治理顶轴油系统热工测点渗漏现象Word文档下载推荐.docx
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现场型
组长
王彦龙
活动日期
2012.5~2013.11
课题注册
2012.5
小组成员
6人
注册编号
活动频次
3次/月
QC活动课时
56课时
2、成员简介
序号
姓名
性别
年龄
文化
程度
取证
情况
职务
小组分工
1
男
32
本科
高级工
班组长
总体负责
2
王志超
28
中级工
方案制定
3
黄军威
27
主检
具体实施
4
任涛
效果确认
5
王文会
数据收集
6
杨剑
二、活动计划
时间
内容
2012年
2013年
7
8
9
10
11
12
课题选择
QC培训
现状调查
目标设定
原因分析
要因确认
对策制定
对策实施
效果检查
与验证
巩固措施
与总结
三、选题理由
我厂#5#6机组顶轴油系统热工测点接头处渗漏严重,经多次检修都无法彻底治理,给机组安全稳定运行带来严重隐患。
接下来,从以下3个方面(安全、环保、经济)进一步对选题原由进行阐述。
1.安全
渗漏至使开关测点动作不准,在停机时,盘车不能自动及时投入,因轴系过重可能造成大轴弯曲及损坏轴瓦。
渗漏至使就地仪表显示不准,运行人员无法进一步确认顶轴油母管油压及各轴瓦顶轴油压是否正常,投入盘车存在隐患。
常时间渗漏导致系统泄油量增大,进而供油装置供油量不能满足系统所需油量,造成每个轴瓦所需顶起油压达不到要求,故可能造成轴瓦磨损。
顶轴油泵启动后,顶轴油母管压力十几兆帕,润滑油喷出伤及周边人员,带来不必要的伤害。
2.环保
顶轴油系统中的油是润滑油,泄漏易引起着火。
气味很大,慢接触者,暴露部位可发生油性痤疮和接触性皮炎。
可引起神经衰弱综合征,呼吸道和眼刺激症状及慢性油脂性肺炎。
对环境污染大,不符合公司质量、环境、职业健康安全管理体系的要求。
3.经济
日常巡回检检查耗时大,每天早上对渗漏油污擦拭清洁需要10多分钟/一人次,需要大量的破布才能清理干净。
出事故了,运行检修都要参与,油都白白流走了,而且影响启停机组时间,烧瓦磨瓦是重大事故,不仅长时间不能启动机组,而且还需要专业人员来维修,对人力及物资的耗费。
损失是相当大的!
为解决这一安全隐患难题,小组成员讨论决定本次QC攻关课题是:
治理顶轴油系统热工测点渗漏现象。
四、现状调查
分布部位
09-12年合计
年平均
阀门接口
112
仪表接口
216
54
取样口
55
14
课题确认后,小组成员对现场现状进行调查、统计、分析。
#5#6机组渗漏统计:
(09年61点,10年87点,11年103点,12年132点,总计383点),柱状图很直观的看出,渗漏相当严重且逐年上升。
如果不及时治理,将带来巨大安全隐患。
渗漏点全部集中在接口处。
统计分析可知,渗漏点全部集中在接口处。
五、确定目标
1、确定目标值
经过小组全体人员的认真分析及计算,我们将本次活动的目标值确定为:
顶轴油系统热工测点渗漏现象降低为1.2%
2、目标可行性分析
(1).只要采取有效办法,处理接口渗漏现象,就可以治理。
(2).QC小组成员技术精干,加之勇于创新、敢于面对问题。
(3).对接头处密封采用双卡套双层密封,活动创新之处。
(4).有丰富的QC活动经验,较高的技术及管理水平和较强的团队协作精神。
六、原因分析
通过人机料法环对造成顶轴油系统热工测点渗漏的原因进行详细分析。
七、要因确认
(一)
1.技术、经验、责任心
确认标准:
严格按照热工仪表检修人员标准要求,进行确认。
确认方法:
调查验证
确认人:
王志超
确认时间:
2009.6.28
确认情况:
班组虽然轻工较多,但都取得相应的技术等级资质,能够自主认真学习及专研。
责任心较强,参与培训均不少于90课时。
非要因
七、要因确认
(二)
2.标准工艺、检修质量
严格按照热工仪表检修工艺进行,质量通过三级验收。
王彦龙
2009.7.1
重要设备参修人员均为班组技术骨干,通过对以前多次检修调查均严格按照热工检修工艺执行。
不存在任何检修质量问题,均通过三级验收。
七、要因确认(三)
3.引压管路不符合标准
引压管路外表应无裂纹、伤痕和严重腐蚀等缺陷。
观察分析
任涛
2009.7.5
管路的材质和规格符合设计要求,引压管路外表均无裂纹、伤痕和严重腐蚀等缺陷。
七、要因确认(四)
4.接头质量差
严格按照卡套式接头标准检查。
测量分析
王文会
2009.7.11
经与专业相关人员检查、监测,我厂顶轴油系统所有接头虽然使用年限较长,但不存在质量问题,符合接头标准。
七、要因确认(五)
5.现场振动及油污腐蚀
抽样对接头处测振,分析确认油污对管路的腐蚀情况。
机务人员
2009.7.13
对接头处测振,有轻微振动现象,但不至于渗漏。
对管路内壁及外部腐蚀情况进行分析,无腐蚀迹象。
七、要因确认(六)
6.螺母未拧紧
对所有螺母进行紧固,确认有无松动现象。
现场确认
黄军威
2009.7.14
对现场所有接头处及仪表接口处重新进行紧固,紧固过程中未发现有松动现象。
七、要因确认(七)
7.结合面工艺落后
对结合面进行测量分析,并多次对接头安装试验。
测量试验
2009.7.18
结合面为胀珠,密封较差。
经多次试验,旧接头最多两次安装就存在密封不良现象。
密封不良导致渗漏,占总数的64%。
要因
七、要因确认(八)
8.管子接口处有毛刺
对管路接口处检查,要求无毛刺、平整、无凹凸现象。
检查统计
2009.8.2
经现场检查统计,管路接口处存在毛刺、不平整、凹凸严重,占总数的35%。
七、要因确认(九)
9.引压管、插入不到位
对照标准,对引压管路插入部分进行测量。
2009.8.3
对照标准,对引压管路插入部分进行测量分析。
经分析统计,全部深入到位,符合安装要求。
七、要因确认(十)
要因确认结果
1.结合面工艺落后,密封采用原始胀珠。
2.引压管路接口处凹凸不平,毛刺较多。
八、制定对策
1.对策一:
采用双层密封,胀珠加钢圈
要因:
结合面工艺落后,密封采用原始胀珠方式,易漏且不能重复安装
对策目标:
对结合面进行改进,采用双层密封,胀珠加钢圈,改进后可以多次重复安装且密封性较好
措施:
对结合面进行改进,采用双层密封,胀珠加钢圈
2.对策二:
对引压管路接口处进行打磨
引压管路接口处毛刺较多,凹凸不平
对引压管路接口处进行打磨,要求无毛刺、平整、无凹凸现象
步序:
用打磨砂轮片打磨→锉刀或粗砂纸打磨→细砂纸打磨
九、对策实施
对策实施一:
对结合面进行改进
采用双层密封,胀珠加钢圈,改进后可多次重复安装,密封性好
创新技术攻关
对策实施二:
要求无毛刺,平整,无凹凸现象,无瘤痕,无齿形,光滑平整
安装要求:
严格按照热工仪表安装工艺
严格按照热工仪表安装工艺及卡套接头安装要求进行
1.对结合面进行改进,密封的改进:
这也是本次QC活动创新,技术攻关之处。
此创新出至小组成员任涛在日常维护烟气在线时发现塑料气源管路皆为此模型,他大胆设想将此模型准备运用至顶轴油系统热工测点渗漏治理中。
期间他多次深入现场对原始接头进行测量,对烟气在线塑料气源管路模型进行摸索,然后在店塔加工厂加工接头10来个,在检修时将其中一点进行安装。
安装后,通过一段时间观察后效果良好。
(存在问题:
重复安装接头损坏严重,材质问题)
为了解决材质问题,最后决定联系接头生产厂家进行加工。
将我们自己加工好的接头寄送给厂家,进行原样加工。
(要求:
耐压,抗腐蚀)
2.所有打磨人员必须经过小组技术骨干交底,掌握研磨程序后,方可进行打磨。
严格按照打磨步序,进行打磨(用打磨砂轮片打磨→锉刀或粗砂纸打磨→细砂纸打磨)。
最后通过三级检查验收后安装(小组技术人员→专业主管→机务专工)。
3.以上两个因素解决后,严格按照热工仪表安装工艺进行安装。
安装后同样通过三级验收。
十、效果检查
1.建立了文明、心情舒畅的生产、工作现场(美观整洁、整齐划一、没有渗漏),隐患得以治理。
2.对策前09年至12年年平均渗漏点为96点,对策后13年只有1点渗漏,目标实现。
3.对策前因测点渗漏导致开关动作不准,盘车不能及时自动投入次数09年至12年年平均为9次。
对策前因测点渗漏至使就地仪表显示不准,运行人员无法进一步确认顶轴油母管油压及各轴瓦顶轴油压是否正常发生次数为15次(09年至12年年平均)。
对策后只有2点就地仪表显示不准,致使给运行操作带来不便。
4.通过活动,提高了小组成员整体素质,激发了小组成员的积极性和创造性。
增强:
团队精神;
提升:
工作热情;
熟练掌握:
QC方法;
提高:
综合素质;
牢固树立:
质量意识。
5.直接经济效益估算,间接经济效益分析。
直接经济效益估算:
节约5万/年(润滑油的节省;
节省人工;
节省材料);
间接经济效益分析:
开关准确动作盘车及时投入;
机组按时启动;
不发生大事故人、物资节省;
职业健康;
火灾消除。
十一、巩固措施
1.将更改后的新工艺纳入标准工艺文件
2.检修人员按照工艺要求对渗漏点处理
3.吸取教训,举一反三,牢固树立质量意识
十二、总结打算
总结:
1.达成目标效果明显
2.提高质量管控意识
3.运用QC方法的能力提升
4.QC活动的积极性
1.QC活动取得了可喜的成绩,圆满完成了预定目标,使小组全体人员的综合能力得以提高。
2.专业技术方面:
小组成员对质量管控有了新的认识,扎实的掌握了控制要点。
3.管理方面:
QC成员对解决问题自定目标课题活动程序更加清楚,能够遵循以事实为依据,应用了统计工具。
为以后顺利开展活动奠定了基础。
组织管理在活动中逻辑严密、制度完善充分发挥管理能力。
4.活动积极性:
通过QC小组活动,大大增强成员之间的交流和沟通,调动了成员的积极性,改变了以往“少数人干、多数人看”的不正常现象。
打算:
1.进一步查找问题(给煤机转速探头故障频繁)
2.运用QC方法
3.可靠性提高(提高给煤机转速探头使用的可靠性)
我们将以“降低给煤机转速探头故障更换率”作为2014年的QC活动课题。
质量没有最好,只有更好!
在今后的工作中,我们将继续利用QC这一工具,坚持PDCA循环,努力攻克现场每一个技术难关!
!
热工QC小组活动记录
活动计划和实际进度表
项 目
时间(日)
01
选择课题
5.11
02
5.27
03
确定目标
6.21
04
7.2
05
确定要因
8.4
06
制定对策
8.25
07
实施方案
9.6
08
验证结果
5.15
QC小组活动记录
活动次数编号:
012012年5月11日
主持人
记录人
参加人员
王彦龙王志超任涛王文会杨剑
活动内容
活动记录:
1.机组运行顶轴油系统部分热控测点存在渗漏现象
2.顶轴油系统部分热控测点存在渗漏现象,现场污染严重
3.机组在运行过程中无法对部分渗漏点进行处理
活动小结:
经讨论分析,治理顶轴油系统热控测点渗漏现象做为本次QC攻关项目。
022012年5月27日
对5#、6#机组顶轴油系统热控测点渗漏缺陷现象进行统计:
我厂5#、6#机组顶轴油系统共有渗漏点总数为383点,且逐年上升。
根据以上统计得知:
漏点主要出现在阀门接口及测量仪表接口处,且取样管路无一次门,在机组运行过程中无法处理。
032012年6月21日
经过小组全体人员的认真分析及测算,我们将本次活动的目标值确定为:
顶轴油系统热控测点渗漏现象降低为1.2%。
1.由现状调查可知,漏点主要在阀门与管道连接处及仪表与管道接口处,只要处理接口渗漏现象,就能完全消除渗漏现象。
通过对仪表管接口进行研磨加工,并选取采用先进工艺的阀门及接头。
2.达到公司无渗漏管理办法中的规定要求。
3.大部分小组成员有丰富的QC活动经验,有较高的技术及管理水平和较强的团队协作精神。
1.组长高度重视
2.小组成员有敢于创新,精益求精的工作态度,我们一定能实现目标
042012年7月2日
顶轴油系统渗漏严重
人:
检修工艺较差
机:
引压管路变形;
引压口底座滑丝;
结合面工艺落后
料:
阀门质量较差,易损;
接头渗漏
法:
检修工序步骤错误
环:
现场振动,腐蚀
052012年8月4日
要因确认:
1、人员检修工艺较差
2、操作人员培训时间少
3、管路变形严重
4、管材质量一般
5、多次检修造成底座滑丝
6、接头质量较差
7、结合面工艺落后,采用原始胀管方式,且未进行打磨,易渗漏
8、阀门质量较差,易损
9、检修工序步骤错误
10、无一次门,机组在运行过程中无法隔离处理漏点
通过对以上10个末端因素的调查验证,我们确认了导致顶轴油系统热控测点渗漏的主要原因为:
1、接头质量较差。
;
2、结合面工艺落后,采用原始胀管方式,易漏;
3、阀门质量较差,易损;
062012年8月25日
小组根据确定的要因制订以下对策方案,并对所选方案进行了比较选择:
a:
接头质量较差。
对策:
对底座进行加工打磨,购买与之配备的标准接头,要求质量处于现在领先水平,对于可以焊接部分,尽量采用焊接方式。
b:
结合面工艺落后,采用原始胀管方式,易渗漏:
接口处对引压管进行打磨,要求无毛刺,平整,无突出部分,密封采用双层密封、采用胀珠(铜圈)进行。
c:
阀门质量较差,易损:
所购买阀门要求质量国际领先水平
工艺调整后效果明显。
072012年9月6日
实施方案制定
082013年5月15日
改进后达到了预期制定的责任目标。
巩固措施:
1将更改后的工艺纳入标准的工艺文件。
2加强现场工艺纪律管理。
总结回顾及打算:
通过本次QC活动,增强了团队敢于创新精益求精的工作态度,成功的解决了我厂#5#6机组顶轴油系统热工测点渗漏问题。
收获的成果,使我们今后将全面质量管理的方法更加灵活的运用到生产实践当中。
下一步打算:
在今后的工作中,我们将继续利用QC这一工具,坚持PDCA循环,努力攻克每一个质量难关!
QC小组活动考勤表
出勤:
√缺勤:
×
时间 地点
姓名
任
涛
杨
剑
活动出勤率(%)
5/11
热工班
√
100%
5/27
6/21
7/2
8/4
8/25
9/6
5/15
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