均河桥空心板开工报告Word格式.docx

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随岳高速公路湖北省中段

一期土建工程施工

K5+360均河大桥

空心板施工方案

湖北长江路桥随岳中第一合同段项目部

2006年3月

20m预应力空心板预制施工方案

一、工程概况

均河大桥位于随州市曾都区均川镇，大桥起于K5+267，终止于K5+453，桥全长186m。

上部构造为4*20m+5*20m两联预应力空心板，每联结构连续,共需预制144片20m预应力空心板。

二、施工准备

（一）预制场地的布置

预制场地的布置：

预制场地选择在K4+900~K5+150主线范围内的填方路基上。

路基经辗压密实，且平整度较好。

沿路基纵向布置4块板的底座，底座采用10cm厚的C15砼垫平，两端各1M长度内砼增厚至40cm，以避免张拉时两端受钢绞线应力影响产生垂直向下的应力导至底座断裂，砼上面用2cm厚的M10砂浆层抄平，底座几何尺寸按照板底尺寸控制。

（二）人员、设备配备

该分项工程由随岳中第一合同项目部所属一工区施工作业队负责施工，施工负责人为：

边东生，另外配备技术员1人、施工员1人、混凝土工6人，钢筋工8人，焊工4人，司机4人，其它工人7人；

共计32人。

机械设备进场情况如下：

机械设备一览表

序号

设备名称

单位

数量

型号

1

混凝土搅拌站

座

HZS50

2

装载机

台

ZL50

3

砼运输车

4

发电机

TFX-120GF-30

5

电焊机

6

吊车

7

振捣器

8

钢筋切割机

9

张拉设备

套

合计

17　

钢模板按照图纸尺寸要求，采用5mm厚优质全新钢板，由大型专业厂家加工而成，经检验合格后进场，钢绞线和锚具、夹具由项目部统一采购，相应的质检证书齐全。

按频率抽检各项性能指标。

预应力设备的千斤顶、油泵等须经技术监督部门校核标定，精度可靠，读数方便。

（三）材料准备

所需水泥、碎石、黄砂、减水剂、钢筋、钢绞线、波纹管等原材料，已经进场并经试验检测合格，详细的试验检测报告附后。

材料设备的存放保管：

钢绞线在运输时有专用包装箱，避免其受物理损害和腐蚀，在现场存放离地50cm高，保持环境清洁干燥，并覆盖防雨帆布。

锚夹具搬运时防摔防撞，按排专人保护管理各种材料，定期检查材料设备，使其在浇筑砼和养生前不受锈蚀。

水泥等材料做好防潮措施，其它砂石材料堆放有序，标牌醒目。

三、施工方案及工艺

（一）钢筋及波纹管加工及安装

一般钢筋加工安装：

所有使用钢筋均采用武钢、鄂钢生产并经检验合格的材料，进场后保管妥善。

对于圆盘钢采用拖拉机调直，按照设计长度和根数下料，依照图纸制作，保证各种弯钩长度符合设计要求。

对需接长的钢筋按规范要求焊接，焊接长度、外观、质量、受力性能等取样试验。

在底座上用墨斗线按设计要求标出各钢筋位置，再按层次顺序对各种形状规格的钢筋进行焊接、绑扎、拼装。

全过程由专人进行指导检查，确保钢筋位置、间距、形状、规格符合设计要求。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，并结合点焊焊接，使骨架和钢筋网有足够的刚度和强度，在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋用铁丝扎紧，互相错位，使保护层厚度符合设计要求，当钢筋有相互干扰时，采取以主筋为准，调整次筋位置的办法，相互协调。

波纹管的安装与成形：

波纹管严格按照图纸设计要求的位置用定位钢筋牢固地焊接，使它在砼浇筑时不产生滑移，定位筋的间距为0.5m，波纹管道要求平顺且与端部预埋钢垫板垂直，其连接长度为管内径的7倍，并将接头缠裹紧密，防止水泥浆渗入，安装时注意检查管道是否变形或有无破损漏洞，安装完毕后用钢绞线进行试串抽拉，检查管道的畅道是否会发生卡线情况，一切正常后及时将其端部封好，不让水或其他杂物进入管内。

（二）模板安装

模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。

模板在安装使用前应严格检查其平整度，外形尺寸，钢度，并在模板内侧刷好润滑剂。

模板安装要牢固，还要便于拆卸，精度应高于预制梁精度要求，并按设计要求设置反拱。

外模安装时，保证其位置准确，模板用角钢支撑和螺杆对拉，自检调准并报监理检查鉴认后浇筑砼。

浇筑时对模板进行观测、检查，发现因砼浇筑引起的变形或其它问题时及时纠正。

模板的安装与钢筋的安装配合进行，对妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装好后再进行安装，侧模板为防止移位和凸出，在底座部位采用Ø

16钢筋作拉杆，将两边模板夹紧底座，拉杆间距为0.8m，侧模顶部用短钢管和扣件相结合固定模板，模板安装完毕后，对其平面位置，模内尺寸，相邻板表面高差、模板拼缝等进行检查调整，并用橡胶带将接缝塞紧,防止底座模板与侧模板及端模板转角处发生漏浆。

（三）砼的浇筑

在砼浇筑之前，再次对模板、钢筋、波纹管和预埋件等进行检查。

砼的配合比由项目部试验室试配，以监理审核批准的配合比指导施工。

拌和站配有1台1000L的搅拌站，拌好的混凝土由砼运输车运到预制现场。

先浇筑底板砼，安装内模及绑扎顶板钢筋后，再浇筑腹板砼，后浇筑顶板砼，严格控制厚度，用Ф50和Ф30的插入式振动棒进行振捣，特别对钢筋密集区域加强振捣，振捣时注意避免碰撞波纹管、预埋件等，并时常检查模板、波纹管、锚固端垫板等的位置和间距。

搅拌好的混凝土控制在45分钟内振捣完毕，拌和后超过45min的混凝土不予使用。

（四）砼养护与拆模

砼浇筑完毕后适时进行养护，由专人负责洒水，并用塑料薄膜等覆盖物覆盖保湿，养护不少于7天，促使砼强度尽快提高，养护时对孔道覆盖保护，不让水和物质灌入，不使钢绞线生锈堵塞，当砼的立方体抗压强度达2.5MPa后可折侧模。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

可适当延长拆模时间，以提高砼外观质量。

拆模后进行湿水养护，保持砼表面处于湿润状态。

（五）施加预应力

为减少施加预应力时对砼徐变的影响，要求砼强度达到设计强度的90%后才进行，张拉前先检查钢绞线在管道内的自由移动情况，张拉从两端对称进行，钢铰线的张拉顺序为：

0—初应力—1.0δcon持荷2min（锚固），δcon=0.75Ryb=0.75×

1860=1395Mpa1395×

10%=139.5Mpa其中初应力为控制应力的10%即139.5Mpa。

松弛的钢绞线拉紧后，在其两端精确标记，钢筋绞线的伸长量或从该记号起量，钢绞线的实际伸长值△L为从初始拉力至最大拉力间的实测伸长值△L1加上初应力时的推算伸长值△L2即：

△L=△L1+△L2。

张拉时采用应力应变双控,对张拉完后测得的延伸量与预计延伸量之差进行比较，控制在±

6%以内。

当张拉经监理工程师满意后，立即对钢绞线进行锚固，张拉全过程由专职技术人员记录各种原始数据，填写相关资料，接受监理的指导监督工作。

张拉过程中应尽量减少力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。

力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：

其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的全力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；

其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值σk内，但σk不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。

对于长度大于或等于25m的直线和曲线预应力筋应在两端张拉，若设备不足时可先张拉一端，后张拉另一端。

长度不小于25m但仍较长的直线预应力筋，也尽量采用两端张拉。

张拉时，两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶到位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线作标记；

为减少压缩损失，插垫可在张拉应力大于σk时进行。

在任何情况下，预应力筋的σk不得大于表13-100最大张拉应力的规定。

两端同时张拉成束预应力筋时，为减少应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足至σk值后，再压紧锚塞。

在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。

因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好以下工作：

1）加强对设备、锚具和预应力筋的检查

①千斤顶和油表需按时时行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔和退楔。

②锚具尺寸应正确，保证加工精度。

锚环、锚塞应逐个地进行检查，有同符号误差的应配套使用。

亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证准确度。

③锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。

为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。

锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

⑤预应力筋使用前应按规定检查：

钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；

钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；

清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

⑥锚具安装位置要准确：

锚垫板承压面，锚环、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直；

锚具中心线必须与孔道中心线重合。

2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

②锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。

③楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

④千斤顶送油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。

特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

⑤张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。

3）滑丝与断丝的处理

滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用以下方法：

①钢绞线束放松。

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内夹紧。

一端张拉，当钢绞线受力伸长时，锚塞稍被带出。

这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用直径5mm的钢绞线、端部磨在尖制成，长20mm～30mm）。

然后主缸缓慢回油，钢绞线内缩，锚塞因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。

主缸再次进油，张拉钢绞线，锚塞又被带出。

再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。

然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。

②单根滑丝单根补拉。

将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

③人工滑丝放松钢绞线束。

安装好千斤并楔紧各根钢绞线。

在钢绞线束的一端张拉到钢绞线的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢绞线的楔子，迫使1～2根钢绞线产生抽丝。

这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次拉锚塞就较易拉出。

4）安全操作注意事项

①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

③油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。

在油压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。

⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫板，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

⑦在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

⑧已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋而酿成重大事故。

（六）孔道压浆

钢绞线张拉完后，尽早进行压浆，最晚不超过14天。

孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细沙。

水灰比一般宜采用0.35～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；

水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。

水泥浆配合比的主要技术条件满足技术规范、标准等要求。

在水泥浆的拌和时，先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于灰浆桶内。

此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。

水泥浆自调制到压入管道的间隔时是不得超过40min。

水泥压浆以0.5--0.7Mpa的恒压进行作业，压浆设备每操作3小时用清洁水彻底清洗一次，每天结束也清洗干净，水泥浆的拌和先加水，再放入水泥，经2min的充分搅拌使稠度均匀,稠度控制在14—18S之间。

在正式压浆前，先进行一次压浆试验，压浆前吹入无油份的压缩空气清洗管道，再用0.01KG/L的Ca（OH）2清水冲洗管道，再吹干。

水泥浆调好后及时压浆且经常搅动，用压浆嘴从梁的一端注入，自另一端流出，直至流出的水泥浆稠度达到注入稠度，然后封闭出浆口保持0.5Mpa的稳压期2min，每个工作班制取3组水泥浆试件，标养28天后测其抗压强度作为评定水泥浆质量的依据。

压浆一般分为两次进行，每一孔道宜于两端先后各压一次。

两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分分泌又未初凝为度，一般宜为30min～45min。

压浆使用活塞式压泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa～0.7MPa。

梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3MPa～0.4MPa。

每个孔道压浆至最大压力后，有一定的稳压时间。

压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后从检查孔内抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护达到设计强度80%后可撤消养护。

压浆应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。

对压满浆的管道保护其一天内不受震动，每次压完浆对锚具周围清洗干净。

压浆过程中做好完备的记录，包括压浆时间、水灰比、试块制作等，并抄送给监理。

（七）封端

孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

封端混凝土的浇筑程序如下：

1、设置端部钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

2、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长及端头形状。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

3、封端混凝土强度设计为C50。

4、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。

5、封端混凝土浇筑完后，静置1～2小时。

脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

6、连续端混凝土凿毛，以备现浇筑混凝土。

（八）板的移运、堆放

待孔道水泥浆强度达设计强度后，对板进行脱模、移运、堆放等工作。

脱模和移运时堆放板的支承位置与吊点位置一致，两端用支搁方木，堆放的场地整平压实，按吊运安装的顺序堆放，尽早进行吊装，缩短堆放时间。

四、雨季施工措施

1、进场后，注意气象部门的早期天气预报，及时对施工做出安排或调整，提前做好防护和排水施工，作好所需材料和设备的准备。

2、机械设备及钢筋等材料要采取防雨、防潮措施，进行覆盖、垫高，保证通风良好，防止发生安全事故或造成材料浪费。

五、质量、安全保证措施

（一）质量保证措施

a、建立健全质量管理体系，加强工程施工过程中的“三检”工作，即：

自检、互检、交接检，实行一票否决制。

b、严把“五关”，即：

材料进场关，材料验收关，材料领用核销关，材料使用关和施工现场看守关；

进入现场的物资要坚持“四验”制度，即：

验数量，验规格，验品种，验质量。

c、实行分段技术交底制，使每个施工技术人员做到心中有数。

d、项目部成立专门质检部，进行质量安全控制。

e、实行质量过程控制，各部门质量职责如下：

项目经理王永红作为项目的最高领导者，对整个工程的质量全面负责；

项目总工雷荣作为项目的质量控制及管理的执行者，应对整个工程的质量工作全面管理；

工区专职质检员杨超具体落实项目部专职质检、试验工程师下达的质量要求及整改措施，将措施进一步细化到班组。

（二）安全保证措施

认真贯彻国家《安全生产法》，严格遵守《公路施工安全技术规范》的各项要求，加强全体职工的安全生产教育。

有针对性的学习安全生产事故的预防和排除方法，牢固树立“安全高于一切，责任重于泰山”的安全责任意识。

1）进行安全教育与训练

针对本工程的特点，进行岗前培训，对职工进行安全基本知识和技能教育，标准化作业的教育，并认真学习“公路施工技术安全规则”。

对于特殊工种按安监部制定的程序经高监办考试合格后下发上岗证后才能持证上岗。

项目部进行安全教育，训练做到及时、宜人，内容合理、方式多样，形成制度。

组织安全教育、训练做到严肃、严格、严密、严谨、讲求实效。

其内容包括知识、技能、意识三个阶段的教育，安全教育的内容随实际需要而确定。

2）做好事前预防工作

针对各分项工程的特点，制定作业规范指导书，并对易发事故的工作做好充分的预防工作，减少由于员工的失误而发生的安全事故。

3）做好事中检查工作

项目部将定期与不定期的对现场进行安全大检查，及时查找安全隐患，预防安全事故的发生。

安全检查深入到各班组及各项工序中，作到彻底、不漏一处。

对安全检查后的整改做到“三定”和“不推不拖”，即定人（具体整改责任人）、定措施（解决改正的具体措施）、定时间（限定消除危险因素的整改时间）；

不推责任、不拖延整改时间，以尽量快的速度，把危险因素消除。

4）做好事后处理工作

发生事故后，以严肃、科学的态度去认识事故；

实事求是的按照规定要求报告，不隐瞒、不虚报、不避重就轻；

及时抢救负伤人员、保护好现场；

分析事故，弄清发生过程，找出原因；

召开事故分析会，制定预防类似事故重复发生的措施；

并组织彻底的整改。

未造成损失的事故同样认真对待、调查、分析、处理妥当。

5）开展安全标准工地建设，施工现场作到布局合理，施工规范，防范严密。

工地做到管线齐全，灯明路平，标志醒目，防护设施齐全，在施工现场悬挂有关施工安全标语，设立醒目警示牌。

机械施工时，设专人现场调度，确定合理的车辆机械行走线路，并设立明显安全标志。

6）配齐工作人员安全保护装置，夏季作好防暑降温工作，配齐防暑劳保用品。

六、工期保证措施

项目部工程技术部首先进行技术交底，组织技术人员熟悉图纸，熟悉技术规范；

规范施工方法，安排好施工程序，合理施工。

力争做到流水作业，达到不窝工、不返工，工程达到一次合格。

应用新技术、选用先进设备；

加大技术投入、进行技术攻关；

勤计划、抓落实，做好工序的衔接；

加强同地方政府的联系和协调，为施工创造良好的外部环境

七、环境保护措施

认真贯彻执行国家“全面规划、合理布局、综合利用、化害为利、依靠群众、大家动手、保护环境、造福人民”的环境保护工作方针，施工期间必须遵守国家和地方政府所有关于控制环境污染的法律和法规，采取有效的措施防止施工中的燃料、油、石灰、化学物质、污水、废料、垃圾等有害物质对河流，水库的污染；

防止扬尘，噪音和汽油等物质对大气的污染，在居民区的施工，一般情况把作业时间限定在6:

00～22:

00，尽量避免夜间作业。