开槽施工管道主体结构Word文档格式.docx
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管节、管件运输时,全部直管宜设有支架,散装件运输应采用带挡板的平台和车辆均匀堆放,承插口管节及管件应分插口、承口两端交替堆放整齐,两侧加支垫,保持平稳;
5.3>
管节、管件搬运时,应小心轻放,不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被锐物划伤;
5.4>
管节、管件应堆放在温度一般不超过40℃,并远离热源及带有腐蚀性试剂或溶剂的地方;
室外堆放不应长期露天曝晒。
堆放高度不应超过2.0m,堆放附近应有消防设施(备)。
6>
橡胶圈贮存、运输应符合下列规定:
6.1>
贮存的温度宜为-5~30℃,存放位置不宜长期受紫外线光源照射,离热源距离应不小于1m;
6.2>
不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起;
6.3>
在贮存、运输中不得长期受挤压。
7>
管道安装前,宜将管节、管件按施工方案的要求摆放,摆放的位置应便于起吊及运送。
8>
起重机下管时,起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定;
起重机在架空高压输电线路附近作业时,与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。
9>
管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装;
安装时宜自下游开始,承口应朝向施工前进的方向。
10>
接口工作坑应配合管道铺设及时开挖,开挖尺寸应符合施工方案的要求,并满足下列规定:
10.1>
对于预应力、自应力混凝土管以及滑入式柔性接口球墨铸铁管,应符合下表的规定;
管外径D0
(mm)
宽度
长度(mm)
深度
承口前
承口后
预应力、自应力混
凝土管、滑入式柔
性接口球墨铸铁管
≤500
承口外径加
800
200
承口长度加200
600~1000
1000
1100~1500
1600
450
>1600
1800
10.2>
对于钢管焊接接口、球墨铸铁管机械式柔性接口及法兰接口,接口处开挖尺寸应满足操作人员和连接工具的安装作业空间要求,并便于检验人员的检查。
11>
管节下入沟槽时,不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞;
沟内运管不得扰动原状地基。
12>
合槽施工时,应先安装埋设较深的管道,当回填土高程与邻近管道基础高程相同时,再安装相邻的管道。
13>
管道安装时,应将管节的中心及高程逐节调整正确,安装后的管节应进行复测,合格后方可进行下一工序的施工。
14>
管道安装时,应随时清除管道内的杂物,暂时停止安装时,两端应临时封堵。
15>
雨期施工应采取以下措施:
15.1>
合理缩短开槽长度,及时砌筑检查井,暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵;
已安装的管道验收后应及时回填;
15.2>
制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施;
15.3>
刚性接口作业宜避开雨天。
16>
冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。
17>
地面坡度大于18%,且采用机械法施工时,应采取措施防止施工设备倾翻。
18>
安装柔性接口的管道,其纵坡大于18%时;
或安装刚性接口的管道,其纵坡大于36%时,应采取防止管道下滑的措施。
19>
压力管道上的阀门,安装前应逐个进行启闭检验。
20>
钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位,下管前应修补,修补的质量应符合本方案第5.4节的有关规定。
21>
露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口,应采用对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料,封堵外露橡胶圈的接口缝隙。
22>
管道保温层的施工应符合下列规定:
22.1>
在管道焊接、水压试验合格后进行;
22.2>
法兰两侧应留有间隙,每侧间隙的宽度为螺栓长加20~30mm;
22.3>
保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙;
22.4>
硬质保温结构,应留伸缩缝;
22.5>
施工期间,不得使保温材料受潮;
22.6>
保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为±
5mm;
22.7>
保温层厚度允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差
厚度(mm)
瓦块制品
+5%
柔性材料
+8%
23>
污水和雨、污水合流的金属管道内表面,应按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层施工。
24>
管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工。
25>
管道安装完成后,应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。
(二)管道基础
管道基础采用原状地基时,施工应符合下列规定:
1.1>
岩石地基局部超挖时,应将基底碎渣全部清理,回填低强度等级混凝土或粒径10~15mm的砂石回填夯实;
1.2>
原状地基为岩石或坚硬土层时,管道下方应铺设砂垫层。
其厚度应符合下表的规定;
管道种类/管外径
垫层厚度(mm)
D0≤500
500<D0≤1000
D0>1000
柔性管道
≥100
≥150
≥200
柔性接口的刚性管道
150—200
1.3>
非永冻土地区,管道不得铺设在冻结的地基上;
管道安装过程中,应防止地基冻胀。
混凝土基础施工应符合下列规定:
2.1>
平基与管座的模板,可一次或两次支设,每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度;
2.2>
平基、管座的混凝土设计无要求时,宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土;
2.3>
管座与平基分层浇筑时,应先将平基凿毛冲洗干净,并将平基与管体相接触的腋角部位,用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后,再浇筑混凝土,使管体与管座混凝土结合严密;
2.4>
管座与平基采用垫块法一次浇筑时,必须先从一侧灌注混凝土,对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时,两侧再同时浇筑,并保持两侧混凝土高度一致;
2.5>
管道基础应按设计要求留变形缝,变形缝的位置应与柔性接口相一致;
2.6>
管道平基与井室基础宜同时浇筑;
跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固,并将平基混凝土浇至井基础边缘;
2.7>
混凝土浇筑中应防止离析;
浇筑后应进行养护,强度低于1.2MPa时不得承受荷载。
砂石基础施工应符合下列规定:
3.1>
铺设前应先对槽底进行检查,槽底高程及槽宽须符合设计要求,且不应有积水和软泥;
3.2>
柔性管道的基础结构设计无要求时,宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层;
软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5~40mm粒径碎石,其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层;
3.3>
柔性接口的刚性管道的基础结构,设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层,亦可铺设25mm以下粒径碎石,表面再铺20mm厚的砂垫层(中、粗砂),垫层总厚度应符合下表的规定;
管径(mm)
300~800
900~1200
1350~1500
垫层总厚度(mm)
3.4>
管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实,与管底紧密接触,不得用其他材料填充。
(三)钢管安装
管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定,并应符合下列规定:
对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺,施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验,并应根据试验结果编制焊接工艺指导书;
焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗,并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊;
焊缝的外观质量
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;
表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡
应焊出坡口边缘2~3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t,且不应大于2mm
未焊满
不允许
沟槽内焊接时,应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
同一管节允许有两条纵缝,管径大于或等于600mm时,纵向焊缝的间距应大于300mm;
管径小于600mm时,其间距应大于100mm。
管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求,管节宜工厂预制,现场加工应符合下列规定:
允许偏差(mm)
周长
Di≤600
±
2.O
Di>600
0.0035Di
圆度
管端0.005Di;
其他部位0.01Di
端面垂直度
0.001Di,且不大于1.5
弧度
用弧长πDi/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2,且不大于4,距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
管道安装前,管节应逐根测量、编号。
宜选用管径相差最小的管节组对对接。
下管前应先检查管节的内外防腐层,合格后方可下管。
管节组成管段下管时,管段的长度、吊距,应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
弯管起弯点至接口的距离不得小于管径,且不得小于100mm。
管节组对焊接时应先修口、清根,管端端面的坡口角度、钝边、间隙,应符合设计要求;
不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
对口时应使内壁齐平,错口的允许偏差应为壁厚的20%,且不得大于2mm。
对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定:
9.1>
纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°
左右处;
9.2>
纵向焊缝应错开,管径小于600mm时,错开的间距不得小于100mm;
管径大于或等于600mm时。
错开的间距不得小于300mm;
9.3>
有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm;
加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm;
9.4>
环向焊缝距支架净距离不应小于100mm;
9.5>
直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径;
9.6>
管道任何位置不得有十字形焊缝。
不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时,两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。
渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不应小于200mm。
管道上开孔应符合下列规定:
11.1>
不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔;
11.2>
管道上任何位置不得开方孔;
11.3>
不得在短节上或管件上开孔;
11.4>
开孔处的加固补强应符合设计要求。
直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接,应在无阳光直照和气温较低时施焊;
采用柔性接口代替闭合焊接时,应与设计协商确定。
在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定:
14.1>
清除管道上的冰、雪、霜等;
14.2>
工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时,应采取保护措施;
14.3>
焊接时,应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温;
14.4>
冬期焊接时,应根据环境温度进行预热处理。
钢号
环境温度(℃)
预热宽度(mm)
预热达到温度(℃)
含碳量≤0.2%碳素钢
≤-20
焊口每侧
不小于40
100~150
0.2%<含碳量<0.3%
≤-10
16Mn
≤0
100~200
钢管对口检查合格后,方可进行接口定位焊接。
定位焊接采用点焊时,应符合下列规定:
点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条;
点焊时,应对称施焊,其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致;
钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊;
管外径D0(mm)
点焊长度(mm)
环向点焊点(处)
350~500
50~60
5
600~700
60~70
6
≥800
80~100
点焊间距不宜大于400mm
焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求,管径大于800mm时,应采用双而焊。
管道对接时,环向焊缝的检验应符合下列规定:
17.1>
检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物;
17.2>
应在无损检测前进行外观质量检查;
17.3>
无损探伤检测方法应按设计要求选用;
17.4>
无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行;
设计无要求时,压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%;
17.5>
不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次。
钢管采用螺纹连接时,管节的切口断面应平整,偏差不得超过一扣;
丝扣应光洁,不得有毛刺、乱扣、断扣,缺扣总长不得超过丝扣全长的10%;
接口紧固后宜露出2~3扣螺纹。
管道采用法兰连接时,应符合下列规定:
19.1>
法兰应与管道保持同心,两法兰间应平行;
19.2>
螺栓应使用相同规格,且安装方向应一致;
螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外;
19.3>
与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工;
19.4>
法兰接口埋入土中时,应采取防腐措施。
(四)钢管内外防腐
管体的内外防腐层宜在工厂内完成,现场连接的补口按设计要求处理。
水泥砂浆内防腐层应符合下列规定:
施工前应具备的条件应符合下列要求:
2.1.1>
管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等,应彻底清除干净;
焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3;
2.1.2>
现场施做内防腐的管道,应在管道试验、土方回填验收合格,且管道变形基本稳定后进行;
2.1.3>
内防腐层的材料质量应符合设计要求;
内防腐层施工应符合下列规定:
2.2.1>
水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工;
工厂预制时,在运输、安装、回填土过程中,不得损坏水泥砂浆内防腐层;
2.2.2>
管道端点或施工中断时,应预留搭茬;
2.2.3>
水泥砂浆抗压强度符合设计要求,且不应低于30MPa;
2.2.4>
采用人工抹压法施工时,应分层抹压;
2.2.5>
水泥砂浆内防腐层成形后,应立即将管道封堵,终凝后进行潮湿养护;
普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d,矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d;
通水前应继续封堵,保持湿润;
水泥砂浆内防腐层厚度应符合下表的规定。
管径Di(mm)
机械喷涂
手工涂抹
500~700
8
800~1000
10
12
14
1600~1800
16
2000~2200
15
17
2400~2600
18
2600以上
20
液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定:
施工前具备的条件应符合下列规定:
3.1.1>
宜采用喷(抛)射除锈,除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级;
内表面经喷(抛)射处理后,应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净;
3.1.2>
管道内表面处理后,应在钢管两端60~100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料,干膜厚度为20~40μm;
3.3.1>
应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料,不宜加稀释剂;
3.3.2>
涂料使用前应搅拌均匀;
3.3.3>
宜采用高压无气喷涂工艺,在工艺条件受限时,可采用空气喷涂或挤涂工艺;
3.3.4>
应调整好工艺参数且稳定后,方可正式涂敷;
防腐层应平整、光滑,无流挂、无划痕等;
涂敷过程中应随时监测湿膜厚度;
3.3.5>
环境相对湿度大于85%时,应对钢管除湿后方可作业;
严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
埋地管道外防腐层应符合设计要求。
4.1>
石油沥青涂料外防腐层构造
材料
种类
普通级(三油二布)
加强级(四油三布)
特加强级(五油四布)
构造
厚度
(nun)
石油
沥青
涂料
(1)底料—层
(2)沥青(厚度≥1.5mm)
(3)玻璃布一层
(4)沥青(厚度1.O~1.5mm)
(5)玻璃布一层
(6)沥青<
厚度1.O~1.5mm)
(7)聚氯乙烯工业薄膜一层
≥4.0
(1)底料一层
(4)沥青(厚度1.0~1.5mm)
(6)沥青(厚度1.0~1.5mm)
(7)玻璃布一层
(8)沥青(厚度1.O~1.5mm)
(9)聚氯乙烯工业薄膜一层
≥5.5
(6)沥青(厚度1.O~1.5mm)
(9)玻璃布一层
(10)沥青(厚度1.O~1.mm)
(11)聚氯乙烯工业薄膜一层
≥7.0
4.2>
环氧煤沥青涂料外防腐层构造
普通级(三油)
加强级(四油一布)
特加强级(六油二布)
环氧煤沥青涂料
(1)底料
(2)面料
(3)面料
(4)面料
≥0.3
(4)玻璃布
(5)面料
(6)面料
≥0.4
(7)玻璃布
(8)面料
(9)面料
≥O.6
4.3>
环氧树脂玻璃钢外防腐层构造
材料种类
加强级
环氧树脂玻璃钢
(1)底层树脂
(2)面层树脂
(3)玻璃布
(4)面层树脂
(5)玻璃布
(6)面层树脂
(7)面层树脂
≥3
石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:
涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈;
人工除氧化皮、铁锈时,其质量标准应达St3级;
喷砂或化学除锈时,其质量标准应达Sa2.5级;
涂底料时基面应干燥,基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。
涂刷应均匀、饱满,涂层不得有凝块、起泡现象,底料厚度宜为0.1~0.2mm,管两端150~250mm范围内不得涂刷;
沥青涂料熬制温度宜在230℃左右,最高温度不得超过250℃,熬制时间宜控制在4~5h,每锅料应抽样检查;
软化点(环球法)
针入度(25℃、100g)
延度(25℃)
性能指标
≥125℃
5~20(1/10mm)
≥10mm
沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上,常温下刷沥青涂料时,应在涂底料后24h之内实施;
沥青涂料涂刷温度以200~230℃为宜;
5.5>
涂沥青后应立即缠绕玻璃布,玻璃布的压边宽度应为20~30mm,接头搭接长度应为100~150mm,各层搭接接头应相互错开,玻璃布的油浸透率应达到95%以上,不得出现大于50mm×
50mm的空白;
管端或施工中断处应留出长150~250mm的缓坡型搭茬;
5.6>
包扎聚氯乙烯膜保护层作业时,不得有摺皱、脱壳现象;
压边宽度应为20~30mm,搭接长度应为100~150mm;
5.7>
沟槽内管道接口处施工,应在焊接、试压合格后进行,接茬处应粘结牢固、严密。
环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定:
焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角;
应按产品说明书的规定配制涂料;
底料应在表面除锈合格后尽快涂刷,空气湿度过大时,应立即涂刷,涂刷应均匀,不得漏涂;
管两端100~150mm范围内不涂刷,或在涂底料之前,在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料,干膜厚度不应小于25μm;
6.4>
面料涂刷和包扎玻璃布,应在底料表干后、固化前进行,底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:
7.1>
环境温度低于5℃时,不宜采用环氧煤沥青涂料;
采用石油沥青涂料时,应采取冬期施工措施;
环境温度低于-5℃或相对湿度大于85%时,末采取措施不得进行施工;
7.2>
不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工;
7.3>
已涂刷石油沥青防腐层的管道,炎热天气下不宜直接受阳光照射;
冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时,不得起吊、运输和铺设;
脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法弗拉斯法》GB/T4510的规定。
环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定:
8.1>
焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角;
8.2>
应按产品说明书的规定配制环氧树脂;
8.3>
现场施工可采用手糊法,具体可分为间断法或连续法;
8.4>
间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量,合格后再涂刷下一层;
8.5>
连续法作业,连续铺衬到设计要求的层数或厚度,并应自然养护24h,然后进行面层树脂的施工;
8.6>
玻璃布除刷涂树脂外,可采用玻璃布的树脂浸揉法;
8.7>
环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求。
防腐等级
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- 开槽 施工 管道 主体 结构