三)现场实行规范化管理,各类材料堆放有序,严禁侵入便道界限,保证道路畅通。
(十四)在生活区和生产区的工棚周围设消防桶.消防水池和灭火器,以防火灾发生。
(十五)健全安全组织,强化安全检查机构,将事故消灭在萌芽状态。
交班、停工及挖完成的孔桩,必须加盖,以防人员及杂物落入孔内。
(十六)加强安全教育,提高全员意识与知识水平。
八、环境保护
坚持管生产必须管环保的原则,建立健全岗位责任制,从组织上、制度上、经济上保证施工环境满足国家规定标准和当地环保部门标准。
在运输水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密,并装量适中,不得超限运输。
配备专用洒水车,对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润,减少扬尘。
对汽油等易挥发品的存放要密闭,并尽量缩短开启时间。
隧道施工加强通风排烟,确保工作环境良好。
适当控制机械布置密度,条件允许时拉开一定距离,避免机械过于集中形成噪音叠加。
清洗机械的污水排入沉淀池,处理好后方可排放。
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